JPH0538557A - スラブの連続鋳造におけるダミーバーのセツト方法 - Google Patents
スラブの連続鋳造におけるダミーバーのセツト方法Info
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- JPH0538557A JPH0538557A JP3214158A JP21415891A JPH0538557A JP H0538557 A JPH0538557 A JP H0538557A JP 3214158 A JP3214158 A JP 3214158A JP 21415891 A JP21415891 A JP 21415891A JP H0538557 A JPH0538557 A JP H0538557A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、スラブ連続鋳造の鋳造開始初期に
おいて、シール材の充填を容易にして、シール充填作業
の自動化を促進し、また鋳造始動時に円滑にダミーバー
および鋳片の引き抜きを行い得るダミーバーのセット方
法を提供する。 【構成】 モールド１０の短辺側プレート２を長辺側プ
レート１にて挟持し、短辺側プレート２をスラブの幅方
向に調整可能とした幅可変モールドを使用して、まず短
辺側プレート２の間隔をダミーバー４の幅よりも片側で
少なくとも１０ｍｍ以上広幅に調整し、モールド１０の
下部よりダミーバー４を挿入してモールド内の上下方向
中央部の所定の位置にセットし、つぎに短辺側プレート
２を垂直に維持してダミーバー４との隙間を１〜３ｍｍ
になるよう調整し、しかる後長辺側および短辺側プレー
トとダミーバーとの隙間にシール材５を充填する。
おいて、シール材の充填を容易にして、シール充填作業
の自動化を促進し、また鋳造始動時に円滑にダミーバー
および鋳片の引き抜きを行い得るダミーバーのセット方
法を提供する。 【構成】 モールド１０の短辺側プレート２を長辺側プ
レート１にて挟持し、短辺側プレート２をスラブの幅方
向に調整可能とした幅可変モールドを使用して、まず短
辺側プレート２の間隔をダミーバー４の幅よりも片側で
少なくとも１０ｍｍ以上広幅に調整し、モールド１０の
下部よりダミーバー４を挿入してモールド内の上下方向
中央部の所定の位置にセットし、つぎに短辺側プレート
２を垂直に維持してダミーバー４との隙間を１〜３ｍｍ
になるよう調整し、しかる後長辺側および短辺側プレー
トとダミーバーとの隙間にシール材５を充填する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、スラブ連続鋳造の鋳造
開始初期におけるダミーバーのセット方法に関する。
開始初期におけるダミーバーのセット方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来幅可変のスラブの連続鋳造におい
て、その鋳造開始初期にダミーバーをモールド内にセッ
トし鋳造を行う場合、以下に説明する方法が採用されて
いる。
て、その鋳造開始初期にダミーバーをモールド内にセッ
トし鋳造を行う場合、以下に説明する方法が採用されて
いる。
【０００３】図２（Ａ）は従来スラブの連続鋳造に用い
られる幅可変モールドの略平面図，図２（Ｂ）は図２
（Ａ）の側断面図である。図において１はモールド１０
の長辺側プレート，２は短辺側プレートであり、短辺側
プレート２は長辺側プレート１により挟持されながら、
かつ外側に取り付けた上下一組の駆動装置３ａ，３ｂに
より短辺側プレート２をスラブの幅方向に移動させて短
辺側プレート２を傾動し、スラブの幅寸法の変更，調整
を行うようになっている。
られる幅可変モールドの略平面図，図２（Ｂ）は図２
（Ａ）の側断面図である。図において１はモールド１０
