JPH0532801A - シート材およびその製造方法 - Google Patents
シート材およびその製造方法Info
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- JPH0532801A JPH0532801A JP3212870A JP21287091A JPH0532801A JP H0532801 A JPH0532801 A JP H0532801A JP 3212870 A JP3212870 A JP 3212870A JP 21287091 A JP21287091 A JP 21287091A JP H0532801 A JPH0532801 A JP H0532801A
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- Japan
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- sheet material
- ceramics
- nylon
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- Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 第１に、耐摩耗性に優れるとともに、第２
に、コスト面および色の再現性にも優れ、第３に、耐熱
性が高く、第４に、燃焼しにくく容易に肉厚を厚くで
き、もって建築材等の装飾用パネルの表面や、床等の表
面を被膜状に覆う表面強化用、等々の用途に支障なく用
いることができる、シート材およびその製造方法を提案
する。 【構成】 このシート材１５は、押出成形され、ナイロ
ン４中にセラミックス１の粒子が、５０パーセント以上
（例えば７０から９０パーセント）の重量比で混入され
ている。又その製造方法は、セラミックス１の粒子表面
に所定の表面処理を施し、このような多量のセラミック
ス１の粒子とナイロン４とを混合して、押出成形機１２
で押出成形することにより、係るシート材１５が得られ
る。
に、コスト面および色の再現性にも優れ、第３に、耐熱
性が高く、第４に、燃焼しにくく容易に肉厚を厚くで
き、もって建築材等の装飾用パネルの表面や、床等の表
面を被膜状に覆う表面強化用、等々の用途に支障なく用
いることができる、シート材およびその製造方法を提案
する。 【構成】 このシート材１５は、押出成形され、ナイロ
ン４中にセラミックス１の粒子が、５０パーセント以上
（例えば７０から９０パーセント）の重量比で混入され
ている。又その製造方法は、セラミックス１の粒子表面
に所定の表面処理を施し、このような多量のセラミック
ス１の粒子とナイロン４とを混合して、押出成形機１２
で押出成形することにより、係るシート材１５が得られ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、シート材およびその製
造方法に関する。すなわち、押出成形され、ナイロン中
にセラミックスの粒子が混入されたシート材、およびそ
の製造方法に関するものである。
造方法に関する。すなわち、押出成形され、ナイロン中
にセラミックスの粒子が混入されたシート材、およびそ
の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】シート材、例えば建築材等の装飾用内装
パネルの表面に用いられるシート材としては、従来より
耐摩耗性に優れたデコラや、１０から４０パーセント程
度のセラミックスを混入した塩化ビニール等が用いられ
ている。又、床等の表面を塗装によりシート状・被膜状
に覆う表面強化用のシート材としては、１０から４０パ
ーセント程度のセラミックスを混入したエポキシ等が用
いられている。ところで、ナイロンも従来より各種のシ
ート材その他に用いられており、又、ナイロン中にセラ
ミックスの粒子を、３０パーセント以下程度の重量比で
混入したものも用いられているが、それ以上セラミック
スの重量比率を上げることは、ナイロンが溶融された成
形時の粘度が極度に低下するので困難とされていた。
パネルの表面に用いられるシート材としては、従来より
耐摩耗性に優れたデコラや、１０から４０パーセント程
度のセラミックスを混入した塩化ビニール等が用いられ
ている。又、床等の表面を塗装によりシート状・被膜状
