JPH05345676A - 板状セラミックの製造方法 - Google Patents
板状セラミックの製造方法Info
- Publication number
- JPH05345676A JPH05345676A JP4154969A JP15496992A JPH05345676A JP H05345676 A JPH05345676 A JP H05345676A JP 4154969 A JP4154969 A JP 4154969A JP 15496992 A JP15496992 A JP 15496992A JP H05345676 A JPH05345676 A JP H05345676A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 セラミック原料を板状に成形した後焼成する
板状セラミックの製造方法において、焼成工程における
反り変形を最小限におさえる。 【構成】 焼成工程における反り変形に見合う分だけ成
形工程において逆方向に反った形状に成形しておくこと
により、焼成後の平面精度を高める。 【効果】 焼成炉内の温度分布や熱風の流れ方向、或い
は、熱源の位置などの当該焼成炉特有の特徴に応じ、焼
成炉には、炉ごとに、凸反りを生じさせる、或いは、凹
反りを生じさせる等の「癖」が備わっている。かかる炉
ごとの癖を予め把握しておき、該炉による焼成に伴って
発生する反り変形を相殺すべく、成形体を逆方向に反っ
た形状としておく。この反った形状の成形体を焼成して
炉特有の反り変形を生じさせると、得られる焼成体はほ
ぼ平板状となる。
板状セラミックの製造方法において、焼成工程における
反り変形を最小限におさえる。 【構成】 焼成工程における反り変形に見合う分だけ成
形工程において逆方向に反った形状に成形しておくこと
により、焼成後の平面精度を高める。 【効果】 焼成炉内の温度分布や熱風の流れ方向、或い
は、熱源の位置などの当該焼成炉特有の特徴に応じ、焼
成炉には、炉ごとに、凸反りを生じさせる、或いは、凹
反りを生じさせる等の「癖」が備わっている。かかる炉
ごとの癖を予め把握しておき、該炉による焼成に伴って
発生する反り変形を相殺すべく、成形体を逆方向に反っ
た形状としておく。この反った形状の成形体を焼成して
炉特有の反り変形を生じさせると、得られる焼成体はほ
ぼ平板状となる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は板状セラミックの製造方
法に係り、特に、セラミック原料を板状に成形した後焼
成する板状セラミックの製造方法において、焼成工程に
おける反り変形を最小限におさえる方法に関する。
法に係り、特に、セラミック原料を板状に成形した後焼
成する板状セラミックの製造方法において、焼成工程に
おける反り変形を最小限におさえる方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、押出成形法は優れた成形方法であ
ることから、タイル等の製造に広く利用されている。タ
イル等の製造において、押出成形された成形体は、次い
で、乾燥、焼成の各工程を経て製品とされる。
ることから、タイル等の製造に広く利用されている。タ
イル等の製造において、押出成形された成形体は、次い
で、乾燥、焼成の各工程を経て製品とされる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、タイル等の製
造において、乾燥、焼成等の条件によっては、この乾
燥、焼成工程において成形体（又は焼結体）の反り変形
が起こることは避けられなかった。しかして、この反り
変形の矯正には、焼成後の加工が不可欠であり、この加
工に非常に多くの手間を要するという欠点があった。ま
た、反り変形の状況によっては、加工を行なっても製品
とすることができない場合もあり、このことが製品の歩
留りを悪化させる原因となっていた。
造において、乾燥、焼成等の条件によっては、この乾
燥、焼成工程において成形体（又は焼結体）の反り変形
が起こることは避けられなかった。しかして、この反り
変形の矯正には、焼成後の加工が不可欠であり、この加
工に非常に多くの手間を要するという欠点があった。ま
