JPH0160403B2 - - Google Patents
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- JPH0160403B2 JPH0160403B2 JP17452881A JP17452881A JPH0160403B2 JP H0160403 B2 JPH0160403 B2 JP H0160403B2 JP 17452881 A JP17452881 A JP 17452881A JP 17452881 A JP17452881 A JP 17452881A JP H0160403 B2 JPH0160403 B2 JP H0160403B2
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Landscapes
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、陶磁器板の製造方法に係り、特に面
積が広く薄型の陶磁器板を効率よく製造する方法
に関するものである。
積が広く薄型の陶磁器板を効率よく製造する方法
に関するものである。
従来より、平板状の陶磁器製品は、圧延成形法
で成形した後、キルンで焼成することにより製造
されているが、大型で平板状の陶磁器製品はその
製造過程において高温による軟化変形を生じ易い
ために、平面精度の高い板状陶磁器製品を製造す
る条件は極めて厳しくなり、通常工業的に生産し
た場合の製品不良率は実に30％を越えるものであ
つた。このため、例えば厚さ８mm以下の薄型の平
板状陶磁器製品の製造方法は実用化されていない
のが現状である。
で成形した後、キルンで焼成することにより製造
されているが、大型で平板状の陶磁器製品はその
製造過程において高温による軟化変形を生じ易い
ために、平面精度の高い板状陶磁器製品を製造す
る条件は極めて厳しくなり、通常工業的に生産し
た場合の製品不良率は実に30％を越えるものであ
つた。このため、例えば厚さ８mm以下の薄型の平
板状陶磁器製品の製造方法は実用化されていない
のが現状である。
本発明の目的は、上記従来技術の問題点をなく
し、大型で薄い陶磁器板を歪みや変形を生じるこ
となく、効率よく製造する方法を提供することに
ある。
し、大型で薄い陶磁器板を歪みや変形を生じるこ
となく、効率よく製造する方法を提供することに
ある。
〔課題を解決するための手段〕
本発明者は、成形機と圧延機を用いて生地組成
物を成形する際の生地中の結晶物の配向状態、お
よびこの配向状態と乾燥後の生地組成物の曲げ強
度との関係について鋭意研究したところ、可塑性
を有する生地組成物を成形機で強制抜出し（また
は押出し）すると組成物中のカオリナイト等の結
晶物が抜出し、（または押出し）方向に配向する
こと、この強制抜出し（または押出し）した生地
組成物を前記抜出し（または押出し）方向と同一
方向に圧延すると、配向した結晶物がさらに整列
して生地組成は明らかに方向性を有するものとな
り、乾燥後の生地組成物の配向方向の曲げ強度が
配向方向に直交する方向の曲げ強度よりも30％以
上高くなること、およびこの平状の生地組成物を
前記成形機からの抜出し（または押出し）方向と
同一方向に搬送しながらキルンで焼成することに
より、通常ローラ相互間で見られる垂れ下がりや
変形が極めて少なくなること等を見出し本発明に
到達した。
物を成形する際の生地中の結晶物の配向状態、お
よびこの配向状態と乾燥後の生地組成物の曲げ強
度との関係について鋭意研究したところ、可塑性
を有する生地組成物を成形機で強制抜出し（また
は押出し）すると組成物中のカオリナイト等の結
晶物が抜出し、（または押出し）方向に配向する
こと、この強制抜出し（または押出し）した生地
組成物を前記抜出し（または押出し）方向と同一
方向に圧延すると、配向した結晶物がさらに整列
して生地組成は明らかに方向性を有するものとな
り、乾燥後の生地組成物の配向方向の曲げ強度が
配向方向に直交する方向の曲げ強度よりも30％以
上高くなること、およびこの平状の生地組成物を
前記成形機からの抜出し（または押出し）方向と
同一方向に搬送しながらキルンで焼成することに
より、通常ローラ相互間で見られる垂れ下がりや
変形が極めて少なくなること等を見出し本発明に
到達した。
すなわち本発明は、成形機から抜出された、断
面が曲線を有する筒状の生地を開いて板状生地と
し、該板状生地を前記成形機からの抜出し方向と
同一方向に圧延したのち乾燥し、前記成形機から