に覆う表面強化用のシート材としては、１０から４０パ
ーセント程度のセラミックスを混入したエポキシ等が用
いられている。ところで、ナイロンも従来より各種のシ
ート材その他に用いられており、又、ナイロン中にセラ
ミックスの粒子を、３０パーセント以下程度の重量比で
混入したものも用いられているが、それ以上セラミック
スの重量比率を上げることは、ナイロンが溶融された成
形時の粘度が極度に低下するので困難とされていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、このような
従来例にあっては、次の問題が指摘されていた。まず第
１に、デコラを用いたものは、コスト面および色の再現
性に問題があった。すなわち、デコラを用いたシート材
は、高温で個々に焼結成形されるのでコスト高であり、
又、焼結時の温度分布が全体的に均一とならず、温度の
高低差に伴う色の濃淡が発生し、色の再現性が悪いとい
う難点があった。第２に、塩化ビニール等を用いたシー
ト材は、耐熱性に問題があった。すなわち、少量のセラ
ミックスが混入された塩化ビニールを用いたシート材
は、摂氏５０から１００度程度の耐熱性しかなく、例え
ば、直射日光を受けると軟化するという難点があった。
第３に、エポキシ等を用いたものは、燃焼しやすく肉厚
が薄いという問題があった。すなわち、塗装されたエポ
キシ等よりなるシート材は、燃焼しやすく、又、燃焼時
に有害ガスを発生するので、従来より一般に肉厚が薄い
状態で使用されており、永年使用に耐えないという難点
があり、他方、これに反し肉厚を厚くしたい場合には、
塗装を何度も繰り返すことを要し作業効率が悪いという
問題もあった。
従来例にあっては、次の問題が指摘されていた。まず第
１に、デコラを用いたものは、コスト面および色の再現
性に問題があった。すなわち、デコラを用いたシート材
は、高温で個々に焼結成形されるのでコスト高であり、
又、焼結時の温度分布が全体的に均一とならず、温度の
高低差に伴う色の濃淡が発生し、色の再現性が悪いとい
う難点があった。第２に、塩化ビニール等を用いたシー
ト材は、耐熱性に問題があった。すなわち、少量のセラ
ミックスが混入された塩化ビニールを用いたシート材
は、摂氏５０から１００度程度の耐熱性しかなく、例え
ば、直射日光を受けると軟化するという難点があった。
第３に、エポキシ等を用いたものは、燃焼しやすく肉厚
が薄いという問題があった。すなわち、塗装されたエポ
キシ等よりなるシート材は、燃焼しやすく、又、燃焼時
に有害ガスを発生するので、従来より一般に肉厚が薄い
状態で使用されており、永年使用に耐えないという難点
があり、他方、これに反し肉厚を厚くしたい場合には、
塗装を何度も繰り返すことを要し作業効率が悪いという
問題もあった。
【０００４】本発明は、このような実情に鑑み、上記従
来例の問題点を解決すべくなされたものであって、ナイ
ロン中にセラミックスの粒子が５０パーセント以上の重
量比で混入され押出成形されることにより、第１に、耐
摩耗性に優れるとともに、第２に、コスト面および色の
再現性に優れ、第３に、耐熱性が高く、第４に、燃焼し
にくく容易に肉厚を厚くできる、シート材およびその製
造方法を提案することを目的とする。
来例の問題点を解決すべくなされたものであって、ナイ
ロン中にセラミックスの粒子が５０パーセント以上の重
量比で混入され押出成形されることにより、第１に、耐
摩耗性に優れるとともに、第２に、コスト面および色の
再現性に優れ、第３に、耐熱性が高く、第４に、燃焼し
にくく容易に肉厚を厚くできる、シート材およびその製
造方法を提案することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この目的を達成する本発
明の技術的手段は、次のとおりである。まず、請求項１
については次のとおり。すなわち、このシート材は、シ
ート状に押出成形され、ナイロン中にセラミックスの粒
子が、５０パーセント以上の重量比で混入されている。
請求項２については次のとおり。すなわち、このシート
材の製造方法では、まず、セラミックスの粒子表面の摩
擦係数を小さくする表面処理を行い、次に、ナイロンと
多量の該セラミックスの粒子とを混合してシート状に押
出成形することにより、該ナイロン中に該セラミックス
の粒子が５０パーセント以上の重量比で混入された、シ
ート材が得られる。
明の技術的手段は、次のとおりである。まず、請求項１
