JPH05338036A - 合成樹脂ライニング管の製造方法 - Google Patents
合成樹脂ライニング管の製造方法Info
- Publication number
- JPH05338036A JPH05338036A JP15214692A JP15214692A JPH05338036A JP H05338036 A JPH05338036 A JP H05338036A JP 15214692 A JP15214692 A JP 15214692A JP 15214692 A JP15214692 A JP 15214692A JP H05338036 A JPH05338036 A JP H05338036A
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- tube
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 金属管内周面に合成樹脂管を接着した後の残
留応力除去のための加熱工程を不要とし、金属管と合成
樹脂管とが堅固に接着された高品質の合成樹脂複合管を
安定して得ることのできる方法を提供する。 【構成】 金属管内に合成樹脂管を挿入して縮径するに
当たり、合成樹脂管をガラス転移点近傍の温度まで加熱
した状態で、金属管を縮径することにより、合成樹脂管
の残留応力を少なくする。
留応力除去のための加熱工程を不要とし、金属管と合成
樹脂管とが堅固に接着された高品質の合成樹脂複合管を
安定して得ることのできる方法を提供する。 【構成】 金属管内に合成樹脂管を挿入して縮径するに
当たり、合成樹脂管をガラス転移点近傍の温度まで加熱
した状態で、金属管を縮径することにより、合成樹脂管
の残留応力を少なくする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鋼管をはじめとする金
属管の内周面に合成樹脂管を接着することによって、金
属管内面を合成樹脂で被覆した、いわゆる合成樹脂ライ
ニング管に関する。
属管の内周面に合成樹脂管を接着することによって、金
属管内面を合成樹脂で被覆した、いわゆる合成樹脂ライ
ニング管に関する。
【０００２】
【従来の技術】金属管の耐蝕性等を向上させるため、そ
の内周面を合成樹脂でライニングした合成樹脂ライニン
グ管を製造する方法として、従来、金属管とその内径寸
法よりも小さい外径寸法を持つ合成樹脂管をあらかじめ
製造し、金属管の内周面、および、または、合成樹脂管
の外周面に接着剤を塗布した後、金属管内に合成樹脂管
を挿入し、金属管をロール圧延等によって縮径する方法
が広く採用されている。
の内周面を合成樹脂でライニングした合成樹脂ライニン
グ管を製造する方法として、従来、金属管とその内径寸
法よりも小さい外径寸法を持つ合成樹脂管をあらかじめ
製造し、金属管の内周面、および、または、合成樹脂管
の外周面に接着剤を塗布した後、金属管内に合成樹脂管
を挿入し、金属管をロール圧延等によって縮径する方法
が広く採用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】以上のような製造方法
においては、金属管の縮径によりこの金属管内周面に合
成樹脂管を確実に接着させるためには、縮径した後の金
属管内径寸法が、当初の合成樹脂管外径寸法よりも若干
小さくなる（通常は０．２〜０．８ｍｍ）ようにしなけ
ればならない。この縮径により、合成樹脂管が金属管に
よって押しつぶされ、ライニング管となった状態では合
成樹脂管に応力が残ってしまう。
においては、金属管の縮径によりこの金属管内周面に合
成樹脂管を確実に接着させるためには、縮径した後の金
属管内径寸法が、当初の合成樹脂管外径寸法よりも若干
小さくなる（通常は０．２〜０．８ｍｍ）ようにしなけ
ればならない。この縮径により、合成樹脂管が金属管に
よって押しつぶされ、ライニング管となった状態では合
成樹脂管に応力が残ってしまう。
【０００４】このような合成樹脂ライニング管を温度差
のある条件下で使用する場合には、製造されたライニン
グ管を加熱工程でそれ以上の温度差を与えることによっ
て、合成樹脂管の残留応力を取り除いておく必要があ
る。
のある条件下で使用する場合には、製造されたライニン
グ管を加熱工程でそれ以上の温度差を与えることによっ
て、合成樹脂管の残留応力を取り除いておく必要があ
る。
【０００５】ところが、残留応力が大きい場合には、こ
の加熱工程において合成樹脂管が伸縮して接着力が低下
してしまい、長期使用によって剥離が生じる等、ライニ
