JPH054204B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

産業上の利用分野 本発明は、樹脂系材料の成形物の製造方法に関
する。 従来例の構成とその問題点 不飽和ポリエステル樹脂を使用する分野におい
て、ゲルコートを施した成形物の製造方法は公知
である。この方法は、金型または樹脂型（以後成
形型とする）の内面に、透明域は不透明の、垂れ
防止等が考慮されたゲルコート用樹脂を、ハケや
ロールによる塗布法、スプレー法等によつて0.1
〜１mmの厚さに塗布する。そして、それが半硬化
した時点でその塗膜（ゲルコート）の上に、通常
組成的に多少異なるより安価な材料よりなる基体
用成形材料を流し込む（注型法）、或はガラス繊
維のマツトやクロス等と共に重ね塗りする（積層
法）、或はガラス繊維の切断物（チヨツプドスト
ランド）と一緒に吹きつける（スプレ−アツプ
法）等の方法により、所望の肉厚になるように裏
打ち（バツキング）し、室温または加温下に放置
して硬化させるというものである。この方法によ
り、成形型の面状態が製面表面に忠実に転写され
る。即ち、成形型面と同じ光沢が得られ、ゲルコ
ート用樹脂が透明性を有する場合には、製品に視
覚的深味を与える。若し、ゲルコートを施さなけ
れば、そのような光沢や視覚的効果は得られな
い。 此所において、ゲルコード用樹脂として硬度や
耐薬品性の優れたものを使用することにより、製
品の表面特性が向上し、尚一層付加価値が高い製
品が得られる。つまりゲルコートは製品に外観
性、能両面における大きな効果をもたらすもので
ある。以上が従来技術の概要である。 しかし残念なことに、ゲルコートを施した成形
物の製造方法に関しては、従来技術の範囲内で見
る限り、作業能率および工数の点で大きな犠牲を
伴うものである。このことによつて、前記した切
角のメリツトも、経済的デメリツトにより半減或
は相殺される。と云うのも、前記したゲルコート
の半硬化に要する時間が、どんなに短かくても１
時間、通常２時間以上であり、その上、裏打ち成
形自体、極めて人手と時間のかかる工法に依存し
ているからである。然して、かかる生産性の低さ
は何よりも、この工法が室温乃至高々60℃迄の成
形温度（型温度）を用いて行なわれることに基因
している。 近年開発されたより能率的な成形法、即ち、例
えばバルクモールデイングコンパウンドBMCや
シートモールデイングコンパウンドSMC等を用
いて行なう熱間圧縮成形、或は射出成形、トラン
スフアー成形等の所謂「機械成形」法による裏打
ち工法をゲルコートと組み合わせる技術は未だ確
立されていないのが実情である。その原因の一つ
は、上記の機械成形法が何れも成形サイクルの短
縮による経済性の追求を主軸として発展して来た
ものであり、特に射出成形等では製品が小形であ
る場合が多く、このような高速成形或は小形低単
価品の成形に時間のかかるゲルコート工法を組み
合わせること自体に矛盾がある。第二の原因は、
このような高速成形では、激しく流動する基体用
成形材料による剪断力が金型面のゲルコート塗膜
を破壊し、多くの場合それをかき消してしまうと
云うこと、また、高速成形においては加熱成形方
式が採用されるが、加熱された金型にゲルコート
用樹脂を均一塗布すること自体まことに至難であ
ること等、技術的に解決し難い問題、或は殆ど解
決不可能とされて来た問題が多く存在すると云う
点にある。 一方、「より美しくより耐久性のある製品をよ
り安価に」と云う社会的要請の増大する中で、上
述の経済的、技術的問題点を解決したゲルコート