の長辺側プレート，２は短辺側プレートであり、短辺側
プレート２は長辺側プレート１により挟持されながら、
かつ外側に取り付けた上下一組の駆動装置３ａ，３ｂに
より短辺側プレート２をスラブの幅方向に移動させて短
辺側プレート２を傾動し、スラブの幅寸法の変更，調整
を行うようになっている。
【０００４】長辺側プレート１は、この場合は通常間隔
一定とされており、スラブ厚さを変更するとき等は別の
手段、例えば短辺側プレート２そのものを取り替える等
の手段が講じらる。
一定とされており、スラブ厚さを変更するとき等は別の
手段、例えば短辺側プレート２そのものを取り替える等
の手段が講じらる。
【０００５】次に図３（Ａ）〜（Ｄ）に示す図面によ
り、上記モールド１０を使用して連続鋳造作業を開始さ
せる場合の手順について説明する。
り、上記モールド１０を使用して連続鋳造作業を開始さ
せる場合の手順について説明する。
【０００６】まず図３（Ａ）において、最初にモールド
１０の下方向又は上方向からダミーバー４を挿入するに
際して、その挿入を容易にするために駆動装置３ａ，３
ｂを作動させて短辺側プレート２を所定の幅（鋳造スラ
ブ幅＋熱収縮）にセットし、その幅より２０〜６０ｍｍ
小さい幅のダミーバー４を挿入する。
１０の下方向又は上方向からダミーバー４を挿入するに
際して、その挿入を容易にするために駆動装置３ａ，３
ｂを作動させて短辺側プレート２を所定の幅（鋳造スラ
ブ幅＋熱収縮）にセットし、その幅より２０〜６０ｍｍ
小さい幅のダミーバー４を挿入する。
【０００７】挿入したダミーバー４は、図３（Ｂ）に示
すようにモールド１０内の上下方向中央部の所定の位
置，通常モールドの下端から１／３〜１／２の位置にセ
ットされ、また同時に短辺側プレート２の下端部の間隔
も所定のスラブ幅に、下方向にテーパーを付してセット
される。
すようにモールド１０内の上下方向中央部の所定の位
置，通常モールドの下端から１／３〜１／２の位置にセ
ットされ、また同時に短辺側プレート２の下端部の間隔
も所定のスラブ幅に、下方向にテーパーを付してセット
される。
【０００８】短辺側プレート２が下方向にテーパーを付
してセットされる理由は、モールド内で形成される凝固
シェルは、冷却が進むに従って特にスラブの幅方向に大
きな収縮が起こり、短辺側プレート２と凝固シェル６ａ
との間に隙間が生ずるので、通常定常鋳造状態に起こる
熱収縮を考慮して、相当分だけ下方向に向かってテーパ
ーを付して下端部を狭幅としている。
してセットされる理由は、モールド内で形成される凝固
シェルは、冷却が進むに従って特にスラブの幅方向に大
きな収縮が起こり、短辺側プレート２と凝固シェル６ａ
との間に隙間が生ずるので、通常定常鋳造状態に起こる
熱収縮を考慮して、相当分だけ下方向に向かってテーパ
ーを付して下端部を狭幅としている。
【０００９】長辺側プレート１に対しては、鋳造される
スラブ厚さはその幅に対して数分の１程度と小さく熱収
縮も小さいので、通常短辺側のようなテーパーは付けな
い。またダミーバー４を挿入するに際しても、厚みの余
裕をそれほど考慮する必要はなく、ダミーバー４と長辺
側プレート１の隙間は、ダミーバーの作動に必要な２〜
５ｍｍ程度に維持されている。
スラブ厚さはその幅に対して数分の１程度と小さく熱収
縮も小さいので、通常短辺側のようなテーパーは付けな
い。またダミーバー４を挿入するに際しても、厚みの余
裕をそれほど考慮する必要はなく、ダミーバー４と長辺
側プレート１の隙間は、ダミーバーの作動に必要な２〜
５ｍｍ程度に維持されている。
【００１０】このようにして先ずモールド１０内にダミ
ーバー４をセットし、モールド１０とダミーバー４との
隙間に溶鋼が洩れないように弾力性を有する耐熱シール
材５を充填する。
ーバー４をセットし、モールド１０とダミーバー４との
隙間に溶鋼が洩れないように弾力性を有する耐熱シール