ング管としての機能を損ねる恐れがある。
の加熱工程において合成樹脂管が伸縮して接着力が低下
してしまい、長期使用によって剥離が生じる等、ライニ
ング管としての機能を損ねる恐れがある。
【０００６】本発明の目的は、製造時に合成樹脂管に残
留応力が生じることがなく、これによって上記のような
残留応力の除去のための加熱工程を不要とし、もってそ
れに伴う接着強度の低下の恐れのない合成樹脂ライニン
グ管の製造方法を提供することにある。
留応力が生じることがなく、これによって上記のような
残留応力の除去のための加熱工程を不要とし、もってそ
れに伴う接着強度の低下の恐れのない合成樹脂ライニン
グ管の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明の合成樹脂ライニング管の製造方法は、金属
管内に合成樹脂管を挿入して縮径するに当たり、合成樹
脂管をガラス転移点近傍の温度まで加熱した状態で、金
属管を縮径することによって特徴づけられる。
め、本発明の合成樹脂ライニング管の製造方法は、金属
管内に合成樹脂管を挿入して縮径するに当たり、合成樹
脂管をガラス転移点近傍の温度まで加熱した状態で、金
属管を縮径することによって特徴づけられる。
【０００８】
【作用】合成樹脂管をガラス転移点近傍の温度に昇温さ
せた状態でその外方から押圧すると、合成樹脂管は塑性
変形する。従って、金属管内でこのようなガラス転移点
近傍にまで合成樹脂管を加熱した状態で金属管を縮径
し、金属管を介して合成樹脂管を押しつぶしたとき、内
部の合成樹脂管は塑性加工されることになり、常温で同
様な縮径を行う場合に比して合成樹脂管の残留応力は大
幅に減少し、殆ど残留応力のない状態となる。これによ
り、前記したような加熱工程が不要となって所期の目的
を達成できる。
せた状態でその外方から押圧すると、合成樹脂管は塑性
変形する。従って、金属管内でこのようなガラス転移点
近傍にまで合成樹脂管を加熱した状態で金属管を縮径
し、金属管を介して合成樹脂管を押しつぶしたとき、内
部の合成樹脂管は塑性加工されることになり、常温で同
様な縮径を行う場合に比して合成樹脂管の残留応力は大
幅に減少し、殆ど残留応力のない状態となる。これによ
り、前記したような加熱工程が不要となって所期の目的
を達成できる。
【０００９】
【実施例】図１は本発明実施例の工程説明図である。所
定の内径寸法を持つ金属管１と、その内径寸法よりも小
さい外径寸法を持つ合成樹脂管２を用意し、金属管１の
内周面および合成樹脂管２の外周面の少なくともいずれ
か一方に接着剤を塗布した後、（Ａ）に示すように合成
樹脂管２を金属管１内に挿入する。
定の内径寸法を持つ金属管１と、その内径寸法よりも小
さい外径寸法を持つ合成樹脂管２を用意し、金属管１の
内周面および合成樹脂管２の外周面の少なくともいずれ
か一方に接着剤を塗布した後、（Ａ）に示すように合成
樹脂管２を金属管１内に挿入する。
【００１０】次に、この金属管１および合成樹脂管２
を、（Ｂ）に示すように加熱ゾーンＨに導き、合成樹脂
管２の材質のガラス転移点近傍の温度にまで加熱する。
そして、この加熱状態の金属管１および合成樹脂管２を
（Ｃ）に示すようにロール縮径機Ｒに導入して縮径す
る。
を、（Ｂ）に示すように加熱ゾーンＨに導き、合成樹脂
管２の材質のガラス転移点近傍の温度にまで加熱する。
そして、この加熱状態の金属管１および合成樹脂管２を
（Ｃ）に示すようにロール縮径機Ｒに導入して縮径す
る。
【００１１】以上の工程により、図２に模式的断面図で
示すように、金属管１の内周面に合成樹脂管２が接着剤
層３によって接着されたライニング管が得られるが、こ
のランニング管においては、縮径工程において合成樹脂
管２はそのガラス転移点近傍の温度に加熱されているこ
とから、縮径により合成樹脂管２が従来の製法と同様に
元の外径寸法よりも若干小さくなる程度に金属管１を介
して押圧されたとき、合成樹脂管２は塑性変形すること
になり、殆ど応力は残留しない。
示すように、金属管１の内周面に合成樹脂管２が接着剤
層３によって接着されたライニング管が得られるが、こ
のランニング管においては、縮径工程において合成樹脂
管２はそのガラス転移点近傍の温度に加熱されているこ
とから、縮径により合成樹脂管２が従来の製法と同様に
元の外径寸法よりも若干小さくなる程度に金属管１を介
して押圧されたとき、合成樹脂管２は塑性変形すること
になり、殆ど応力は残留しない。
【００１２】ここで、合成樹脂管２の材質としては、塩
化ビニルが一般的であるが、塩素化塩化ビニル、ポリブ