表皮付き成形物の製造方法の開発に対する要請も
強く、したがつて、それに対し何らかの解答を行
なうことが当該分野の技術者にとつて今や重要な
課題になつている。 発明の目的 本発明は以上の情況に鑑みてなされたものであ
り、従来技術の範囲内で対応し得なかつた前記の
経済的、技術的問題点を克服した、ゲルコート表
皮付き成形物の製造方法を提供することを目的と
する。 発明の構成 この発明は、前記の機械成形法が有するのと同
じような高い生産性を維持するために、加熱され
た成形型を用いて既述の方法によりゲルコート表
皮を有する成形物を製造する方法を提供するもの
であるが、以下、その構成を詳しく説明する。 (1) 材料の構成 この発明で使用するゲルコート用樹脂と基体成
形用材料は好ましくは、ともに、不飽和ポリエス
テル樹脂とその硬化材を含み、通常それらの他に
幾種類かの成分を含む。それらの成分の多くは当
業界で慣用のものである。此所に不飽和ポリエス
テル樹脂とは、JIS K6900に簡単に記されたもの
であり、通常α−βエチレン性不飽和ジカルボン
酸および必要に応じて併使用される飽和ジカルボ
ン酸（それらの誘導体を使用することもある）と
グリコール類との重縮合反応で得られるポリエス
テルをスチレンやビニルトルエン、メチルメタク
リレート等のビニル化合物、またはジアリルフタ
レートのようなアリル化合物に溶解したものを指
すが、この明細書では、この技術分野での慣例に
従い、種々の点で類似の特性を示すと云う理由に
より、前記ポリエステルの代りにエポキシアクリ
レートまたはポリエステルアクリレートを用いた
ビニルおよび（または）アリル化合物溶液をも含
め、また、もちろんそれらの混合物をも含めて対
象とする立場をとる。 通常、ゲルコート用樹脂は、上述の樹脂を主体
とし、これに微粒シリカ等が添加されてチクソト
ロピツクな流動特性（これが垂れ防止の効果をも
たらす）を示し、通常、入念な粘度調整や脱泡操
作を経て調製される。 一方、基体用成形材料は、前記ポリエステル樹
脂に通常充填剤や繊維状補強剤および他の改質剤
（例えば低収縮剤）を配合してなる結果、樹脂の
含有率はしばしば50％（重量基準）を下回る。 これら、ゲルコート用樹脂、基体用成形材料は
共に、前記の如く硬化剤を含むことによつて熱硬
化性であるが、特にゲルコート用樹脂にあつては
光硬化の技術を利用することも可能であり、この
技術をも本発明の範囲に含めるものとする。 尚、この発明においては、ゲルコート用樹脂は
もちろん、基体用成形材料にあつても、専ら流動
性のある液状のものが用いられる。 本発明では、これらの材料において特に工夫を
したものを使用するが、以下、それについて詳述
する。 まず、本発明の実施態様で、温度25℃における
シーバース粘度（ノズルの長さと直径の比10、圧
力2.5Kg／cm²とする）が１〜150ポイズであり、硬
化による体積変化率が３％以下であり、かつ、
100℃における硬化時間が15分を越えない速硬化
性を有し、24時間を越える室温での貯蔵安定性を
併せ有するものを使用する。 上記粘度範囲の記述は、前記の従来の機械成形
で用いる材料（通常固体または半硬体状）に比
し、本発明では全く水準の異つた低粘度液状材料
を使用することを意味する。このような粘度は樹
脂成分の粘度と充填剤や繊維状補強剤等の配合剤
の種類および量の選択により容易に達成できる。
粘度が前記の範囲以下であると一般に成形収縮が
大となり、成形時のクラツクや成形物における外
観上の欠陥を生じたり、また、剛性や耐熱性等の
物性も低下し、一方、前記の範囲以上になると、
