JPH0542446B2 - - Google Patents
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- JPH0542446B2 JPH0542446B2 JP59164288A JP16428884A JPH0542446B2 JP H0542446 B2 JPH0542446 B2 JP H0542446B2 JP 59164288 A JP59164288 A JP 59164288A JP 16428884 A JP16428884 A JP 16428884A JP H0542446 B2 JPH0542446 B2 JP H0542446B2
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Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は塩化ビニル樹脂の製造方法に関し、更
に詳しくは、粒度が安定したアクリル系重合体ラ
テツクスに、塩化ビニルをグラフト共重合させた
塩化ビニル樹脂を懸濁重合法にて製造する方法に
関する。 〔従来の技術〕 塩化ビニル樹脂は、優れた物理的・機械的性質
を有しているため、硬質、半硬質、軟質等に多く
の用途がある。硬質用に塩化ビニルホモポリマー
を使用すると、耐衝撃性、耐候性に劣るという欠
点を有している。 これらの欠点を改良する方法として、塩化ビニ
ルホモポリマーに各種の弾性体をブレンドする方
法が挙げられる。この方法によれば、耐衝撃性を
改良することができるが、反対に耐候性・曲げ弾
性率を低下させるという欠陥を有している。 又、アクリル系重合体に塩化ビニルをグラフト
共重合して得られた塩化ビニルグラフト共重合体
は、耐衝撃性、耐候性、曲げ弾性率に優れている
ことが知られている。 この塩化ビニルグラフト共重合体を得る方法と
して、アクリル系ゴムに塩化ビニルをグラフト共
重合させる方法があるが、この方法では、ゴムを
細かく裁断する工程、更にこの裁断したゴムを塩
化ビニルに膨潤又は溶解する工程が必要であり、
そのため作業性に問題があるので、工業的に実施
するには不利である。 上記問題を解決した方法として、アクリル系重
合体ラテツクスに塩化ビニルをグラフト共重合さ
せる方法がある。この方法を採用すれば作業性は
改良されるが、重合形態はアクリル系重合体ラテ
ツクスが含有している乳化剤の存在下での懸濁重
合であるため、分散剤を多量に必要とする上、粒
度にバラツキが生じ易く、粒度の安定した製品を
得ることが出来ない。 〔発明が解決しようとする問題点〕 本発明は、乳化−懸濁重合法、すなわち、乳化
重合で得られたアクリル系重合体ラテツクスを懸
濁重合法にて塩化ビニルをグラフト共重合させる
方法において、粒度の安定した製品を得ることを
目的とする。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明者らは、上記目的を達成するために鋭意
研究を重ねた結果、アクリル系重合体ラテツクス
をグラフト共重合反応槽内で凝固せしめ、次いで
塩化ビニルを添加し、懸濁重合法にてグラフト共
重合を行なうことにより、粒度の安定した製品が
得られることを見い出し、本発明に至つた。 すなわち、本発明は、アクリル系重合体に塩化
ビニルをグラフト共重合してグラフト共重合体を
製造するに際し、アクリル系重合体ラテツクスを
グラフト共重合反応槽内で周期律表の，，
族の金属塩及びアンモニウム塩からなる群より選
ばれた１種以上で凝固せしめた後、塩化ビニルを
懸濁重合法にてグラフト共重合させることを特徴
とする粒度の安定した塩化ビニル樹脂を製造する
方法である。 本発明に使用されるアクリル系重合体ラテツク
スとしては、アルキルアクリレートおよび／又は
アルキルメタクリレートを主体とし、必要に応じ
て他の共重合可能なモノマーを含む共重合体ラテ
ツクスである。 アルキルアクリレートおよびアルキルメタクリ
レートとしては、例えば、メチルアクリレート、
エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレー
ト、iso−ブチルアクリレート、ｎ−ブチルアク
リレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチ
ルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレ
ート、ｎ−デシルアクリレート、ｎ−ドデシルア
クリレート、ラウリルアクリレートおよびそのメ
タクリレート類があげられる。 又、共重合可能なモノマー類としては、単官能
性モノマーであるエチレン、プロピレン、ヘキセ
ン等のオレフイン類、スチレン、α−メチルスチ
レン、ビニルトルエン等の芳香族ビニル類、アク
リロニトリル、メタクリロニトリルなどの不飽和
ニトリル類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等
のビニルエステル類、ブチルビニルエーテル、ラ
ウリルビニルエーテル等のビニルエーテル類、多
官能性モノマーとしては、エチレングリコールジ
アクリレート、ジエチレングリコールジアクリレ
ート、トリエチレングリコールジアクリレート、
エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレ
ングリコールジメタクリレート、トリエチレング
リコールジメタクリレート、１，３−プロピレン
グリコールジメタクリレート、１，３−ブチレン
グリコールジメタクリレート、１，４−ブチレン
グリコールジメタクリレート等のモノもしくはポ
リアルキレングリコールのアクリレートもしくは