材５を充填する。
【００１１】次いで図３（Ｃ）に示すように、タンディ
ッシュからモールドに溶鋼６を注入する。注入された溶
鋼はモールド１０内でダミーバー４で引き抜き可能なよ
うに４０秒程度保持され、その間溶鋼はモールド１０に
よって冷却されて凝固シェル６ａが形成される。
ッシュからモールドに溶鋼６を注入する。注入された溶
鋼はモールド１０内でダミーバー４で引き抜き可能なよ
うに４０秒程度保持され、その間溶鋼はモールド１０に
よって冷却されて凝固シェル６ａが形成される。
【００１２】ダミーバー４の頭部にはアリザシ４ａが形
成されており、このアリザシにも溶鋼が流入凝固し、ダ
ミーバー４と鋳片との結合を密にしてダミーバーによる
鋳片の引き抜きを可能としている。
成されており、このアリザシにも溶鋼が流入凝固し、ダ
ミーバー４と鋳片との結合を密にしてダミーバーによる
鋳片の引き抜きを可能としている。
【００１３】次いで図３（Ｄ）に示すように、ダミーバ
ー４を下方に引き抜きながら引き続き溶鋼６が注入さ
れ、この間凝固シェル６ａも同時に成長して連続鋳造鋳
片が形成される。
ー４を下方に引き抜きながら引き続き溶鋼６が注入さ
れ、この間凝固シェル６ａも同時に成長して連続鋳造鋳
片が形成される。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】ところでこのような鋳
造開始時の非定常時においては、シール材５を充填した
ダミーバー４の頭部や、始動初期のシェル６ａの幅は、
モールド１０の下部の幅よりも大きく、ダミーバー４が
モールド１０下部を通り抜けるまでは、ダミーバー４や
シェル６ａはモールド１０との摺動により非常に大きな
引き抜き力を必要とする。
造開始時の非定常時においては、シール材５を充填した
ダミーバー４の頭部や、始動初期のシェル６ａの幅は、
モールド１０の下部の幅よりも大きく、ダミーバー４が
モールド１０下部を通り抜けるまでは、ダミーバー４や
シェル６ａはモールド１０との摺動により非常に大きな
引き抜き力を必要とする。
【００１５】この場合シェル６ａが十分に成長していな
いと、モールド１０との間の摺動によりシェル６ａが破
れ、いわゆるブレークアウトが発生し、またモールド１
０の下端部を傷つけ、結果として稼働率の低下，モール
ドの寿命の低下，メンテナンス費用の増加等の問題点を
生ずる。
いと、モールド１０との間の摺動によりシェル６ａが破
れ、いわゆるブレークアウトが発生し、またモールド１
０の下端部を傷つけ、結果として稼働率の低下，モール
ドの寿命の低下，メンテナンス費用の増加等の問題点を
生ずる。
【００１６】この問題点に対処し、大きな引き抜き力に
耐えるシェル６ａの強度を得るためには、モールド１０
内において保持時間を十分にとる、またモールド１０内
に冷却材１１をセットしてシェル６ａの生成凝固を促進
する等の方策がある。、しかしこれらは鋳造準備時間お
よび運転コストの増加を招き、さらには鋳造作業の自動
化を困難にするという新たな問題を生ずる。
耐えるシェル６ａの強度を得るためには、モールド１０
内において保持時間を十分にとる、またモールド１０内
に冷却材１１をセットしてシェル６ａの生成凝固を促進
する等の方策がある。、しかしこれらは鋳造準備時間お
よび運転コストの増加を招き、さらには鋳造作業の自動
化を困難にするという新たな問題を生ずる。
【００１７】更にはこの場合には、短辺側プレート２を
下方向にテーパーを付し、上開き状にしているので、ダ
ミーバー上端部とモールドの隙間が２０〜４５ｍｍと大
きくなり、従ってシール材の充填が困難になる。このこ
とは鋳造の準備時間の増加，鋳造作業の自動化を阻害す
る結果となる。
下方向にテーパーを付し、上開き状にしているので、ダ
ミーバー上端部とモールドの隙間が２０〜４５ｍｍと大
