JPH0530616B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0530616B2 JPH0530616B2 JP59072214A JP7221484A JPH0530616B2 JP H0530616 B2 JPH0530616 B2 JP H0530616B2 JP 59072214 A JP59072214 A JP 59072214A JP 7221484 A JP7221484 A JP 7221484A JP H0530616 B2 JPH0530616 B2 JP H0530616B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tire
- rubber strip
- molded
- extruder
- speed
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 28
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 24
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 claims description 12
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 8
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 3
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 1
- 230000000087 stabilizing effect Effects 0.000 description 1
- 239000003190 viscoelastic substance Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/52—Unvulcanised treads, e.g. on used tyres; Retreading
- B29D30/58—Applying bands of rubber treads, i.e. applying camel backs
- B29D30/62—Applying bands of rubber treads, i.e. applying camel backs by extrusion or injection of the tread on carcass
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は押出機を用いるタイヤ成形方法に関す
る。
る。
従来、押出機から押出されたゴムストリツプ
は、ダンサーローラを通りタイヤ成形機上に懸架
された被成形タイヤの周上に貼付けられるのが常
であつた。ダンサーローラが下降すれば被成形タ
イヤの回転速度を速くし、ダンサーローラが上昇
すると被成形タイヤの回転速度を遅くすることに
よつてゴムストリツプの押出速度に対して被成形
タイヤの回転速度を制御している。従つて、ゴム
ストリツプの押出速度の変化に対しては被成形タ
イヤの回転速度を制御しているが、ゴムストリツ
プの幅の変化と厚さの変化のように、ゴムストリ
ツプの進行方向と直交する横断面の形状の変化に
対しては制御していない。この結果、ゴムストリ
ツプの横断面形状の意図されない変化が被成形タ
イヤの成形後のタイヤの形状や重量の変化とな
り、この繰返しによつて製造される成形タイヤに
形状や重量等の品質のバラツキができるという欠
点がある。また、ゴムストリツプの横断面形状を
安定化する方法として、ローラダイを使用する押
出方式においては、ゴムストリツプの幅をカメラ
で撮影して、ローラダイの回転を制御するという
方法がある。また、口金を使用する押出方式にお
いても、ゴムストリツプの幅をカメラで撮影し、
被成形タイヤの回転を制御することが可能であ
り、また、ゴムストリツプの厚さを直接ダイヤル
ゲージ、または、厚さ測定のセンサで読取りなが
ら被成形タイヤの回転を制御するという方法もあ
る。しかし、このように、ゴムストリツプの幅や
厚さのバラツキをカメラ、ダイヤルゲージやセン
サによつて読取り、被成形タイヤの回転を制御す
る方法は複雑で高価な装置を必要とする欠点があ
る。
は、ダンサーローラを通りタイヤ成形機上に懸架
された被成形タイヤの周上に貼付けられるのが常
であつた。ダンサーローラが下降すれば被成形タ
イヤの回転速度を速くし、ダンサーローラが上昇
すると被成形タイヤの回転速度を遅くすることに
よつてゴムストリツプの押出速度に対して被成形
タイヤの回転速度を制御している。従つて、ゴム
ストリツプの押出速度の変化に対しては被成形タ
イヤの回転速度を制御しているが、ゴムストリツ