の抜出し方向が搬送方向となるようにローラーハ
ースキルンで焼成することを特徴とする。
面が曲線を有する筒状の生地を開いて板状生地と
し、該板状生地を前記成形機からの抜出し方向と
同一方向に圧延したのち乾燥し、前記成形機から
の抜出し方向が搬送方向となるようにローラーハ
ースキルンで焼成することを特徴とする。
陶磁器の原料である素地を成形機により強制的
に抜出し、例えば円筒状に成形すると、生地組成
物中のカオリナイト等の結晶鉱物が前記抜出し方
向と同一方向に配向されるので、この円筒状の生
地組成成物を展開した後、前記抜出し方向と同一
方向に圧延した板状生地は結晶物の配向と相互の
絡み合い組織を有するものとなり、前記抜出し方
向と同一方向の曲げ強度が抜出し方向に直交する
方向の曲げ強度よりも約30％強くなり、異方性を
有するものとなる。
に抜出し、例えば円筒状に成形すると、生地組成
物中のカオリナイト等の結晶鉱物が前記抜出し方
向と同一方向に配向されるので、この円筒状の生
地組成成物を展開した後、前記抜出し方向と同一
方向に圧延した板状生地は結晶物の配向と相互の
絡み合い組織を有するものとなり、前記抜出し方
向と同一方向の曲げ強度が抜出し方向に直交する
方向の曲げ強度よりも約30％強くなり、異方性を
有するものとなる。
この異方性を有する板状生地を前記抜出し方向
と同一方向に搬送しながら焼成することにより、
板状生地組成物内にガラス質等の液相が生じて軟
化し易い状態となつても、焼成時における垂れ下
がりや変形が防止される。すなわち、ローラーハ
ースキルンで平板状体を焼成する際は一定のピツ
チで配列されたローラー上を移動させながら焼成
するものであるが、高温度に焼結した時、組成物
中に多量のガラス質が生成して軟化変形を起こす
ため、ローラーピツチ間で軟化による「垂れ下が
り」が起こり、移動方向に対して直角に多数の波
状の面をもつた焼成体となる。
と同一方向に搬送しながら焼成することにより、
板状生地組成物内にガラス質等の液相が生じて軟
化し易い状態となつても、焼成時における垂れ下
がりや変形が防止される。すなわち、ローラーハ
ースキルンで平板状体を焼成する際は一定のピツ
チで配列されたローラー上を移動させながら焼成
するものであるが、高温度に焼結した時、組成物
中に多量のガラス質が生成して軟化変形を起こす
ため、ローラーピツチ間で軟化による「垂れ下が
り」が起こり、移動方向に対して直角に多数の波
状の面をもつた焼成体となる。
本発明の板状生地は、前記のように移動方向に
強度の強い組織をもつため軟化変形が少なく、平
板精度の高いものが得られる。
強度の強い組織をもつため軟化変形が少なく、平
板精度の高いものが得られる。
さらにローラーハースキルンのように迅速焼成
を行う場合、特に長さの長い平板が高温度下を通
過する際、平板の進行先端部と後端部においてキ
ルンのヒートカーブによつて50℃〜200℃の温度
差が発生し、これらの前後の温度差によつて製品
に焼成収縮の差が発生してクラツクの原因となり
易い。本発明の板状生地の組織はキルン進行方向
に平行に結晶が配列されているため、幅方向の伸
縮はアコーデオンのように自由度をもつており、
内部に破壊応力を発生させることがなくなる。
を行う場合、特に長さの長い平板が高温度下を通
過する際、平板の進行先端部と後端部においてキ
ルンのヒートカーブによつて50℃〜200℃の温度
差が発生し、これらの前後の温度差によつて製品
に焼成収縮の差が発生してクラツクの原因となり
易い。本発明の板状生地の組織はキルン進行方向
に平行に結晶が配列されているため、幅方向の伸
縮はアコーデオンのように自由度をもつており、
内部に破壊応力を発生させることがなくなる。
本発明において成形機から抜出し成形する際の
生地組成物の形状は、断面が曲線を有する筒状の
ものであれば、半円筒状、惰円筒状などでもよく
特に限定されないが、結晶の配向性をより均一に
するために中空円筒状であることが好ましい。
生地組成物の形状は、断面が曲線を有する筒状の
ものであれば、半円筒状、惰円筒状などでもよく
特に限定されないが、結晶の配向性をより均一に
するために中空円筒状であることが好ましい。
本発明において成形機としては、通常、真空土
練機が用いられるが他の成形機であつてもよい。
練機が用いられるが他の成形機であつてもよい。
また本発明に用いられる圧延機は公知のもので
よいが、結晶物の配向方向をより均一にするため
に、例えばローラ中央部に向かつて相互に相反す
る方向に螺旋状の表面溝をもつ一対または複数対
のローラを用いることが好ましい。このようなロ