ゲルコートの半硬化した塗膜を破壊する、或は部
分的に削り取つたり、きれつを生じさせたりする
ので好ましくない。 次に、実施態様において、硬化による体積変化
率３％以下と云うのは、通常当該目的のために使
用される材料のうち、所謂低収縮型乃至無収縮型
材料の示す値に相当することを意味しており、か
なり高度に低収縮化を図らなければ達成できな
い。因に、材料を二次元的に押し広げる圧縮成形
で寸法変化率ゼロ、即ち完全な無収縮性を示すと
云つても、体積変化率を詳細に測定すると矢張り
１〜２％と云う収縮の生じていることがわかる。
本発明において、基体用成形材料としてかかる低
収縮性のものを用いなければ成形時にクラツチま
たは白化が起こることが多く、また、通常製品表
面、即ちゲルコート表面に梨地状態、凹凸、注入
口から広がる波状紋を生じさせる等の影響を及ぼ
すのである。然して、低収縮化の技術は知られて
おり、例えばポリエステルの組成やビニル単量体
の種類等における選択、熱可塑性樹脂の添加（こ
の場合往往ビニル単量体が同時に追加的に添加さ
れる）硬化速度の調節、等を適宜組み合わせるこ
とにより達成できる。 本発明の実施態様の基体用成形材料はまた、公
知の手法により、室温（25℃）で少なくとも24時
間の貯蔵安定性を有するように処方されるが、こ
れは材料容器や輸送経路配管等の清掃を毎日行な
うと云う手間と材料ロスからの解放を目ざしたも
ので、これが製品のコスト引き下げに大きく役に
立つことは云うまでもない。もちろん、これらの
材料は更に長い時間の貯蔵安定性を有することが
望ましい。尚、比所で貯蔵安定性を有するとは、
材料を容器に大量に保存した場合でも、一定の時
間内には材料に大きな質的変化がなく、実用上何
ら問題なく使用できることを意味する。 本発明の基体用成形材料は、上記の如き貯蔵安
定性を有するかたわら、高められた成形温度（後
述）では速かに硬化すると云う理想的なものであ
る。即ち、前記の通りの速硬化性を有するのであ
つて、こればなければ本発明の大きな目的である
経済的メリツトは生かされない。尚、本明細書で
言う100℃における硬化時間とは、JIS K6901の
「高温硬化特性」の項に記載の設定温度（80℃）
およびその他の基準温度を全て20℃高めることと
硬化剤を特に規定しないことを除き、同所記載の
測定法に準拠して得られる「最小硬化時間」を意
味するものとする。 本発明ではまた、ゲルコート用樹脂の方も特徴
あるものが使用される。この特徴がまた非常に重
要であり、本発明の技術上の要諦である。即ち、
本発明の実施態様では、ゲルコート用樹脂として
粘度（JIS K6901による25℃における揺変性樹脂
のブルツクフイールド粘度、以下同じ）が30ポイ
ズ以上、揺変度（同じくJIS K6901）が５以上の
高粘度、高揺変度タイプのものであつて、基体用
成形材料に比し少なくとも同等の硬化速度を示す
ものを使用する。 以上以下の低粘度のものでは、それが半硬化し
た時点においても、基体用成形材料から受ける前
記の剪断力による破壊作用に対抗し得ず、また、
加熱された成形型を使用する（その結果その型に
塗布された樹脂の粘度が著しく低下する）ことに
よる塗布時のたれやはじき等を回避することも困
難である。また、揺変度については、上記の如き
高い値を示さない場合には、今述べたたれやはじ
き等の障害を充分には回避し得ないのである。
尚、通常使用されるゲルコート用樹脂の粘度は15
〜30ポイズ、揺変度は3.5〜５であるが、本発明
実施態様では粘度30ポイズ以上、殊に50〜200ポ
イズ、そして揺変度５以上、殊に5.5〜７のもの