きくなり、従ってシール材の充填が困難になる。このこ
とは鋳造の準備時間の増加，鋳造作業の自動化を阻害す
る結果となる。
【００１８】本発明は上記課題に鑑みなされたもので、
シール材の充填を容易にするとともに、鋳造始動におい
て円滑にダミーバーおよび鋳片の引き抜きを行い得るス
ラブの連続鋳造におけるダミーバーのセット方法を提供
する。
シール材の充填を容易にするとともに、鋳造始動におい
て円滑にダミーバーおよび鋳片の引き抜きを行い得るス
ラブの連続鋳造におけるダミーバーのセット方法を提供
する。
【００１９】
【課題を解決するための手段】本発明は、スラブの連続
鋳造において、モールドの短辺側プレートを長辺側プレ
ートにて挟持し、かつ短辺側プレートをスラブの幅方向
に調整可能とした連続鋳造モールドを使用して、まず短
辺側プレートの間隔をダミーバーの幅よりも片側で少な
くとも１０ｍｍ以上広幅に調整し、ついでモールドの下
方又は上方よりダミーバーを挿入してモールド内の上下
方向中央部の所定の位置にセットし、つぎに短辺側プレ
ートを垂直に維持してそれぞれダミーバーとの隙間を１
〜３ｍｍになるよう調整し、しかる後長辺側および短辺
側プレートとダミーバーとの隙間にシール材を充填する
ことを特徴とするスラブの連続鋳造におけるダミーバー
のセット方法である。
鋳造において、モールドの短辺側プレートを長辺側プレ
ートにて挟持し、かつ短辺側プレートをスラブの幅方向
に調整可能とした連続鋳造モールドを使用して、まず短
辺側プレートの間隔をダミーバーの幅よりも片側で少な
くとも１０ｍｍ以上広幅に調整し、ついでモールドの下
方又は上方よりダミーバーを挿入してモールド内の上下
方向中央部の所定の位置にセットし、つぎに短辺側プレ
ートを垂直に維持してそれぞれダミーバーとの隙間を１
〜３ｍｍになるよう調整し、しかる後長辺側および短辺
側プレートとダミーバーとの隙間にシール材を充填する
ことを特徴とするスラブの連続鋳造におけるダミーバー
のセット方法である。
【００２０】
【作用】以下作用とともに、本発明を前記幅可変モール
ドを示した図２（Ａ），（Ｂ）、および本発明のダミー
バーのセット方法の一例を示す図１（Ａ）〜（Ｄ）を参
照しながら詳細に説明する。
ドを示した図２（Ａ），（Ｂ）、および本発明のダミー
バーのセット方法の一例を示す図１（Ａ）〜（Ｄ）を参
照しながら詳細に説明する。
【００２１】まず図１（Ａ）に示すように、短辺側プレ
ート２の間隔をダミーバー４の幅よりも片側で少なくと
も１０ｍｍ以上広幅に調整する。
ート２の間隔をダミーバー４の幅よりも片側で少なくと
も１０ｍｍ以上広幅に調整する。
【００２２】短辺側プレート２とダミーバー４の間隔を
１０ｍｍ以上とした理由は、偏平，広幅なスラブを対象
としたモールドの場合、特に幅方向に余裕が少ないとダ
ミーバーの挿入が困難となり、好ましい値としては２５
〜４５ｍｍ程度である。
１０ｍｍ以上とした理由は、偏平，広幅なスラブを対象
としたモールドの場合、特に幅方向に余裕が少ないとダ
ミーバーの挿入が困難となり、好ましい値としては２５
〜４５ｍｍ程度である。
【００２３】つぎに図１（Ｂ）に示すように、モールド
１０の下部よりダミーバー４を挿入してモールド内の上
下方向中央部の所定の位置、例えばモールド１０の下端
から１／３〜１／２の位置にセットする。
１０の下部よりダミーバー４を挿入してモールド内の上
下方向中央部の所定の位置、例えばモールド１０の下端
から１／３〜１／２の位置にセットする。
【００２４】ついで短辺側プレート２を垂直に維持し
て、それぞれダミーバー４との隙間を１〜３ｍｍになる
よう調整し、しかる後長辺側および短辺側プレート１，
２とダミーバー４との隙間にシール材５を充填する
て、それぞれダミーバー４との隙間を１〜３ｍｍになる
よう調整し、しかる後長辺側および短辺側プレート１，