については次のとおり。すなわち、このシート材は、シ
ート状に押出成形され、ナイロン中にセラミックスの粒
子が、５０パーセント以上の重量比で混入されている。
請求項２については次のとおり。すなわち、このシート
材の製造方法では、まず、セラミックスの粒子表面の摩
擦係数を小さくする表面処理を行い、次に、ナイロンと
多量の該セラミックスの粒子とを混合してシート状に押
出成形することにより、該ナイロン中に該セラミックス
の粒子が５０パーセント以上の重量比で混入された、シ
ート材が得られる。
【０００６】
【作用】本発明は、このような手段よりなるので次のご
とく作用する。まず、請求項１のシート材は押出成形さ
れ、ナイロン中にセラミックスの粒子が、５０パーセン
ト以上の重量比で混入されている。又、請求項２の製造
方法では、セラミックスに所定の表面処理を施し、この
ような多量のセラミックスの粒子とナイロンとを混合し
て押出成形することにより、係るシート材が得られる。
そこで第１に、このシート材は、極めてセラミックスの
含有量が多いので、耐摩耗性に優れている。これととも
に第２に、このシート材は、連続的に押出成形されるの
でコスト面に優れ、かつ、デコラシートの成形時の様
に、焼結による樹脂材の材質変化が生じないので色の濃
淡が生じにくく、色の再現性にも優れている。第３に、
このシート材は、極めてセラミックスの含有量が多いの
で、摂氏２００度程度の高い耐熱性を有している。第４
に、このシート材は、燃えにくいナイロン中に不燃材で
ある多量のセラミックスが混入されているので、燃焼し
にくく、容易に肉厚を厚くできる。
とく作用する。まず、請求項１のシート材は押出成形さ
れ、ナイロン中にセラミックスの粒子が、５０パーセン
ト以上の重量比で混入されている。又、請求項２の製造
方法では、セラミックスに所定の表面処理を施し、この
ような多量のセラミックスの粒子とナイロンとを混合し
て押出成形することにより、係るシート材が得られる。
そこで第１に、このシート材は、極めてセラミックスの
含有量が多いので、耐摩耗性に優れている。これととも
に第２に、このシート材は、連続的に押出成形されるの
でコスト面に優れ、かつ、デコラシートの成形時の様
に、焼結による樹脂材の材質変化が生じないので色の濃
淡が生じにくく、色の再現性にも優れている。第３に、
このシート材は、極めてセラミックスの含有量が多いの
で、摂氏２００度程度の高い耐熱性を有している。第４
に、このシート材は、燃えにくいナイロン中に不燃材で
ある多量のセラミックスが混入されているので、燃焼し
にくく、容易に肉厚を厚くできる。
【０００７】
【実施例】以下本発明を、図面に示すその実施例に基づ
いて、詳細に説明する。図１から図６は、本発明の実施
例の説明に供するものであり、これらの図面を参照しつ
つ、まず製造方法について説明する。この製造方法で
は、最初にセラミックス１について、その粒子表面の摩
擦係数を小さくする表面処理２が施される。図１の
（１）図は、セラミックス１の粒子を示す正面説明図、
図１の（２）図は、その要部の拡大図である。セラミッ
クス１としては、例えばアルミナ，炭化ケイ素，ジルコ
ニヤ，石英ガラス等のアルミ系，炭化物系，窒化物系，
ガラス系のもの，その他が用途に応じ選択使用される
が、これらのセラミックス１は、粒子状のものとして、
つまり粉末状，微粒状，繊維状，その他各種の粒子態様
のものとして用いられる。そして、このようなセラミッ
クス１について、シリコン系，チタン系，アルミ系等の
カップリング剤を用い、その粒子表面の摩擦係数を小さ
くする表面処理２が施される。なお、図中３はプレート
である。
いて、詳細に説明する。図１から図６は、本発明の実施
例の説明に供するものであり、これらの図面を参照しつ
つ、まず製造方法について説明する。この製造方法で
は、最初にセラミックス１について、その粒子表面の摩
擦係数を小さくする表面処理２が施される。図１の
（１）図は、セラミックス１の粒子を示す正面説明図、
図１の（２）図は、その要部の拡大図である。セラミッ
クス１としては、例えばアルミナ，炭化ケイ素，ジルコ
ニヤ，石英ガラス等のアルミ系，炭化物系，窒化物系，
ガラス系のもの，その他が用途に応じ選択使用される
が、これらのセラミックス１は、粒子状のものとして、
つまり粉末状，微粒状，繊維状，その他各種の粒子態様
のものとして用いられる。そして、このようなセラミッ