を使用して良好な結果が得られる。因に、粘度の
調節は前記（基体用成形材料の粘度調節）の方法
に準じて行なうことが出来る。一方、揺変度に関
しては、揺変性付与剤、例えば気相反応法で得ら
れる超微粒子状無水シリカ（これが最も一般的に
用いられる）及びその他の微粒子状固体や微細繊
維状物質（特に繊維長700μm以下のもの、ミルド
フアイバーグラスやウイスカー等が代表的）を樹
脂に適量添加することにより調節可能である。前
記の高い揺変度を与えるべく、本発明のゲルコー
ト用樹脂には従来のものよりもかなり多量の揺変
性付与剤が添加されるが、ここにまた本発明の一
つの特徴が在る。即ち、従来一般に１乃至２重量
％であつた前記超微粒子状無水シリカの含有率が
本発明のゲルコート用樹脂にあつては２〜6.5重
量％と多く、更に、前記微細繊維状物質の含有率
が25重量％を越えない範囲内で添加されることに
より、ゲルコート用樹脂の粘度特性の向上、その
硬化時におけるクラツクの防止及び硬化後におけ
る諸物性の改良等が大巾になされるのである。こ
れらの揺変性付与剤が此所で述べた範囲を越えて
大量に添加されると、塗布作業性と製品の仕上が
り外観の面に悪影響が顕われるので好ましくな
い。尚、此所に示した範囲内の揺変性付与剤の添
加のみで、ゲルコート用樹脂の粘度値も充分高く
なり、従つて、他の充填剤や増粘剤の添加は一般
的に云つて不要である。 これらの粘度特性にも増して、本発明のゲルコ
ート用樹脂にあつては、成形温度において速硬化
性を示すことがきわめて重要である。通常、ゲル
コート塗膜の硬化は、その膜厚が薄いために、空
気中の酸素により強く防害されて大巾に遅れ、そ
の間に樹脂中の前記単量体成分が蒸発したり、離
型剤等の配合物が成形型面にブリード或は沈降す
るので、硬化剤系の処方において充分な速硬化性
の図られた材料を使用しない限り、種々の物性、
就中耐薬品性等が低下する等、とかく望ましくな
い現象が生じ、美麗で強固なゲルコート表皮の形
成が妨げられる。更に、ゲルコートの硬化の大巾
な遅延が生じた場合には、基体用成形材料におけ
る前記の速硬化性との間に著しい時間的アンバラ
ンスを生じ、高速成形の特徴が失なわれてしま
う。従つてゲルコート用樹脂に関しては、基体用
成形材料と同等、なるべく２倍以上の速硬化性
（もちろん同じ温度条件で比較して）を有するこ
とが望まれる。硬化速度の上限については此所で
は特に限定しないが、貯蔵安定性、即ち可使時間
の設定に依存し、自ら制約されるものである。 以上に述べた基体用成形材料とゲルコート用樹
脂は当然他の成分、即ち種々の加工助剤や改質剤
等を含み得る。特に本発明においては離型剤の使
用が望ましく、また、繊維状補強剤等も予期に勝
る有用性を発揮する。 (2) 製造のプロセス 本発明では従来法に比較し、タイムフアクター
の大巾な改変がなされ、作業能率と生産性指数の
大巾な向上がもたらされるのである。以下、各工
程や設備等に関し順を追つて説明する。 まず、本発明では成形型を用いるが、この成形
型は実施態様では、70〜130℃に加熱昇温された
状態で使用される。成形型温度はもちろん成形サ
イクルの期間を通じ一定のパターンで変動させ得
るが、それは一般に熱と時間におけるロスを招来
し、好ましくない。本発明に従えば、成形型温度
を前記範囲内に保つとき、生産性、品質共に満足
できる製造が行なえる。成形型温度が70℃より低
いと、材料（ゲルコート用樹脂および基体用成形
材料の両方を指す）の硬化に時間がかかり、生産
性の点で本発明の目的から逸脱し、逆に130℃よ
り高いと、ゲルコート用樹脂の塗布が困難にな