２とダミーバー４との隙間にシール材５を充填する
【００２５】ダミーバー４と各プレート１，２との隙間
は、溶鋼の洩れ，この後のシール材充填の作業性を考え
れば小さい方が好ましいが、ダミーバー４の作動を円滑
に行うために１〜３ｍｍ程度は必要である。
は、溶鋼の洩れ，この後のシール材充填の作業性を考え
れば小さい方が好ましいが、ダミーバー４の作動を円滑
に行うために１〜３ｍｍ程度は必要である。
【００２６】またここに使用されるシール材５として
は、ＳｉＯ2 ，Ａｌ2 Ｏ3 ，ＣａＯを主成分とし、これ
をシリコン樹脂系の耐熱バインダー等にて練り合わせ、
適度に可塑性・粘性を有するようにした耐熱シール材
（例えばグリッターＣＣ１００…登録商標）を用いる。
は、ＳｉＯ2 ，Ａｌ2 Ｏ3 ，ＣａＯを主成分とし、これ
をシリコン樹脂系の耐熱バインダー等にて練り合わせ、
適度に可塑性・粘性を有するようにした耐熱シール材
（例えばグリッターＣＣ１００…登録商標）を用いる。
【００２７】以上でダミーバー４のセットは完了し、次
いで図１（Ｃ）に示すように、タンディッシュからモー
ルド１０に溶鋼６を注入する。注入された溶鋼はモール
ド内でダミーバー４で引き抜き可能なように１５秒程度
保持され、その間溶鋼はモールド１０によって冷却され
て凝固シェル６ａが形成される。
いで図１（Ｃ）に示すように、タンディッシュからモー
ルド１０に溶鋼６を注入する。注入された溶鋼はモール
ド内でダミーバー４で引き抜き可能なように１５秒程度
保持され、その間溶鋼はモールド１０によって冷却され
て凝固シェル６ａが形成される。
【００２８】ダミーバー４の頭部にはアリザシ４ａが形
成されており、このアリザシにも溶鋼が流入凝固し、ダ
ミーバー４と鋳片との結合を密にしてダミーバーによる
鋳片の引き抜きを可能としている。
成されており、このアリザシにも溶鋼が流入凝固し、ダ
ミーバー４と鋳片との結合を密にしてダミーバーによる
鋳片の引き抜きを可能としている。
【００２９】次いで図１（Ｄ）に示すように、ダミーバ
ー４を下方に引き抜きながら引き続き溶鋼６が注入され
る。この際、例えばダミーバー４の引き抜きを開始し
て、溶鋼が凝固シェル６ａとモールドプレート１，２と
の間に流入しなくなる時点で、前記した通常定常鋳造状
態に起こる熱収縮を考慮して、相当分だけ短辺側プレー
ト２の上端部側をその全幅の約１％程度左右に広げ、下
方向に向かってテーパーを付与する。
ー４を下方に引き抜きながら引き続き溶鋼６が注入され
る。この際、例えばダミーバー４の引き抜きを開始し
て、溶鋼が凝固シェル６ａとモールドプレート１，２と
の間に流入しなくなる時点で、前記した通常定常鋳造状
態に起こる熱収縮を考慮して、相当分だけ短辺側プレー
ト２の上端部側をその全幅の約１％程度左右に広げ、下
方向に向かってテーパーを付与する。
【００３０】この間凝固シェル６ａも同時に成長し、ダ
ミーバー４をモールド１０より引き抜いて連続鋳造作業
が継続され、鋳片が形成される。
ミーバー４をモールド１０より引き抜いて連続鋳造作業
が継続され、鋳片が形成される。
【００３１】以上のように短辺側プレート２を垂直に維
持し、短辺側プレート２とダミーバー４の隙間を１〜３
ｍｍに調整してダミーバー４をセットすることにより、
シール材５の充填が容易となり、鋳造の準備時間の減
少，シール充填作業の自動化を促進し得る。
持し、短辺側プレート２とダミーバー４の隙間を１〜３
ｍｍに調整してダミーバー４をセットすることにより、
シール材５の充填が容易となり、鋳造の準備時間の減
少，シール充填作業の自動化を促進し得る。
【００３２】さらにはこのようにダミーバー４をセット
して連続鋳造を行うときは、ダミーバー４は短辺側プレ
ート２との間に常に１〜３ｍｍの隙間が保たれ、ダミー
バー４がモールド１０の下部を通り抜けるときにも、ダ