た、反り変形の状況によっては、加工を行なっても製品
とすることができない場合もあり、このことが製品の歩
留りを悪化させる原因となっていた。
【０００４】同様の問題は、押出成形に限らず、プレス
成形による場合でも起こっていた。
成形による場合でも起こっていた。
【０００５】本発明は上記従来の問題点を解決し、セラ
ミック原料を板状に成形した後焼成する板状セラミック
の製造方法において、焼成工程における反り変形を最小
限におさえる板状セラミックの製造方法を提供すること
を目的とする。
ミック原料を板状に成形した後焼成する板状セラミック
の製造方法において、焼成工程における反り変形を最小
限におさえる板状セラミックの製造方法を提供すること
を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１の板状セラミッ
クの製造方法は、セラミック原料を板状に成形した後、
焼成する板状セラミックの製造方法において、該焼成工
程における反り変形に見合う分だけ成形工程において逆
方向に反った形状に成形しておくことにより、焼成後の
平面精度を高めるようにしたことを特徴とする。
クの製造方法は、セラミック原料を板状に成形した後、
焼成する板状セラミックの製造方法において、該焼成工
程における反り変形に見合う分だけ成形工程において逆
方向に反った形状に成形しておくことにより、焼成後の
平面精度を高めるようにしたことを特徴とする。
【０００７】請求項２の板状セラミックの製造方法は、
請求項１の方法において、押出成形機を用いた押出成形
法により板状成形体を製造するようにした板状セラミッ
クの製造方法であって、押出成形機の口金を部分的に交
換するか、又は部分的にスライドさせることにより、目
的形状の押出成形体を成形するようにしたことを特徴と
する。
請求項１の方法において、押出成形機を用いた押出成形
法により板状成形体を製造するようにした板状セラミッ
クの製造方法であって、押出成形機の口金を部分的に交
換するか、又は部分的にスライドさせることにより、目
的形状の押出成形体を成形するようにしたことを特徴と
する。
【０００８】
【作用】焼成炉内の温度分布や熱風の流れ方向、或い
は、熱源の位置などの当該焼成炉特有の特徴に応じ、焼
成炉には、炉ごとに、凸反りを生じさせる、或いは、凹
反りを生じさせる等の「癖」が備わっている。
は、熱源の位置などの当該焼成炉特有の特徴に応じ、焼
成炉には、炉ごとに、凸反りを生じさせる、或いは、凹
反りを生じさせる等の「癖」が備わっている。
【０００９】本発明は、かかる炉ごとの癖を予め把握し
ておき、該炉による焼成に伴って発生する反り変形を相
殺すべく、成形体を逆方向に反った形状としておく。こ
の反った形状の成形体を焼成して炉特有の反り変形を生
じさせると、得られる焼成体はほぼ平板状となる。
ておき、該炉による焼成に伴って発生する反り変形を相
殺すべく、成形体を逆方向に反った形状としておく。こ
の反った形状の成形体を焼成して炉特有の反り変形を生
じさせると、得られる焼成体はほぼ平板状となる。
【００１０】例えば、図１（ａ）に示す平板状成形体１
を乾燥、焼成すると、図１（ｂ）に示す如く、焼結体２
に凸反りを生じる場合には、予め図１（ｃ）に示す如く
凹反り形状の成形体３を成形する。このような凹反り形
状の成形体３であれば、乾燥、焼成時の凸反り変形応力
により凹反りと凸反りとが相殺し合って、結果的に平板
状の焼成体を得ることが可能となる。
を乾燥、焼成すると、図１（ｂ）に示す如く、焼結体２
に凸反りを生じる場合には、予め図１（ｃ）に示す如く
凹反り形状の成形体３を成形する。このような凹反り形
状の成形体３であれば、乾燥、焼成時の凸反り変形応力
により凹反りと凸反りとが相殺し合って、結果的に平板
状の焼成体を得ることが可能となる。
【００１１】
【実施例】以下に実施例を挙げて、本発明をより具体的
に説明する。
に説明する。
【００１２】実施例１ 焼成時に凸反り変形を生じさせる炉を用いて焼成する場
合において、図３（ｂ）に示す口金ブロック１０Ａを用
いて、図２（ａ）に示す形状の押出成形体４を成形して
焼成を行なった。
合において、図３（ｂ）に示す口金ブロック１０Ａを用
いて、図２（ａ）に示す形状の押出成形体４を成形して