ーラは圧延方向と直角方向の板状生地のひろがり
を防止し、形状を一定に保つとともに結晶の配向
性をより均一なものにすることができる。
よいが、結晶物の配向方向をより均一にするため
に、例えばローラ中央部に向かつて相互に相反す
る方向に螺旋状の表面溝をもつ一対または複数対
のローラを用いることが好ましい。このようなロ
ーラは圧延方向と直角方向の板状生地のひろがり
を防止し、形状を一定に保つとともに結晶の配向
性をより均一なものにすることができる。
本発明において圧延された板状生地は、熱風乾
燥機で、例えば70℃〜550℃で約１時間乾燥され、
必要に応じて釉薬で処理された後、ローラーハー
スキルンで焼成される。
燥機で、例えば70℃〜550℃で約１時間乾燥され、
必要に応じて釉薬で処理された後、ローラーハー
スキルンで焼成される。
次に、本発明を具体的実施例によりさらに詳細に
説明する。
説明する。
実施例 １
直径230mm、厚さ20mmの中空円筒状の抜出し口
金を有する真空土練機で円筒状に抜出し、切り開
いて平板状にした、長石質58重量部、粘度質37重
量部、タルク５重量部、リン酸ナトリウム0.2重
量部からなる生地組成物を、面積30cm×60cm、厚
さ５mmの生地板上に供給し、圧延ローラにより抜
出し方向と同一方向に圧延し、熱風式コンベアド
ライヤーで乾燥した後、550℃で〓焼物からサン
プルを抜出し、曲げ強度を測定したところ、抜出
し方向と同一方向の曲げ強度は55Kg／cm2であるの
に対し、抜出し方向と直交する方向の曲げ強度は
32Kg／cm2であつた。この〓焼物に釉薬をかけ、前
記成形機からの抜出し方向を搬送方向としてロー
ラハースキルン（ローラピツチ70mm）に供給し、
1200℃で１時間焼成して完全に磁器化したタイル
を1000枚製造したところ、歪み、反りなどによる
製品不良率は僅かに0.8％であつた。
金を有する真空土練機で円筒状に抜出し、切り開
いて平板状にした、長石質58重量部、粘度質37重
量部、タルク５重量部、リン酸ナトリウム0.2重
量部からなる生地組成物を、面積30cm×60cm、厚
さ５mmの生地板上に供給し、圧延ローラにより抜
出し方向と同一方向に圧延し、熱風式コンベアド
ライヤーで乾燥した後、550℃で〓焼物からサン
プルを抜出し、曲げ強度を測定したところ、抜出
し方向と同一方向の曲げ強度は55Kg／cm2であるの
に対し、抜出し方向と直交する方向の曲げ強度は
32Kg／cm2であつた。この〓焼物に釉薬をかけ、前
記成形機からの抜出し方向を搬送方向としてロー
ラハースキルン（ローラピツチ70mm）に供給し、
1200℃で１時間焼成して完全に磁器化したタイル
を1000枚製造したところ、歪み、反りなどによる
製品不良率は僅かに0.8％であつた。
比較例 １
圧延ローラにかける際、真空土練機の抜出し方
向と直交する方向に圧延した以外は実施例１と同
様にして〓焼物を製造したところ、結晶の配向性
が不均一に乱れて方向性のない組成構造となり、
曲げ強度は何れの方向も26Kg／cm2と低いものであ
つた。この〓焼物を前記抜出し方向と同一方向に
搬送しながらローラハースキルンで焼成したとこ
ろ、部分的な変形や歪みおよび亀裂の発生が見ら
れ、製品不良率は28％であつた。
向と直交する方向に圧延した以外は実施例１と同
様にして〓焼物を製造したところ、結晶の配向性
が不均一に乱れて方向性のない組成構造となり、
曲げ強度は何れの方向も26Kg／cm2と低いものであ
つた。この〓焼物を前記抜出し方向と同一方向に
搬送しながらローラハースキルンで焼成したとこ
ろ、部分的な変形や歪みおよび亀裂の発生が見ら
れ、製品不良率は28％であつた。
比較例 ２
抜出し方向と直交する方向を搬送方向として焼
成した以外は実施例１と同様にしてタイルを製造
したところ、多くの製品の側辺が変形し、製品不
良率は23％であつた。
成した以外は実施例１と同様にしてタイルを製造
したところ、多くの製品の側辺が変形し、製品不
良率は23％であつた。
比較例 ３
粉末成形法により実施例１と同じ寸法の生地を
生成し、同様に焼成してタイルを製造したとこ
ろ、歪み、変形による製品不良率は35％以上であ
つた。
生成し、同様に焼成してタイルを製造したとこ
ろ、歪み、変形による製品不良率は35％以上であ
つた。
以上、本発明によれば、例えば面積30cm×30cm
以上、厚さ８mm以下の大型で薄い板状陶磁器製品
であつても高い平面精度を保ち、効率よく製造す
ることができる。
以上、厚さ８mm以下の大型で薄い板状陶磁器製品