プの幅の変化と厚さの変化のように、ゴムストリ
ツプの進行方向と直交する横断面の形状の変化に
対しては制御していない。この結果、ゴムストリ
ツプの横断面形状の意図されない変化が被成形タ
イヤの成形後のタイヤの形状や重量の変化とな
り、この繰返しによつて製造される成形タイヤに
形状や重量等の品質のバラツキができるという欠
点がある。また、ゴムストリツプの横断面形状を
安定化する方法として、ローラダイを使用する押
出方式においては、ゴムストリツプの幅をカメラ
で撮影して、ローラダイの回転を制御するという
方法がある。また、口金を使用する押出方式にお
いても、ゴムストリツプの幅をカメラで撮影し、
被成形タイヤの回転を制御することが可能であ
り、また、ゴムストリツプの厚さを直接ダイヤル
ゲージ、または、厚さ測定のセンサで読取りなが
ら被成形タイヤの回転を制御するという方法もあ
る。しかし、このように、ゴムストリツプの幅や
厚さのバラツキをカメラ、ダイヤルゲージやセン
サによつて読取り、被成形タイヤの回転を制御す
る方法は複雑で高価な装置を必要とする欠点があ
る。
一方、通常のトラツクやバス用タイヤの成形の
場合には、幅20〜40mm、厚さ２〜４mmの断面長方
形ないしは台形のゴムストリツプを使用してい
る。このようなゴムストリツプを使用して、成形
後のタイヤの形状や重量のバラツキの少い良い品
質のタイヤを得るためには、ゴムストリツプを幅
１mm以下、厚さ0.1mm以下の精度で押出すことが
必要である。この精度を得るためにはさらにその
１／１０の検出精度を有する高価な検出器を必要とす
る欠点がある。
場合には、幅20〜40mm、厚さ２〜４mmの断面長方
形ないしは台形のゴムストリツプを使用してい
る。このようなゴムストリツプを使用して、成形
後のタイヤの形状や重量のバラツキの少い良い品
質のタイヤを得るためには、ゴムストリツプを幅
１mm以下、厚さ0.1mm以下の精度で押出すことが
必要である。この精度を得るためにはさらにその
１／１０の検出精度を有する高価な検出器を必要とす
る欠点がある。
このような欠点を除去するために、本発明はな
されたものであつて、押出されたゴムストリツプ
の形状の意図されない変化を抑えることにより、
成形後のタイヤの形状または、重量の変化を減少
し、成形タイヤの品質の安定を簡単な方法で、か
つ、安価に達成することを目的とする。
されたものであつて、押出されたゴムストリツプ
の形状の意図されない変化を抑えることにより、
成形後のタイヤの形状または、重量の変化を減少
し、成形タイヤの品質の安定を簡単な方法で、か
つ、安価に達成することを目的とする。
このような本発明の目的は以下のような構成に
より達成することができる。すなわち、本発明
は、押出機から押出されたタイヤトレツド用のゴ
ムストリツプを、支持台上に懸架された被成形タ
イヤの回転によつて引取つて該タイヤの周上に貼
付けるタイヤ成形方法において、前記ゴムストリ
ツプを、被成形タイヤの所定の回転数によつて定
まり、前記押出機から押出されるゴムストリツプ
の押出速度に影響されない引取速度で引取ること
を特徴とする押出機を用いるタイヤ成形方法であ
る。
より達成することができる。すなわち、本発明
は、押出機から押出されたタイヤトレツド用のゴ
ムストリツプを、支持台上に懸架された被成形タ
イヤの回転によつて引取つて該タイヤの周上に貼
付けるタイヤ成形方法において、前記ゴムストリ
ツプを、被成形タイヤの所定の回転数によつて定
まり、前記押出機から押出されるゴムストリツプ
の押出速度に影響されない引取速度で引取ること
を特徴とする押出機を用いるタイヤ成形方法であ
る。
以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明
する。第１図は、本発明に係る押出機を用いるタ
イヤ成形方法を実施するタイヤ成形装置の概略側
面図である。
する。第１図は、本発明に係る押出機を用いるタ
イヤ成形方法を実施するタイヤ成形装置の概略側
面図である。
まず、構成を説明すると、第１図において、１
はタイヤ成形装置であり、被成形タイヤ２はタイ
ヤ成形装置１の支持台３の上に懸架され、押出機
４の口金６より押出されるゴムストリツプ５は被
成形タイヤ２の回転によつて引取られながらその
周上に貼付けられる。被成形タイヤ２の回転によ
るゴムストリツプ５の引取速度は、押出機４より
押出されるゴムストリツプ５の押出速度に影響さ
れないで、ゴムストリツプ５の形状のバラツキを
最小にするような、被成形タイヤの所定の回転数
によつて定まる所定の速度であり、速度コントロ
ール装置７により制御される。また、引取速度は
常にゴムストリツプの押出速度よりも大きくし、
押出されたゴムストリツプに常にテンシヨンがか
かるようにする。第２図ａおよび第２図ｂは、従
来の方法により押出機４の口金６から押出された
ゴムストリツプ５の膨張による形状の変化を縦断