焼成を行なった。
【００１３】なお、図３（ｂ）に示す口金は、図３
（ａ）に示す如く、口金ブロック部材１１、１２、１
３、１４からなる口金ブロック１０の中心部の上下口金
ブロック部材１３、１４を凹条形成用凸部を有する口金
ブロック部材１３Ａと凸条形成用凹部を有する口金ブロ
ック部材１４Ａにそれぞれ交換したものであり、この結
果、図２（ａ）に示す如く、凹条４Ａ、凸条４Ｂにより
凹反り形状とされた押出成形体４が得られる。
（ａ）に示す如く、口金ブロック部材１１、１２、１
３、１４からなる口金ブロック１０の中心部の上下口金
ブロック部材１３、１４を凹条形成用凸部を有する口金
ブロック部材１３Ａと凸条形成用凹部を有する口金ブロ
ック部材１４Ａにそれぞれ交換したものであり、この結
果、図２（ａ）に示す如く、凹条４Ａ、凸条４Ｂにより
凹反り形状とされた押出成形体４が得られる。
【００１４】この押出成形体４を乾燥、焼成したとこ
ろ、焼成に伴う凸反り変形により、図２（ｂ）に示す如
く、平板に近い形状の焼結体５が得られた。
ろ、焼成に伴う凸反り変形により、図２（ｂ）に示す如
く、平板に近い形状の焼結体５が得られた。
【００１５】この焼結体５は、図２（ｂ）の一点鎖線に
沿って切削加工することにより、容易に平板状とするこ
とができた。
沿って切削加工することにより、容易に平板状とするこ
とができた。
【００１６】なお、図１（ａ）の平板状成形体１を焼成
して得られる凸反り形状の焼結体２では、平板状とする
ために加工するには、図１（ｂ）中の一点鎖線に沿って
切削することとなり、切削部分が多く、加工が容易では
ない。
して得られる凸反り形状の焼結体２では、平板状とする
ために加工するには、図１（ｂ）中の一点鎖線に沿って
切削することとなり、切削部分が多く、加工が容易では
ない。
【００１７】実施例２ 図４（ａ）に示す如く、押出成形機の、口金ブロック部
材２１、２２、２３、２４からなる口金ブロック２０の
中心部の上下口金ブロック部材２３、２４を、図４
（ｂ）に示す如く、下方にスライドさせて押出成形する
ことにより、凸条と凹条とが表裏面に対をなした形状と
なっている押出成形体を得た。
材２１、２２、２３、２４からなる口金ブロック２０の
中心部の上下口金ブロック部材２３、２４を、図４
（ｂ）に示す如く、下方にスライドさせて押出成形する
ことにより、凸条と凹条とが表裏面に対をなした形状と
なっている押出成形体を得た。
【００１８】この押出成形体を乾燥、焼成したところ、
焼成に伴う凸反り変形により、平板に近い形状の焼結体
が得られた。この焼結体は、切削加工により容易に平板
状とすることができた。
焼成に伴う凸反り変形により、平板に近い形状の焼結体
が得られた。この焼結体は、切削加工により容易に平板
状とすることができた。
【００１９】実施例３ 図５（ａ）に示す如く、押出成形機の、口金ブロック部
材３１、３２、３３、３４、３５、３６、３７、３８か
らなる口金ブロック３０の口金ブロック部材のうち、ス
ライド可能な口金ブロック部材３３、３４、３７、３８
を、口金ブロック部材３３、３４については下方へ、口
金ブロック部材３７、３８については上方へそれぞれス
ライドさせ、一方の側辺側は凹反り形状に、他方の側辺
側は凸反り形状になっている成形体を得た。
材３１、３２、３３、３４、３５、３６、３７、３８か
らなる口金ブロック３０の口金ブロック部材のうち、ス
ライド可能な口金ブロック部材３３、３４、３７、３８
を、口金ブロック部材３３、３４については下方へ、口
金ブロック部材３７、３８については上方へそれぞれス
ライドさせ、一方の側辺側は凹反り形状に、他方の側辺
側は凸反り形状になっている成形体を得た。
【００２０】この成形体を、一方の側辺側には凸反り変
形応力が、他方の側辺側には凹反り変形応力が作用する
焼成炉で焼成したところ、平板に近い形状の焼結体が得
られた。
形応力が、他方の側辺側には凹反り変形応力が作用する
焼成炉で焼成したところ、平板に近い形状の焼結体が得
られた。
【００２１】この焼結体は切削加工により容易に平板状
とすることができた。
とすることができた。
【００２２】なお、以上の実施例はいずれも押出成形法
により成形を行なう場合に関するが、本発明の方法は押