であつても高い平面精度を保ち、効率よく製造す
ることができる。
〔発明の効果〕
本発明によれば、板状生地の抜出し、圧延およ
び焼成時の搬送を特定方向に行うことにより、例
えばローラーハースキルンで迅速焼成を行つて板
状生地の進行先端部と後端部においてヒートカー
ブによる温度差（例えば50℃〜200℃）が生じて
も、歪み、変形、クラツク等が発生することもな
く、良質の陶磁器板を製造することができ、製品
不良率を２％〜５％以下に抑えることができる。
び焼成時の搬送を特定方向に行うことにより、例
えばローラーハースキルンで迅速焼成を行つて板
状生地の進行先端部と後端部においてヒートカー
ブによる温度差（例えば50℃〜200℃）が生じて
も、歪み、変形、クラツク等が発生することもな
く、良質の陶磁器板を製造することができ、製品
不良率を２％〜５％以下に抑えることができる。
Claims (1)
- １ 成形機から抜出された、断面が曲線を有する
筒状の生地を開いて板状生地とし、該板状生地を
前記成形機からの抜出し方向と同一方向に圧延し
たのち乾燥し、前記抜出し方向が搬送方向となる
ようにローラーハースキルンで焼成することを特
徴とする陶磁器板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17452881A JPS5876208A (ja) | 1981-11-02 | 1981-11-02 | 陶磁器板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17452881A JPS5876208A (ja) | 1981-11-02 | 1981-11-02 | 陶磁器板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5876208A JPS5876208A (ja) | 1983-05-09 |
| JPH0160403B2 true JPH0160403B2 (ja) | 1989-12-22 |
Family
ID=15980098
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17452881A Granted JPS5876208A (ja) | 1981-11-02 | 1981-11-02 | 陶磁器板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5876208A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02141903U (ja) * | 1989-05-02 | 1990-11-30 | ||
| JP2008308353A (ja) * | 2007-06-13 | 2008-12-25 | Shoichi Miyasaka | 磁器タイル及びその製造方法 |
| JP2008308354A (ja) * | 2007-06-13 | 2008-12-25 | Shoichi Miyasaka | 磁器タイル及びその製造方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH075348B2 (ja) * | 1985-05-22 | 1995-01-25 | 株式会社クレー・バーン・セラミックス | 坏土組成物並びにその特性を利用したセラミツクス |
-
1981
- 1981-11-02 JP JP17452881A patent/JPS5876208A/ja active Granted
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02141903U (ja) * | 1989-05-02 | 1990-11-30 | ||
| JP2008308353A (ja) * | 2007-06-13 | 2008-12-25 | Shoichi Miyasaka | 磁器タイル及びその製造方法 |
| JP2008308354A (ja) * | 2007-06-13 | 2008-12-25 | Shoichi Miyasaka | 磁器タイル及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5876208A (ja) | 1983-05-09 |
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