テン、ポリエチレン等であってもよい。そして、加熱ゾ
ーンＨにおける合成樹脂管２の加熱温度は、用いる樹脂
のガラス転移点近傍温度、具体的にはガラス転移点に対
して−１０°Ｃ〜＋５０°Ｃの範囲程度がよく、例えば
塩化ビニルの場合には７０°Ｃ〜１３０°Ｃ、より好ま
しくは８０°Ｃ〜１２０°Ｃである。なお、合成樹脂管
２の材質と縮径前の加熱温度の関係を、塩化ビニル以外
の材質について〔表１〕にまとめて示す。〔表１〕にお
いて括弧内に示す数値はより好適な温度範囲である。
化ビニルが一般的であるが、塩素化塩化ビニル、ポリブ
テン、ポリエチレン等であってもよい。そして、加熱ゾ
ーンＨにおける合成樹脂管２の加熱温度は、用いる樹脂
のガラス転移点近傍温度、具体的にはガラス転移点に対
して−１０°Ｃ〜＋５０°Ｃの範囲程度がよく、例えば
塩化ビニルの場合には７０°Ｃ〜１３０°Ｃ、より好ま
しくは８０°Ｃ〜１２０°Ｃである。なお、合成樹脂管
２の材質と縮径前の加熱温度の関係を、塩化ビニル以外
の材質について〔表１〕にまとめて示す。〔表１〕にお
いて括弧内に示す数値はより好適な温度範囲である。
【００１３】
【表１】
【００１４】また、金属管１としては鋼管が一般的であ
るが、水道用メッキ鋼管、銅管、アルミ管等も好適に使
用することができる。更に、接着剤としては、通常はゴ
ム系等の溶剤系接着剤が用いられるが、ホットメルト系
接着剤や反応系接着剤等を用いてもよい。
るが、水道用メッキ鋼管、銅管、アルミ管等も好適に使
用することができる。更に、接着剤としては、通常はゴ
ム系等の溶剤系接着剤が用いられるが、ホットメルト系
接着剤や反応系接着剤等を用いてもよい。
【００１５】次に、上記した本発明実施例方法を用いて
実際に合成樹脂ライニング管を製造した例について述べ
る。外径２８．２ｍｍ、肉厚２．６ｍｍの鋼管の内周面
にゴム系接着剤を３０μｍの厚さで塗布し、３時間乾燥
した。
実際に合成樹脂ライニング管を製造した例について述べ
る。外径２８．２ｍｍ、肉厚２．６ｍｍの鋼管の内周面
にゴム系接着剤を３０μｍの厚さで塗布し、３時間乾燥
した。
【００１６】外径２２．３ｍｍ、肉厚１．５ｍｍの硬質
塩化ビニル管の外周面に同じゴム系接着剤を５μｍの厚
さで塗布し、同じく３時間乾燥した。その後、鋼管内に
上記の塩化ビニル管を挿入し、この塩化ビニル管が８０
°Ｃになるように加熱ゾーンＨにおいて加熱した。塩化
ビニル管が８０°Ｃに加熱された状態で鋼管および塩化
ビニル管をロール縮径機Ｒに導き、鋼管の外径が２７．
２ｍｍとなるまで縮径成形し、塩化ビニルライニング鋼
管を得た。
塩化ビニル管の外周面に同じゴム系接着剤を５μｍの厚
さで塗布し、同じく３時間乾燥した。その後、鋼管内に
上記の塩化ビニル管を挿入し、この塩化ビニル管が８０
°Ｃになるように加熱ゾーンＨにおいて加熱した。塩化
ビニル管が８０°Ｃに加熱された状態で鋼管および塩化
ビニル管をロール縮径機Ｒに導き、鋼管の外径が２７．
２ｍｍとなるまで縮径成形し、塩化ビニルライニング鋼
管を得た。
【００１７】この塩化ビニルライニング鋼管の５．５ｍ
を、８０°Ｃで１０分間熱処理したが、管端部等におけ
る外観上の異常は認められず、また、管端部における接
着強度を測定したところ、管中央部と同じ値で５０ｋｇ
ｆ／ｃｍ2 であった。
を、８０°Ｃで１０分間熱処理したが、管端部等におけ
る外観上の異常は認められず、また、管端部における接
着強度を測定したところ、管中央部と同じ値で５０ｋｇ
ｆ／ｃｍ2 であった。
【００１８】一方、比較例として、上記の例と全く同様
の鋼管および塩化ビニル管に対し、同様にゴム系接着剤
を塗布・乾燥した後、鋼管内に塩化ビニル管を挿入し、
同じロール縮径機Ｒによって常温下で鋼管外径が２７．
２ｍｍとなるように縮径成形し、塩化ビニルライニング
鋼管を得た。
の鋼管および塩化ビニル管に対し、同様にゴム系接着剤
を塗布・乾燥した後、鋼管内に塩化ビニル管を挿入し、
同じロール縮径機Ｒによって常温下で鋼管外径が２７．
２ｍｍとなるように縮径成形し、塩化ビニルライニング
鋼管を得た。
【００１９】この塩化ビニルライニング鋼管の５．５ｍ
ｍを、前記例と同様に８０°Ｃで１０分間熱処理したと
ころ、鋼管端面から内面の塩化ビニル管が０．５ｍｍだ
け突出していることが認められた。また、管中央部にお
ける接着強度は５０ｋｇｆ／ｃｍ2 であったが、管端部
における接着強度は２５ｋｇｆ／ｃｍ2 に低下してい
た。
ｍを、前記例と同様に８０°Ｃで１０分間熱処理したと
ころ、鋼管端面から内面の塩化ビニル管が０．５ｍｍだ