クス１について、シリコン系，チタン系，アルミ系等の
カップリング剤を用い、その粒子表面の摩擦係数を小さ
くする表面処理２が施される。なお、図中３はプレート
である。
【０００８】次に、この製造方法では、図２又は図３に
示したごとく、ナイロン４を溶融せしめるとともに、多
量のセラミックス１の粒子を混入した後、これをペレッ
ト５（後述の図４も参照）化する。セラミックス１の粒
子は、事後ナイロン４中において、５０パーセント以上
（望ましくは７０から９０パーセント程度）の重量比で
混入されるようになる程度に、多量に用いられる。ナイ
ロン４は、このようなセラミックス１の重量比に見合っ
た量が用いられ、ペレット状又は粉末状のものが加熱加
圧により溶融せしめられる。なお、溶融せしめられたナ
イロン４中に、このように高い重量比率でセラミックス
１の粒子が混入された場合、一般的にはその粒子表面の
摩擦により、粘度が極度に低下し成形不良を引き起こす
が、前述により、このセラミックス１については、その
粒子表面の摩擦係数を小さくする表面処理２が施されて
いるので、係る粘度の低下が防止され成形不良は生じな
い。さて図２は、このようなペレット５成形工程の１例
を示す正面説明図であり、図３は、ペレット５成形工程
の他の例を示す正面説明図である。まず図２の例では、
ニーダー６が用いられ、溶融したナイロン４中に所定量
のセラミックス１の粒子が混入され、かく拌翼７にて両
者がこねまぜられ練り合わされた後、金型８に流し込ま
れ、冷却成形されて切断され、ペレット５化される。
又、図３の他の例では、押出成形機９が用いられ、粉末
状のナイロン４と粉末状のセラミックス１の粒子とが、
そのホッパー１０に供給され、加熱シリンダー中でナイ
ロン４が溶融されるとともにセラミックス１の粒子が混
入され、スクリューで両者が練り合わされて押し出され
る。そしてペレタイジング装置１１の刃で切断され、ペ
レット５化される。
示したごとく、ナイロン４を溶融せしめるとともに、多
量のセラミックス１の粒子を混入した後、これをペレッ
ト５（後述の図４も参照）化する。セラミックス１の粒
子は、事後ナイロン４中において、５０パーセント以上
（望ましくは７０から９０パーセント程度）の重量比で
混入されるようになる程度に、多量に用いられる。ナイ
ロン４は、このようなセラミックス１の重量比に見合っ
た量が用いられ、ペレット状又は粉末状のものが加熱加
圧により溶融せしめられる。なお、溶融せしめられたナ
イロン４中に、このように高い重量比率でセラミックス
１の粒子が混入された場合、一般的にはその粒子表面の
摩擦により、粘度が極度に低下し成形不良を引き起こす
が、前述により、このセラミックス１については、その
粒子表面の摩擦係数を小さくする表面処理２が施されて
いるので、係る粘度の低下が防止され成形不良は生じな
い。さて図２は、このようなペレット５成形工程の１例
を示す正面説明図であり、図３は、ペレット５成形工程
の他の例を示す正面説明図である。まず図２の例では、
ニーダー６が用いられ、溶融したナイロン４中に所定量
のセラミックス１の粒子が混入され、かく拌翼７にて両
者がこねまぜられ練り合わされた後、金型８に流し込ま
れ、冷却成形されて切断され、ペレット５化される。
又、図３の他の例では、押出成形機９が用いられ、粉末
状のナイロン４と粉末状のセラミックス１の粒子とが、
そのホッパー１０に供給され、加熱シリンダー中でナイ
ロン４が溶融されるとともにセラミックス１の粒子が混
入され、スクリューで両者が練り合わされて押し出され
る。そしてペレタイジング装置１１の刃で切断され、ペ
レット５化される。
【０００９】しかる後、この製造方法では、このように
ナイロン４中に所定量のセラミックス１の粒子が混合さ
れペレット５化されたものを材料として、押出成形が行
われる。図４は、このような押出成形工程の正面説明図
であり、同図にも示すように、ナイロン４とセラミック
ス１よりなるペレット５が、押出成形機１２のホッパー
１３に供給され、その加熱シリンダー中でスクリューに
より溶融流動化されて、ダイスから押し出されロール１
４等によりシート状に成形される。このようにして、所
定の幅と肉厚のシート状に押出成形され、ナイロン４中
にセラミックス１の粒子が５０パーセント以上（例えば
７０から９０パーセント程度）の重量比で混入されてな
る、ナイロン４とセラミックス１のシート材１５が得ら
れる。図６は、このようなシート材１５の１例の概略斜