り、均一硬化が妨げられる結果、美麗強固なゲル
コート表皮の形成が出来なくなる。80〜120℃、
特に85〜110℃が生産性とゲルコート表皮の品質
保証上好ましい温度の範囲である。尚、70℃以下
で急速に硬化する材料も造り得るが、そのような
ものは既述の貯蔵安定性と云う条件を満足せず、
その点からも70℃以下の温度は採用できない。 本発明法実施態様では、通常塗布後１〜15分で
ゲルコートは基体用成形材料の注入或は射出に適
した状態に硬化するが、最適タイミングにおいて
注入或は射出が行なわれる。そのタイミングが非
常に重要で、それを外すと美麗強固なゲルコート
は得られない。それは試行錯誤法により求められ
る。尚、此所で謂う注入および射出なる術語につ
いて述べると、注入の場合は非常に低圧か或は実
質的に無圧の状態で一定量の基体用成形材料が成
形型に注入されるのに対し、射出においてはかな
りの圧力、典型的には数気圧の圧力によつて閉鎖
された成形型に材料が射出充填され、一般的には
その後しばらくの間材料に圧力（従来の射出成形
における「保持圧」、別名「二次圧」に相当する）
がかけ続けられる。従つて、射出法においては上
型と下型の合わせ閉めが強力になされる。他方、
注入法において開放型、即ち下型のみを用いる
が、或は軽くふたをする程度に上型または単なる
板が下型上に当てられる。尚、本発明法において
は前記の如く粘度の低い基体用成形材料が用いら
れるので、射出圧および二次圧は２〜20Kg／cm²
（ゲージ圧として）で充分であり、従来の射出成
形のような数百〜千数百Kg／cm²と云つた高圧法に
比し、成形機や金型のコスト、およびエネルギー
コストにおいても著しく利点が見出される。た
だ、本発明法の材料には前記BMCやSMCにおけ
るようなガラス繊維の高含有率はとうてい望ま
ず、例えば３mmのチヨツプドストランドで７重量
％、６mmのそれで４重量％が事実上可能な最高含
有率である。依つて本発明法は比較的低比強度の
厚肉もの、例えば人工石成形物等の製造に特に有
利に適用されるのである。 法入法と射出法は目ざす製品の形状や特性に応
じてその何れかが選ばれるが、製品の品質および
生産性の点で後者の方が有利である。更に、射出
法では圧力（例えば材料に直接圧さく気体の静圧
をかけると云う方法が適用できる）を可成り広範
囲に変化させ得るので、材料や成形条件における
自由度が大きいと云う利点もある。 以上の説明により、本発明法は一液性の熱硬化
性材料の注入成形または射出成形（反応射出成形
と云つてもよい）の範ちゆうに包含され、かつ、
述べたところの高速成形乃至機械成形の範ちゆう
に含まれることが理解されよう。例として、射出
成形方式を採用する場合、この分野の技術者に明
らかなように、と云うのは述べたところの材料特
性と成形条件から、かなりの大形（例えば１〜
3mの大きさ）および厚肉（例えば20〜30mm）の
製品を得ようとする場合でも、40秒以内の射出充
填に要する時間と40分以内の全サイクル時間（一
般的には更に短い時間）設定が可能である。尚、
本発明に従うとき、一般に、成形型の離型剤処理
を行なうよりも材料に内部離型剤、例えば１〜５
重量％の高級脂肪酸またはその金属石けんを含有
させて成形加工を実施するのが有利である。かか
る内部離型剤は、本発明法の如き高温、高速成形
法においては、充分にその性能を発揮するととも
に、成形型および製品表面に対して汚れ等の害を
及ぼすことがない。業界で通常行なわれている成
形型の離型剤処理は、離型剤の塗布とその拭き取
り（普通２回くり返えされる）を含み、かなりの
時間と人手を要するが、本発明によればそれが簡