面図で示したものである。第２図ａにおいては、
口金６内の位置Ａ，Ｂ間にあるゴムが口金６を出
た直後にゴムの流れ方向と垂直な方向に急速に膨
張して、位置Ｃ、Ｄ間でゴムの長さが短縮してい
る。一方、第２図ｂにおいては、口金６内の位置
Ａ、Ｂ間（位置Ａ、Ｂの長さは第２図ａおよび第
２図ｂにおいて等しい。）にあるゴムは口金６を
出てからの膨張が小さく、ゴムの長さは位置Ｅ、
Ｆ間の長さとなり、第２図ａの位置Ｃ、Ｄ間より
短縮が少ない。押出機４から押出された瞬間のゴ
ムスリツプ５の押出速度が同じでも膨張の相違か
ら、押出されたゴムストリツプ５の流れ方向長さ
に相違が生ずる。このように、ゴムのような粘弾
性体が押出された時の流れ方向長さに相違を生ず
る原因は、押出機の運転条件の変動、ゴムの品質
のバラツキその他原因不明のものもあり、押出し
直後の膨張率を一定にすることは、非常に困難で
ある。ここで、押出機の定常状態において、口金
６から出た直後の膨張率に差があつても、単位時
間当りに押出されるゴムストリツプ５の体積は、
ほぼ等しい。したがつて、ゴムストリツプ５を一
定の引取速度で引取ると同じ厚さのゴムストリツ
プを得ることができる。さらに、ゴムストリツプ
５の膨張によるバラツキを最小にするために、膨
張率が最も小さい時の押出速度（テンシヨンがか
からない状態での、定常状態、つまり膨張後のゴ
ムスリツプの流れ方向速度）より大きな所定の引
取速度でゴムストリツプ５を引取る。この引取速
度は被成形タイヤの回転速度によつて決定され
る。また被成形タイヤの回転速度は被成形タイヤ
のタイヤサイズ、パターンおよびクラウン部の形
状の相違に応じて、個別に所定の引取速度になる
ように決定される。被成形タイヤの回転速度は、
成形の開始から終了まで一定でもよく、また変動
させてもよいが、同一仕様のタイヤを量産する際
の各タイヤ間においては回転速度の変動のパター
ンは一定とする。
はタイヤ成形装置であり、被成形タイヤ２はタイ
ヤ成形装置１の支持台３の上に懸架され、押出機
４の口金６より押出されるゴムストリツプ５は被
成形タイヤ２の回転によつて引取られながらその
周上に貼付けられる。被成形タイヤ２の回転によ
るゴムストリツプ５の引取速度は、押出機４より
押出されるゴムストリツプ５の押出速度に影響さ
れないで、ゴムストリツプ５の形状のバラツキを
最小にするような、被成形タイヤの所定の回転数
によつて定まる所定の速度であり、速度コントロ
ール装置７により制御される。また、引取速度は
常にゴムストリツプの押出速度よりも大きくし、
押出されたゴムストリツプに常にテンシヨンがか
かるようにする。第２図ａおよび第２図ｂは、従
来の方法により押出機４の口金６から押出された
ゴムストリツプ５の膨張による形状の変化を縦断
面図で示したものである。第２図ａにおいては、
口金６内の位置Ａ，Ｂ間にあるゴムが口金６を出
た直後にゴムの流れ方向と垂直な方向に急速に膨
張して、位置Ｃ、Ｄ間でゴムの長さが短縮してい
る。一方、第２図ｂにおいては、口金６内の位置
Ａ、Ｂ間（位置Ａ、Ｂの長さは第２図ａおよび第
２図ｂにおいて等しい。）にあるゴムは口金６を
出てからの膨張が小さく、ゴムの長さは位置Ｅ、
Ｆ間の長さとなり、第２図ａの位置Ｃ、Ｄ間より
短縮が少ない。押出機４から押出された瞬間のゴ
ムスリツプ５の押出速度が同じでも膨張の相違か
ら、押出されたゴムストリツプ５の流れ方向長さ
に相違が生ずる。このように、ゴムのような粘弾
性体が押出された時の流れ方向長さに相違を生ず
る原因は、押出機の運転条件の変動、ゴムの品質
のバラツキその他原因不明のものもあり、押出し
直後の膨張率を一定にすることは、非常に困難で
ある。ここで、押出機の定常状態において、口金
６から出た直後の膨張率に差があつても、単位時
間当りに押出されるゴムストリツプ５の体積は、
ほぼ等しい。したがつて、ゴムストリツプ５を一
定の引取速度で引取ると同じ厚さのゴムストリツ
プを得ることができる。さらに、ゴムストリツプ
５の膨張によるバラツキを最小にするために、膨
張率が最も小さい時の押出速度（テンシヨンがか
からない状態での、定常状態、つまり膨張後のゴ
ムスリツプの流れ方向速度）より大きな所定の引
取速度でゴムストリツプ５を引取る。この引取速
度は被成形タイヤの回転速度によつて決定され
る。また被成形タイヤの回転速度は被成形タイヤ
のタイヤサイズ、パターンおよびクラウン部の形
状の相違に応じて、個別に所定の引取速度になる
ように決定される。被成形タイヤの回転速度は、
成形の開始から終了まで一定でもよく、また変動
させてもよいが、同一仕様のタイヤを量産する際
の各タイヤ間においては回転速度の変動のパター
ンは一定とする。
次に、本発明に係るタイヤ成形方法と従来のタ
イヤ成形方法との比較例について説明する。第１
図の成形装置１を用いた本発明に係るタイヤ成形
方法および速度コントロール装置７を用いる代り