視図である。このシート材１５では、多量のセラミック
ス１の粒子が近接しており、又、溶融硬化したナイロン
４がこのようなセラミックス１間に万遍なく充填され完
全に埋めつくすとともに、これによりセラミックス１ど
おしが強力に接合されている。
ナイロン４中に所定量のセラミックス１の粒子が混合さ
れペレット５化されたものを材料として、押出成形が行
われる。図４は、このような押出成形工程の正面説明図
であり、同図にも示すように、ナイロン４とセラミック
ス１よりなるペレット５が、押出成形機１２のホッパー
１３に供給され、その加熱シリンダー中でスクリューに
より溶融流動化されて、ダイスから押し出されロール１
４等によりシート状に成形される。このようにして、所
定の幅と肉厚のシート状に押出成形され、ナイロン４中
にセラミックス１の粒子が５０パーセント以上（例えば
７０から９０パーセント程度）の重量比で混入されてな
る、ナイロン４とセラミックス１のシート材１５が得ら
れる。図６は、このようなシート材１５の１例の概略斜
視図である。このシート材１５では、多量のセラミック
ス１の粒子が近接しており、又、溶融硬化したナイロン
４がこのようなセラミックス１間に万遍なく充填され完
全に埋めつくすとともに、これによりセラミックス１ど
おしが強力に接合されている。
【００１０】なお、図５は押出成形工程の他の例を示す
正面説明図である。すなわち、この図５に示した製造方
法では、前述した図２又は図３に示したペレット５成形
工程が省略され、所定量の粉末状のナイロン４と図１で
表面処理２が施された粉末状のセラミックス１の粒子と
が、ペレット５化されることなく、直接図５の押出成形
機１２のホッパー１３に供給される。そして前述に準
じ、シート材１５が成形されるようになっている。なお
この図５の製造方法の場合でも、セラミックス１はその
粒子表面が表面処理２されているので、前述により粘度
の低下が防止され成形不良は生じない。
正面説明図である。すなわち、この図５に示した製造方
法では、前述した図２又は図３に示したペレット５成形
工程が省略され、所定量の粉末状のナイロン４と図１で
表面処理２が施された粉末状のセラミックス１の粒子と
が、ペレット５化されることなく、直接図５の押出成形
機１２のホッパー１３に供給される。そして前述に準
じ、シート材１５が成形されるようになっている。なお
この図５の製造方法の場合でも、セラミックス１はその
粒子表面が表面処理２されているので、前述により粘度
の低下が防止され成形不良は生じない。
【００１１】本発明に係るシート材１５およびその製造
方法は、以上説明したようになっている。そこで、以下
のごとくなる。まず、このシート材１５は、押出成形機
１２（図４，図５参照）で押出成形され、ナイロン４中
にセラミックス１の粒子が、５０パーセント以上（例え
ば７０から９０パーセント）の重量比で混入されている
（図６参照）。又、その製造方法は、セラミックス１の
粒子表面に所定の表面処理２を施し（図１参照）、この
ように表面処理２が施された多量のセラミックス１の粒
子とナイロン４とを混合して、押出成形することにより
（図４，図５参照）、係るシート材１５が得られる。そ
こで、次の第１，第２，第３，第４のようになる。
方法は、以上説明したようになっている。そこで、以下
のごとくなる。まず、このシート材１５は、押出成形機
１２（図４，図５参照）で押出成形され、ナイロン４中
にセラミックス１の粒子が、５０パーセント以上（例え
ば７０から９０パーセント）の重量比で混入されている
（図６参照）。又、その製造方法は、セラミックス１の
粒子表面に所定の表面処理２を施し（図１参照）、この
ように表面処理２が施された多量のセラミックス１の粒
子とナイロン４とを混合して、押出成形することにより
（図４，図５参照）、係るシート材１５が得られる。そ
こで、次の第１，第２，第３，第４のようになる。
【００１２】第１に、このシート材１５は、セラミック
ス１の粒子が５０パーセント以上の重量比でナイロン４
中に混入され、極めてセラミックス１の含有量が多いの
で、ナイロン４の弱点が補強され耐摩耗性に優れてい
る。すなわち、このシート材１５は、鉄系の金属材料や
大理石等の石材にも匹敵する耐摩耗性を備えている。第
２に、このシート材１５は、連続的に押出成形機１２
（図４，図５参照）にて押出成形されるので、デコラを
用いた従来例に比し、コスト面に優れるとともに、デコ