単に省略できるのである。 実施例の説明 以下において、各成分の量に係わる部および％
は全て重量基準である。図を援用して説明する。 実施例 １ オルトフタル酸系不飽和ポリエステル、ポリエ
ステル系熱可塑性樹脂およびスチレンモノマーの
33：７：60の重量比からなる、粘度約100センチ
ポイズ（25℃）の樹脂成分100部と過酸化ベンゾ
イル（以下BPOと称す）0.8部、メルカプタン系
安定剤0.15部と離型剤としてのステアリン酸亜鉛
３部とをドープミキサーＡで均一化する。一方、
平均粒径約15μmの炭酸カルシウム〔日東粉化工
業(株)製NN＃200〕および約100μmの寒水石〔同
上社製寒水＃100〕の夫々100部および200部をタ
ンクＢ，ＣからスクリユーコンベアーＤでブレン
ダーＥに入れる。また、タンクＦの３mmガラス繊
維６部もブレンダーＥに入れる。そして、上記ド
ープミキサーＡからの材料もブレンダーＥに入
れ、これらを混練し、最後にモノ（アミノエチ
ル）アミノプロピル基を官能基とするシランカツ
プリング剤の50％メチルアルコール溶液１部をブ
レンダーＥに加えて更に混練し、第１の基体用成
形材料を調製した。このものの粘度は約30ポイズ
（25℃）、硬化時間6.5分（100℃）、そして95℃に
て成形した時の体積収縮率は0.8％であつた。 次にビスフエノール系不飽和ポリエステル樹脂
（40％のスチレンを含む）90部にスチレン10部を
追加してなる溶液100部あたり硬化剤としての
BPO0.8部と促進剤としてのナフテン酸コバルト
（コバルトレベル６％）0.3部を加え、そしてステ
アリン酸亜鉛と超微粒子状無水シリカとをそれぞ
れ３部および４，５部添加して真空脱泡し、粘度
72ポイズ、揺変度5.9、硬化時間3.3分（100℃）
を示す第１のゲルコート用樹脂を得た（図のＪ）。 成形型の一例として縦と横が各350mmと250mm、
そして厚さが8.5mmのクロメツキを施したトレー
成形用金型（図のＨ）を用い、この金型を95℃に
加熱した状態で成形を行なつた。即ち先ず、図に
示す如く金型Ｈから下型Ｉを右側に出し、ここで
スプレー法にて下型Ｉにゲルコート塗布を行な
い、約0.35mmのゲルコート塗膜を形成せしめ、そ
してこれを元に戻して本体Ｇ部で10トンの力で型
絞めし、３分経過後40℃に予熱した前記ブレンダ
Ｅ内の第１の基体用成形材料を、射出圧６Kg／cm²
にて約９秒間に金型Ｈ内に射出充填し、更に10分
間同じ温度と圧力下に放置した後開型し、成形物
を取り出した。この成形物は表側全面美麗で強固
なゲルコート表皮を有し、バーコル934−１硬さ
（JIS K6911）が61と硬く、温度50℃における５
％苛性ソーダ水溶液浸漬テスト（５時間）におい
て、艶をはじめ殆んど変化を示さなかつた。その
表面は滑らかであり、クラツクや白化も全く認め
られず、良好な光沢を有するものであつた。尚、
ブレンダーＥ内の第１の基体用成形材料は室温に
もどして放置したが、二日後も成形可能であり、
充分な貯蔵安定性を有することがわかつた。 実施例 ２ 実施例１の基体用成形材料において寒水石200
部の代りに平均粒径約60μmの水酸化アルミニウ
ム〔昭和軽金属(株)製ハイジライトＨ−10〕を160
部加え、不飽和ポリエステルとスチレンモノマー
の重量比を30：63とすることにより粘度14ポイズ
の第２の基体用成形材料を得、また、実施例１の
ゲルコート用樹脂において、ナフテン酸コバルト
量のみ0.1部に変更した第２のゲルコート用樹脂、
及び、超微粒子状無水シリカを３部にしかつ新た
に平均繊維長20μmのミルドフアイバーグラスを