ミーバー４やシェル６ａはモールド１０との間に異常な
摺動力は働かず、小さい引き抜き力で抜き取りが可能で
ある。
して連続鋳造を行うときは、ダミーバー４は短辺側プレ
ート２との間に常に１〜３ｍｍの隙間が保たれ、ダミー
バー４がモールド１０の下部を通り抜けるときにも、ダ
ミーバー４やシェル６ａはモールド１０との間に異常な
摺動力は働かず、小さい引き抜き力で抜き取りが可能で
ある。
【００３３】従って引き抜きに際してシェル６ａの破れ
等によるブレークアウトを防止し、稼働率，モールドの
寿命の向上、更にはモールド１０内における保持時間の
短縮，冷材の節減を図りうるもので、鋳造時間および運
転コストの節減と、鋳造作業の自動化を図りうるもので
ある。
等によるブレークアウトを防止し、稼働率，モールドの
寿命の向上、更にはモールド１０内における保持時間の
短縮，冷材の節減を図りうるもので、鋳造時間および運
転コストの節減と、鋳造作業の自動化を図りうるもので
ある。
【００３４】
【実施例】以下本発明の実施例について説明する。
【００３５】鋳造スラブ幅（冷間）＝１，９００（ｍ
ｍ）のスラブの鋳造開始作業を実施したときの作業手順
を以下に示す。
ｍ）のスラブの鋳造開始作業を実施したときの作業手順
を以下に示す。
【００３６】(1) モールドの短辺側プレート幅を、ダミ
ーバー幅（１，９１７ｍｍ）より５０ｍｍ大きい幅
（１，９６７ｍｍ）に設定する。 (2) ダミーバーをモールドに挿入し、所定の位置（モー
ルド長さ９００ｍｍでモールド上端から５００ｍｍの位
置）に停止する。 (3) 短辺側プレートを垂直に維持して、ダミーバーと短
辺側プレートとの隙間が１．５ｍｍになるように、その
間隔を１，９２０ｍｍまで移動させる。 (4) ダミーバーとモールドとの隙間のシールを行う。 (5) 冷却材をセットする。 (6) タンディッシュからモールドへの溶鋼注入を開始す
る。 (7) 溶鋼注入後、健全な凝固シェルが形成されるに必要
な最低保持時間が確保できるように溶鋼のレベルを上昇
させ、レベルが所定の位置に達した時点でダミーバーの
引き抜きを開始する。 (8) ダミーバー引き抜き開始後、幅可変装置により短辺
側プレートを移動させて上端部側を左右に広げ、下方向
に向かって所定のテーパー率（要すれば幅も）になるよ
うに設定する。
ーバー幅（１，９１７ｍｍ）より５０ｍｍ大きい幅
（１，９６７ｍｍ）に設定する。 (2) ダミーバーをモールドに挿入し、所定の位置（モー
ルド長さ９００ｍｍでモールド上端から５００ｍｍの位
置）に停止する。 (3) 短辺側プレートを垂直に維持して、ダミーバーと短
辺側プレートとの隙間が１．５ｍｍになるように、その
間隔を１，９２０ｍｍまで移動させる。 (4) ダミーバーとモールドとの隙間のシールを行う。 (5) 冷却材をセットする。 (6) タンディッシュからモールドへの溶鋼注入を開始す
る。 (7) 溶鋼注入後、健全な凝固シェルが形成されるに必要
な最低保持時間が確保できるように溶鋼のレベルを上昇
させ、レベルが所定の位置に達した時点でダミーバーの
引き抜きを開始する。 (8) ダミーバー引き抜き開始後、幅可変装置により短辺
側プレートを移動させて上端部側を左右に広げ、下方向
に向かって所定のテーパー率（要すれば幅も）になるよ
うに設定する。
【００３７】なおテーパー率（％／Ｍ）は数１のように
定義する。
定義する。
【００３８】
【数１】
【００３９】上記（８）の工程では、健全な凝固シェル
が形成され、溶鋼が凝固シェル６ａと短辺側プレート２
との間に流入しなくなる時点（例えば引抜き開始６０秒
後、またはダミーバーがモールド下端を通過後）で、モ
ールド下端寸法を１９２０ｍｍに維持しながら短辺側プ
レートの上下の幅可変装置（例えば油圧シリンダー）を
移動して、短辺側プレート上端が１，９３７ｍｍになる
よう（テーパー率０．９８％／Ｍ）設定する。