出成形法に限らず、焼成時に反り変形が生じるものであ
れば、プレス成形法、その他の成形法にも適用できるこ
とは言うまでもない。
により成形を行なう場合に関するが、本発明の方法は押
出成形法に限らず、焼成時に反り変形が生じるものであ
れば、プレス成形法、その他の成形法にも適用できるこ
とは言うまでもない。
【００２３】
【発明の効果】以上詳述した通り、請求項１の板状セラ
ミックの製造方法によれば、焼成後の平面精度が向上さ
れ、焼結体の平面性向上のための切削等の加工が不要な
いし大幅に軽減される。
ミックの製造方法によれば、焼成後の平面精度が向上さ
れ、焼結体の平面性向上のための切削等の加工が不要な
いし大幅に軽減される。
【００２４】請求項２の板状セラミックの製造方法によ
れば、容易かつ効率的に本発明を実施することが可能と
される。
れば、容易かつ効率的に本発明を実施することが可能と
される。
【図１】反り変形を説明する斜視図である。
【図２】本発明で製造する成形体及び焼結体の形状の一
例を示す斜視図である。
例を示す斜視図である。
【図３】本発明で使用される押出成形機の口金の一例を
示す正面図である。
示す正面図である。
【図４】本発明で使用される押出成形機の口金の一例を
示す正面図である。
示す正面図である。
【図５】本発明で使用される押出成形機の口金の一例を
示す正面図である。
示す正面図である。
１，３ 成形体 ２，５ 焼結体 ４ 押出成形体
Claims (2)
- 【請求項１】 セラミック原料を板状に成形した後、焼
成する板状セラミックの製造方法において、該焼成工程
における反り変形に見合う分だけ成形工程において逆方
向に反った形状に成形しておくことにより、焼成後の平
面精度を高めるようにしたことを特徴とする板状セラミ
ックの製造方法。 - 【請求項２】 請求項１の方法において、押出成形機を
用いた押出成形法により板状成形体を製造するようにし
た板状セラミックの製造方法であって、押出成形機の口
金を部分的に交換するか、又は部分的にスライドさせる
ことにより、目的形状の押出成形体を成形するようにし
たことを特徴とする板状セラミックの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4154969A JPH05345676A (ja) | 1992-06-15 | 1992-06-15 | 板状セラミックの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4154969A JPH05345676A (ja) | 1992-06-15 | 1992-06-15 | 板状セラミックの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05345676A true JPH05345676A (ja) | 1993-12-27 |
Family
ID=15595852
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4154969A Withdrawn JPH05345676A (ja) | 1992-06-15 | 1992-06-15 | 板状セラミックの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05345676A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN118324490A (zh) * | 2024-04-11 | 2024-07-12 | 景德镇金绿能新材料科技有限公司 | 一种发泡陶瓷生产工艺 |
-
1992
- 1992-06-15 JP JP4154969A patent/JPH05345676A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN118324490A (zh) * | 2024-04-11 | 2024-07-12 | 景德镇金绿能新材料科技有限公司 | 一种发泡陶瓷生产工艺 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990831 |