20部加えた、粘度45ポイズ、揺変度６の第３のゲ
ルコート用樹脂を得、これらを組み合わせて用い
ることを除き他は全て実施例１に準じて成形を行
なつた。それらの結果を下記の第１表に示す。 比較例 １ 実施例１の基体用成形材料において、炭酸カル
シウム（NN＃200）を125部に増し、ガラス繊維
も８部に増加することにより、粘度が170ポイズ
に上昇したが体積収縮率が若干低下した（0.6％）
第３の基体用成形材料を得た。この材料と実施例
１のゲルコート用樹脂を用いて実施例１をくり返
えし、第１表に示す結果を得た。 比較例 ２ 実施例１のゲルコート用樹脂において微粒子状
無水シリカのみ1.8部に変更して低粘度化した
（粘度９ポイズ、揺変度4.4）第４のゲルコート用
樹脂を得、この点のみの変更で実施例１をくり返
えした。結果を同じく下記第１表に示す。 比較例 ３ ナフテン酸コバルトをメルカプタン系安定剤
（0.4部添加）で置き換えて硬化時間が16分になつ
た第５のゲルコート用樹脂を用いて同じく実施例
１をくり返えし、下記第１表に示す結果を得た。
尚、第１表で、基体用成形材料のＩ、ゲルコート
用樹脂のＩとあるのは夫々前記第１の基体用成形
材料、第１のゲルコート用材料を意味する（，
等についても同様）。

【表】

【表】 発明の効果 本発明により、美麗強固なゲルコート表皮を有
する成形物の製造が、従来法に比し極めて短時間
で行なえるようになつた。また、低圧、高速成形
法であるので成形機が簡単でよく、成形型も簡単
軽薄なものでよいし従来法に見られる如く多数個
製作する必要もなくなる等、経済的メリツトが非
常に大きく、さらに、貯蔵安定性材料の使用によ
る利点および高温成形法である丈にゲルコート表
皮膜の性能が良い等、幾多の効果が併せ得られる
事により、この発明の工業的利用価値は非常に大
である。

【図面の簡単な説明】

図は本発明の一実施例を示す構成図である。 Ｅ……ブレンダー、Ｈ……金型（成形型）。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 加熱された成形型のキヤビテイ内面にゲルコ
   ート用樹脂を塗布し、このゲルコート用樹脂の硬
   化または半硬化後に、前記キヤビテイ内に基体用
   成形材料を注入または射出充填する成形物の製造
   方法。 ２ 基体用成形材料として、温度25℃におけるシ
   ーバース粘度が１〜150ポイズであり、硬化によ
   る体積変化率が３％以下であり、100℃における
   硬化時間が15分を越えない速硬化性を有し、室温
   での貯蔵安定性を有する材料を用いた特許請求の
   範囲第１項に記載の成形物の製造方法。 ３ ゲルコート用樹脂として、25℃におけるブル
   ツクフイールド粘度が30ポイズ以上、揺変度が５
   以上で、基体用成形材料と少なくとも同等の硬化
   速度を示す材料を用いた特許請求の範囲第１項に
   記載の成形物の製造方法。 ４ ゲルコート用樹脂として、超微粒子状無水シ
   リカ２〜6.5重量％と微細繊維状物質０〜25重量
   ％を含有する材料を用いた特許請求の範囲第１項
   または第３項に記載の成形物の製造方法。 ５ 基体用成形材料の成形型への射出充填時間を
   40秒以下とした特許請求の範囲第１項記載の成形
   物の製造方法。 ６ 射出圧を２〜20Kg／cm²（ゲージ圧）とした特
   許請求の範囲第５項に記載の成形物の製造方法。 ７ 成形型の加熱温度を70〜130℃とした特許請
   求の範囲第１項〜第６項のいずれか一つに記載の
   成形物の製造方法。