が形成され、溶鋼が凝固シェル６ａと短辺側プレート２
との間に流入しなくなる時点（例えば引抜き開始６０秒
後、またはダミーバーがモールド下端を通過後）で、モ
ールド下端寸法を１９２０ｍｍに維持しながら短辺側プ
レートの上下の幅可変装置（例えば油圧シリンダー）を
移動して、短辺側プレート上端が１，９３７ｍｍになる
よう（テーパー率０．９８％／Ｍ）設定する。
【００４０】以上の (1)〜(8) の手順に基づいて操業し
た結果、表１に示すように、準備時間の短縮，モールド
寿命の延長、鋳造開始時の事故の減少等、従来法に比較
して優れていることが確認された。
た結果、表１に示すように、準備時間の短縮，モールド
寿命の延長、鋳造開始時の事故の減少等、従来法に比較
して優れていることが確認された。
【００４１】また本発明例による効果を取り纏めて表２
に示す。
に示す。
【００４２】
【表１】
【００４３】
【表２】
【００４４】特に上記表２の中、本発明のダミーバーの
セット方法による効果としては、準備時間の短縮，シー
ル材および冷材の減少，鋳造開始時の事故減少の効果が
顕著である。
セット方法による効果としては、準備時間の短縮，シー
ル材および冷材の減少，鋳造開始時の事故減少の効果が
顕著である。
【００４５】
【発明の効果】以上説明した如く本発明のダミーバーの
セット方法によれば、短辺側プレートを垂直に維持して
ダミーバーとの隙間を１〜３ｍｍになるよう調整し、し
かる後この隙間にシール材を充填するようにしているの
で、シール材の充填が容易となり、さらにはこのように
ダミーバーをセットして連続鋳造を行うときは、ダミー
バー，シェルとモールドとの間に異常な摺動力は働か
ず、小さい引き抜き力で抜き取りが可能となり、シェル
の破れによるブレークアウトを防止しうるもので、モー
ルドの寿命の向上、更にはモールド内における鋳造の準
備時間の減少，冷材の節減とともに、鋳造時間および運
転コストの低減と、鋳造作業の自動化を促進し得る。
セット方法によれば、短辺側プレートを垂直に維持して
ダミーバーとの隙間を１〜３ｍｍになるよう調整し、し
かる後この隙間にシール材を充填するようにしているの
で、シール材の充填が容易となり、さらにはこのように
ダミーバーをセットして連続鋳造を行うときは、ダミー
バー，シェルとモールドとの間に異常な摺動力は働か
ず、小さい引き抜き力で抜き取りが可能となり、シェル
の破れによるブレークアウトを防止しうるもので、モー
ルドの寿命の向上、更にはモールド内における鋳造の準
備時間の減少，冷材の節減とともに、鋳造時間および運
転コストの低減と、鋳造作業の自動化を促進し得る。
【図１】本発明のダミーバーセット方法の手順の一例を
示す略側断面図である。
示す略側断面図である。
【図２】図（Ａ）はスラブの連続鋳造に用いられる幅可
変モールドの略平面図，図（Ｂ）は図（Ａ）の側断面図
である。
変モールドの略平面図，図（Ｂ）は図（Ａ）の側断面図
である。
【図３】従来のダミーバーセット方法の手順の一例を示
す略側断面図である。
す略側断面図である。
１ 長辺側プレート ２ 短辺側プレート ３ａ，３ｂ 駆動装置 ４ ダミーバー ４ａ アリザシ ５ シール材 ６ 溶鋼 ６ａ 凝固シェル ７ 隙間 １０ モールド １１ 冷却材
Claims (1)
- 【請求項１】 スラブの連続鋳造において、モールドの
短辺側プレートを長辺側プレートにて挟持し、かつ短辺
側プレートをスラブの幅方向に調整可能とした連続鋳造
モールドを使用して、まず短辺側プレートの間隔をダミ
ーバーの幅よりも片側で少なくとも１０ｍｍ以上広幅に
調整し、ついでモールドの下方又は上方よりダミーバー
を挿入してモールド内の上下方向中央部の所定の位置に
セットし、つぎに短辺側プレートを垂直に維持してそれ
ぞれダミーバーとの隙間を１〜３ｍｍになるよう調整