ラシートの成形時の様に焼結による樹脂材の材質変化が
生じないので色の濃淡が生じにくく、もって色の再現性
にも優れている。第３に、このシート材１５は、前述に
より極めてセラミックス１の含有量が多いので、摂氏２
００度程度の高い耐熱性を有し、摂氏５０から１００度
程度の耐熱性しかない塩化ビニール等を用いた従来例に
比し、耐熱性に優れている。第４に、自己消火性があり
燃えにくいナイロン４中に、不燃材である多量のセラミ
ックス１が混入されているので、燃焼しにくい。そこ
で、床等の表面を被膜状に覆う表面強化用として用いる
場合も、肉厚を厚くしても支障は生ぜず、しかも、押出
成形により容易に肉厚を厚くしたものが得られる。つま
り、エポキシ等を塗装する従来例のように、肉厚が薄い
状態で使用することを要せず、又、塗装を何度も繰り返
す必要もなく作業効率が良い。
ス１の粒子が５０パーセント以上の重量比でナイロン４
中に混入され、極めてセラミックス１の含有量が多いの
で、ナイロン４の弱点が補強され耐摩耗性に優れてい
る。すなわち、このシート材１５は、鉄系の金属材料や
大理石等の石材にも匹敵する耐摩耗性を備えている。第
２に、このシート材１５は、連続的に押出成形機１２
（図４，図５参照）にて押出成形されるので、デコラを
用いた従来例に比し、コスト面に優れるとともに、デコ
ラシートの成形時の様に焼結による樹脂材の材質変化が
生じないので色の濃淡が生じにくく、もって色の再現性
にも優れている。第３に、このシート材１５は、前述に
より極めてセラミックス１の含有量が多いので、摂氏２
００度程度の高い耐熱性を有し、摂氏５０から１００度
程度の耐熱性しかない塩化ビニール等を用いた従来例に
比し、耐熱性に優れている。第４に、自己消火性があり
燃えにくいナイロン４中に、不燃材である多量のセラミ
ックス１が混入されているので、燃焼しにくい。そこ
で、床等の表面を被膜状に覆う表面強化用として用いる
場合も、肉厚を厚くしても支障は生ぜず、しかも、押出
成形により容易に肉厚を厚くしたものが得られる。つま
り、エポキシ等を塗装する従来例のように、肉厚が薄い
状態で使用することを要せず、又、塗装を何度も繰り返
す必要もなく作業効率が良い。
【００１３】
【発明の効果】本発明に係る請求項１のシート材および
請求項２の製造方法は、以上説明したごとく、ナイロン
中にセラミックスの粒子が５０パーセント以上の重量比
で混入され押出成形されることにより、次の効果を発揮
する。すなわち第１に、耐摩耗性に優れ、傷等の損傷が
生じにくいとともに、第２に、押出成形されるのでコス
ト面に優れ、かつ、温度分布が全体的に均一で色の再現
性にも優れ、第３に、耐熱性が高く、例えば直射日光を
受けても軟化せず、第４に、燃焼しにくく容易に肉厚を
厚くでき、永年使用に耐え作業効率も良い、シート材が
得られる。そこで、例えば、建築材等の装飾用内装パネ
ルの表面として用いたり、又、床等の表面を被膜状に覆
う表面強化用に用いたり、更に、その他各種の用途に支
障なく用いることができる。このように、この種従来例
に存した問題点が一挙にすべて一掃される等、本発明の
発揮する効果は、顕著にして大なるものがある。
請求項２の製造方法は、以上説明したごとく、ナイロン
中にセラミックスの粒子が５０パーセント以上の重量比
で混入され押出成形されることにより、次の効果を発揮
する。すなわち第１に、耐摩耗性に優れ、傷等の損傷が
生じにくいとともに、第２に、押出成形されるのでコス
ト面に優れ、かつ、温度分布が全体的に均一で色の再現
性にも優れ、第３に、耐熱性が高く、例えば直射日光を
受けても軟化せず、第４に、燃焼しにくく容易に肉厚を
厚くでき、永年使用に耐え作業効率も良い、シート材が
得られる。そこで、例えば、建築材等の装飾用内装パネ
ルの表面として用いたり、又、床等の表面を被膜状に覆
う表面強化用に用いたり、更に、その他各種の用途に支
障なく用いることができる。このように、この種従来例
に存した問題点が一挙にすべて一掃される等、本発明の
発揮する効果は、顕著にして大なるものがある。
【図１】本発明に係るシート材の製造方法の実施例の説
明に供し、（１）図は、セラミックスの粒子を示す正面
説明図、（２）図は、その要部の拡大図である。
明に供し、（１）図は、セラミックスの粒子を示す正面
説明図、（２）図は、その要部の拡大図である。
【図２】同ペレット成形工程の１例を示す、正面説明図
である。