に被成形タイヤ２と押出機４の口金６との間にダ
ンサーローラを介してゴムストリツプの貼付を行
う従来のタイヤ成形方法により、それぞれサイズ
10.00R20のタイヤ80本ずつの成形を行い、各製
品タイヤ間でのトレツドゴム重量のバラツキを比
較した。その結果、本発明の方法により成形した
場合は、その変動係数3σ／（σ：標準偏差、
ｘ：トレツドゴム重量の平均値）が、従来の方法
により成形した場合を指数100として38であつた。
これは本発明によればトレツドゴム重量のバラツ
キが著しく小さくなることを示している。また、
本発明の方法によつた場合は、従来の方法によつ
た場合に比べ、トレツドゴム重量の平均値の目標
値に対するズレも著しく小さくなつていた。さら
に、従来の方法によつた場合は、スポンジ、バツ
クルあるいはベアといつた不良を有する製品タイ
ヤが散見されたが、本発明の方法によつた場合は
このような不良を有する製品タイヤは皆無であつ
た。
イヤ成形方法との比較例について説明する。第１
図の成形装置１を用いた本発明に係るタイヤ成形
方法および速度コントロール装置７を用いる代り
に被成形タイヤ２と押出機４の口金６との間にダ
ンサーローラを介してゴムストリツプの貼付を行
う従来のタイヤ成形方法により、それぞれサイズ
10.00R20のタイヤ80本ずつの成形を行い、各製
品タイヤ間でのトレツドゴム重量のバラツキを比
較した。その結果、本発明の方法により成形した
場合は、その変動係数3σ／（σ：標準偏差、
ｘ：トレツドゴム重量の平均値）が、従来の方法
により成形した場合を指数100として38であつた。
これは本発明によればトレツドゴム重量のバラツ
キが著しく小さくなることを示している。また、
本発明の方法によつた場合は、従来の方法によつ
た場合に比べ、トレツドゴム重量の平均値の目標
値に対するズレも著しく小さくなつていた。さら
に、従来の方法によつた場合は、スポンジ、バツ
クルあるいはベアといつた不良を有する製品タイ
ヤが散見されたが、本発明の方法によつた場合は
このような不良を有する製品タイヤは皆無であつ
た。
また、第３図ａにおいて、本発明に係るタイヤ
成形方法を実施した場合に、ゴムストリツプの厚
さのバラツキが少ないことを示した。タイヤサイ
ズは1000−20で、押出機からゴムストリツプを、
タイヤ５本分連続して引取り、ゴムストリツプの
厚さの変化を試験した。１本の線９は押出機から
引取られるタイヤ１本のゴムストリツプの厚さの
変化をタイヤ成形の開始から終了まで示してい
る。第３図ｂにおいて、従来のダンサーローラを
仕様したタイヤ成形方法を実施した場合の、ゴム
ストリツプの厚さの変化１０が示してある。第３
図ａにおいて、５本の線のタイヤ成形の開始から
終了までのバラツキが第３図ｂにおけるバラツキ
より著しく小さいことがわかる。さらに、この試
験においてゴムストリツプを引取り後、その重量
のバラツキを変動係数3σ／で比較したところ、
タイヤの本数はそれぞれ５と少ないものの、従来
の方法によつた場合を指数100として本発明の方
法によつた場合は13であり、ゴムストリツプの重
量のバラツキが激減していた。即ち、本発明に係
るタイヤ成形方法による場合には、ゴムストリツ
プの厚さのバラツキも、重量のバラツキも、共に
大幅に向上している。
成形方法を実施した場合に、ゴムストリツプの厚
さのバラツキが少ないことを示した。タイヤサイ
ズは1000−20で、押出機からゴムストリツプを、
タイヤ５本分連続して引取り、ゴムストリツプの
厚さの変化を試験した。１本の線９は押出機から
引取られるタイヤ１本のゴムストリツプの厚さの
変化をタイヤ成形の開始から終了まで示してい
る。第３図ｂにおいて、従来のダンサーローラを
仕様したタイヤ成形方法を実施した場合の、ゴム
ストリツプの厚さの変化１０が示してある。第３
図ａにおいて、５本の線のタイヤ成形の開始から
終了までのバラツキが第３図ｂにおけるバラツキ
より著しく小さいことがわかる。さらに、この試
験においてゴムストリツプを引取り後、その重量
のバラツキを変動係数3σ／で比較したところ、
タイヤの本数はそれぞれ５と少ないものの、従来
の方法によつた場合を指数100として本発明の方
法によつた場合は13であり、ゴムストリツプの重
量のバラツキが激減していた。即ち、本発明に係
るタイヤ成形方法による場合には、ゴムストリツ
プの厚さのバラツキも、重量のバラツキも、共に
大幅に向上している。
以上、説明したように、本発明によれば、押し
出されたトレツド用のゴムストリツプの形状の意
図されない変化を抑えることにより、成形後のタ
イヤの形状または、重量の変化が減少し、成形タ
イヤの品質の安定を簡単な方法を用いて、かつ、
安価に達成することができる。
出されたトレツド用のゴムストリツプの形状の意
図されない変化を抑えることにより、成形後のタ
イヤの形状または、重量の変化が減少し、成形タ