し、しかる後長辺側および短辺側プレートとダミーバー
との隙間にシール材を充填することを特徴とするスラブ
の連続鋳造におけるダミーバーのセット方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3214158A JP2639757B2 (ja) | 1991-08-01 | 1991-08-01 | スラブ連続鋳造のスタート法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3214158A JP2639757B2 (ja) | 1991-08-01 | 1991-08-01 | スラブ連続鋳造のスタート法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0538557A true JPH0538557A (ja) | 1993-02-19 |
| JP2639757B2 JP2639757B2 (ja) | 1997-08-13 |
Family
ID=16651194
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3214158A Expired - Fee Related JP2639757B2 (ja) | 1991-08-01 | 1991-08-01 | スラブ連続鋳造のスタート法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2639757B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101572024B1 (ko) * | 2013-12-11 | 2015-11-25 | 후성정공 주식회사 | 직접냉각방식을 이용한 비원형 단면을 갖는 빌릿연속주조용 몰드장치 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS551992A (en) * | 1978-06-14 | 1980-01-09 | Voest Alpine Ag | Method of starting continuous casting device and mold for executing said method |
| JPS5750255A (en) * | 1980-09-08 | 1982-03-24 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Sealing method for dummy bar head |
-
1991
- 1991-08-01 JP JP3214158A patent/JP2639757B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS551992A (en) * | 1978-06-14 | 1980-01-09 | Voest Alpine Ag | Method of starting continuous casting device and mold for executing said method |
| JPS5750255A (en) * | 1980-09-08 | 1982-03-24 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Sealing method for dummy bar head |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2639757B2 (ja) | 1997-08-13 |
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