である。
【図３】同ペレット成形工程の他の例を示す、正面説明
図である。
図である。
【図４】同押出成形工程の１例を示す、正面説明図であ
る。
る。
【図５】同押出成形工程の他の例を示す、正面説明図で
ある。
ある。
【図６】本発明に係るシート材およびその製造方法の実
施例の説明に供する、シート材の概略斜視図である。
施例の説明に供する、シート材の概略斜視図である。
１ セラミックス
２ 表面処理
３ プレート
４ ナイロン
５ ペレット
６ ニーダー
７ かく拌翼
８ 金型
９ 押出成形機
１０ ホッパー
１１ ペレタイジング装置
１２ 押出成形機
１３ ホッパー
１４ ロール
１５ シート材
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所
Ｂ２９Ｋ 77:00
103:04
Ｂ２９Ｌ 7:00 4Ｆ
Claims (2)
- 【請求項１】 シート状に押出成形され、ナイロン中に
セラミックスの粒子が５０パーセント以上の重量比で混
入されていること、を特徴とするシート材。 - 【請求項２】 まず、セラミックスの粒子表面の摩擦係
数を小さくする表面処理を行い、次に、ナイロンと多量
の該セラミックスの粒子とを混合してシート状に押出成
形することにより、該ナイロン中に該セラミックスの粒
子が５０パーセント以上の重量比で混入されたシート材
を得ること、を特徴とするシート材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3212870A JPH0532801A (ja) | 1991-07-30 | 1991-07-30 | シート材およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3212870A JPH0532801A (ja) | 1991-07-30 | 1991-07-30 | シート材およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0532801A true JPH0532801A (ja) | 1993-02-09 |
Family
ID=16629645
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3212870A Pending JPH0532801A (ja) | 1991-07-30 | 1991-07-30 | シート材およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0532801A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999016813A1 (en) * | 1997-09-30 | 1999-04-08 | Ngk Insulators, Ltd. | Plastic-ceramic composite material |
| JPH11106559A (ja) * | 1997-09-30 | 1999-04-20 | Ngk Insulators Ltd | プラスチック・セラミック複合材 |
| JPH11106516A (ja) * | 1997-09-30 | 1999-04-20 | Ngk Insulators Ltd | プラスチック・セラミック複合材 |
-
1991
- 1991-07-30 JP JP3212870A patent/JPH0532801A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999016813A1 (en) * | 1997-09-30 | 1999-04-08 | Ngk Insulators, Ltd. | Plastic-ceramic composite material |
| JPH11106559A (ja) * | 1997-09-30 | 1999-04-20 | Ngk Insulators Ltd | プラスチック・セラミック複合材 |
| JPH11106516A (ja) * | 1997-09-30 | 1999-04-20 | Ngk Insulators Ltd | プラスチック・セラミック複合材 |
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