イヤの品質の安定を簡単な方法を用いて、かつ、
安価に達成することができる。
第１図は本発明に係る押出機を用いるタイヤ成
形方法を実施するタイヤ成形装置の概略側面図、
第２図ａ，ｂはそれぞれ、従来の方法による押出
機を出たゴムストリツプの膨張状態を示す図、第
３図ａ，ｂはそれぞれ、本発明および従来の方法
によるゴムストリツプの厚さの変化を示すグラフ
である。 ２……被成形タイヤ、３……支持台、４……押
出機、５……ゴムストリツプ。
形方法を実施するタイヤ成形装置の概略側面図、
第２図ａ，ｂはそれぞれ、従来の方法による押出
機を出たゴムストリツプの膨張状態を示す図、第
３図ａ，ｂはそれぞれ、本発明および従来の方法
によるゴムストリツプの厚さの変化を示すグラフ
である。 ２……被成形タイヤ、３……支持台、４……押
出機、５……ゴムストリツプ。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 押出機から押出されたタイヤトレツド用のゴ
ムストリツプを、支持台上に懸架された被成形タ
イヤの回転により引取つて該タイヤの周上に貼付
けるタイヤ成形方法において、前記ゴムストリツ
プを、被成形タイヤの所定の回転数によつて定ま
り、前記押出機から押出されるゴムストリツプの
押出速度に影響されない引取速度で引取ることを
特徴とする押出機を用いるタイヤ成形方法。 ２ 前記引取速度は常に前記ゴムストリツプの押
出速度よりも大きいことを特徴とする特許請求の
範囲第１項記載の押出機を用いるタイヤ成形方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59072214A JPS60214935A (ja) | 1984-04-10 | 1984-04-10 | 押出機を用いるタイヤ成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59072214A JPS60214935A (ja) | 1984-04-10 | 1984-04-10 | 押出機を用いるタイヤ成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60214935A JPS60214935A (ja) | 1985-10-28 |
| JPH0530616B2 true JPH0530616B2 (ja) | 1993-05-10 |
Family
ID=13482768
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59072214A Granted JPS60214935A (ja) | 1984-04-10 | 1984-04-10 | 押出機を用いるタイヤ成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60214935A (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01103422A (ja) * | 1987-10-16 | 1989-04-20 | Bridgestone Corp | 押出し材の誘導装置 |
| ATE272493T1 (de) * | 1999-11-19 | 2004-08-15 | Pirelli | Verfahren zur herstellung von reifenbestandteilen aus elastomerischem material |
| JP4156871B2 (ja) * | 2002-06-20 | 2008-09-24 | 株式会社ブリヂストン | タイヤ部材の成型装置及び成型方法 |
| JP4731210B2 (ja) * | 2005-06-06 | 2011-07-20 | 株式会社ブリヂストン | ゴムストリップ積層成形方法 |
| JP5144174B2 (ja) * | 2007-08-28 | 2013-02-13 | 住友ゴム工業株式会社 | 空気入りタイヤ、及びその製造方法 |
| JP5204442B2 (ja) * | 2007-08-28 | 2013-06-05 | 住友ゴム工業株式会社 | 空気入りタイヤ、及びその製造方法 |
| JP6758220B2 (ja) * | 2017-02-21 | 2020-09-23 | 株式会社ブリヂストン | 帯状ゴム部材の巻付け方法および装置 |
-
1984
- 1984-04-10 JP JP59072214A patent/JPS60214935A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60214935A (ja) | 1985-10-28 |
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