け突出していることが認められた。また、管中央部にお
ける接着強度は５０ｋｇｆ／ｃｍ2 であったが、管端部
における接着強度は２５ｋｇｆ／ｃｍ2 に低下してい
た。
【００２０】
【発明の効果】本発明によれば、金属管内に合成樹脂管
を挿入するとともに、両管の間に接着剤を介在させた状
態で金属管の外方から縮径することで、金属管内周面を
合成樹脂管で接着被覆したライニング管を得るに当た
り、合成樹脂管をガラス転移点近傍の温度に加熱した状
態で縮径するので、縮径時に合成樹脂管は塑性加工され
て応力が殆ど残留せず、ライニング管製造後に残留応力
除去のための加熱工程が不要となり、従来のように接着
後の加熱による合成樹脂管の伸縮に伴う接着力の低下の
恐れが全くなくなる。その結果、金属管と合成樹脂管と
が堅固に接着された高品質の合成樹脂ライニング管を安
定して得ることができるようになった。
を挿入するとともに、両管の間に接着剤を介在させた状
態で金属管の外方から縮径することで、金属管内周面を
合成樹脂管で接着被覆したライニング管を得るに当た
り、合成樹脂管をガラス転移点近傍の温度に加熱した状
態で縮径するので、縮径時に合成樹脂管は塑性加工され
て応力が殆ど残留せず、ライニング管製造後に残留応力
除去のための加熱工程が不要となり、従来のように接着
後の加熱による合成樹脂管の伸縮に伴う接着力の低下の
恐れが全くなくなる。その結果、金属管と合成樹脂管と
が堅固に接着された高品質の合成樹脂ライニング管を安
定して得ることができるようになった。
【図１】本発明実施例の工程説明図
【図２】本発明実施例により得られた合成樹脂ライニン
グ管の構造を示す模式的断面図
グ管の構造を示す模式的断面図
１ 金属管 ２ 合成樹脂管 ３ 接着剤層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｌ 23:22 4Ｆ
Claims (1)
- 【請求項１】 金属管の内周面および合成樹脂管の外周
面の少なくともいずれか一方に接着剤を塗布した状態
で、合成樹脂管を金属管内に挿入した後、金属管を縮径
することにより、金属管の内周面に合成樹脂管が接着さ
れたライニング管を製造する方法において、上記合成樹
脂管をガラス転移点近傍の温度まで加熱した状態で、上
記金属管を縮径することを特徴とする合成樹脂ライニン
グ管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15214692A JPH05338036A (ja) | 1992-06-11 | 1992-06-11 | 合成樹脂ライニング管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15214692A JPH05338036A (ja) | 1992-06-11 | 1992-06-11 | 合成樹脂ライニング管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05338036A true JPH05338036A (ja) | 1993-12-21 |
Family
ID=15534045
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15214692A Pending JPH05338036A (ja) | 1992-06-11 | 1992-06-11 | 合成樹脂ライニング管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05338036A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11207712B2 (en) | 2018-09-19 | 2021-12-28 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Sonic device |
-
1992
- 1992-06-11 JP JP15214692A patent/JPH05338036A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11207712B2 (en) | 2018-09-19 | 2021-12-28 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Sonic device |
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