メタクリレート類、ジアリルフタレート、ジアリ
ルマレート、ジアリルフマレート、ジアリルサク
シネート、トリアリルイソシアヌレート等のジも
しくはトリアリル化合物類、ジビニルベンゼンお
よびブタジエン等のジビニル化合物などがあげら
れる。 なお、アルキルアクリレート、アルキルメタク
リレートおよび共重合可能なモノマー類は、使用
目的にあわせ単独で又は２種以上を組み合わせて
重合を行ないラテツクスを得る。アクリル系重合
体ラテツクスの添加量も最終製品の使用目的によ
りそれぞれ決定される。 本発明に使用するアクリル系重合体ラテツクス
は乳化重合により得られたものであるが、ラテツ
クスの平均粒径は0.01〜10μm程度が好適である。 一般的な乳化重合法によつてアクリル系重合体
ラテツクスを得る方法としては、例えば、ジヤケ
ツト付重合反応機内に純水、アニオン系乳化剤、
水溶性重合開始剤を装入し、罐内の空気を排除
し、次いでアルキルアクリレートおよび／又はア
ルキルメタクリレートと共重合可能なモノマー類
を装入し、乳化後罐内をジヤケツトにより加熱
し、反応を開始させる。反応は発熱反応であり、
必要に応じてジヤケツトより内部温度の制御を行
なう。反応終了後、未反応のモノマー類を罐外に
除去し、アクリル系重合体ラテツクスを得る。重
合反応機への装入方法は限定されるものでない。
又必要に応じてラテツクスの粒径調整剤や、反応
を制御するため触媒の分解促進剤等を添加しても
良い。 アクリル系重合体ラテツクスは、上記方法で約
50wt％の濃度まで製造可能であるが、製造上、
取り扱い上、10〜30wt％の濃度のものが有利で
ある。 本発明に使用するアクリル系重合体ラテツクス
の凝固剤としては、周期律表の，，族の金
属塩及びアンモニウム塩である。例示するならば
塩化ナトリウム、硝酸ナトリウム、酢酸ナトリウ
ム、硫酸ナトリウム、リン酸ナトリウム、塩化カ
リウム、硝酸カリウム、酢酸カリウム、硫酸カリ
ウム、リン酸カリウム、塩化カルシウム、硝酸カ
ルシウム、酢酸カルシウム、硫酸カルシウム、リ
ン酸カルシウム、塩化マグネシウム、硝酸マグネ
シウム、酢酸マグネシウム、硫酸マグネシウム、
リン酸マグネシウム、塩化アルミニウム、硝酸ア
ルミニウム、酢酸アルミニウム、硫酸アルミニウ
ム、リン酸アルミニウム等の金属塩、塩化アンモ
ニウム、硝酸アンモニウム、酢酸アンモニウム、
硫酸アンモニウム、リン酸アンモニウム等のアン
モニウム塩をあげることができる。 凝固剤の使用量は、共用する分散剤の効果を阻
害することなく、安定に懸濁重合を遂行し得る最
適量使用するのが望ましい。 懸濁液のPHが低下するような場合には、それに
よつて分散剤の効果が低下しない様に、水酸化ナ
トリウム、水酸化カルシウム、アンモニア水等の
塩基性物質にて中和してもさしつかえない。 水性懸濁重合法を行なう場合、幹ポリマーのア
クリル系重合体と塩化ビニルモノマーの総計に対
する水の使用量は１〜５倍、好ましくは１〜３倍
である。 本発明の懸濁重合法によつてグラフト共重合樹
脂を得る方法は、例えば、ジヤケツト付重合反応
機内に純水、凝固剤、ラジカル重合開始剤、必要
に応じて重合度調節剤を入れ、攪拌下にアクリル
系重合体ラテツクスを入れ凝固させ、次いで罐内
の空気を排除し、ヒドロキシプロピルメチルセル
ローズのような分散剤を入れ、次いで塩化ビニル
を、必要に応じその他のビニル化合物と共に、装
入する。その後罐内をジヤケツトにより加熱し、
グラフト共重合を開始する。グラフト共重合は発
熱反応であり、必要に応じてジヤケツトより内部
温度の制御を行なう。反応終了後、未反応の塩化
ビニル類を罐内に除去し、スラリー状のグラフト
共重合樹脂を得る。スラリーは常法にしたがい脱
水・乾燥され、グラフト共重合樹脂が得られる。 本発明を実施するにあたり、グラフト共重合は
ラジカル重合法で行うのが有利であり、そのため
に使用されるラジカル重合開始剤としては、ラウ
ロイルパーオキサイド、ターシヤリーブチルパー
オキシピバレート、ジイソプロピルパーオキシジ
カーボネート、ジオクチルパーオキシジカーボネ
ート等の有機パーオキサイド類、２，2′−アゾビ
スイソブチロニトリル、２，2′−アゾビス−２，
４−ジメチルバレロニトリル等のアゾ化合物の油
溶性重合開始剤、および過硫酸カリウム、過硫酸
アンモニウム等の水溶性重合開始剤があげられ
る。これらの重合開始剤の使用量は塩化ビニル
100重量部あたり0.005〜1.0重量部とするのが好
ましい。 分散剤としては、メチルセルローズ、エチルセ
ルローズ、ヒドロキシプロピルメチルセルロー
ズ、ヒドロキシエチルセルローズ、ポリビニルア
ルコール及びその部分ケン化物、ゼラチン、ポリ
ビニルピロリドン、デンプン、無水マレイン酸−
スチレン共重合体等があげられ、これらは単独又
は組み合せて使用される。その添加量は、塩化ビ
ニル100重量部あたり0.01〜1.0重量部である。 更に本発明では、ビニル単量体を重合する従来
の方法において使用されている連鎖移動剤を塩化
ビニル100重量部あたり0.001〜10重量部添加して
もよい。 本発明の方法で得られるグラフト共重合樹脂は
平均粒径が90〜120μmの安定したものであり、加
工時の取り扱いが非常に良好である。 本発明の方法で得られるグラフト共重合樹脂
は、塩化ビニル樹脂の成型加工に使用される通常
の安定剤、滑剤、加工助剤、酸化防止剤、充填
剤、紫外線吸収剤、顔料等を配合することによ
り、通常の成型加工を行なうことができ、耐衝撃
性、耐候性に優れた特性を生かして建材等に好適
に使用される。 〔実施例〕 以下、実施例によつて本発明を具体的に説明す
る。 参考例１ （アクリルラテツクスの製造例） 攪拌翼を装備した内容積５m3の重合機に脱イオ
ン水2000Kg、アニオン系乳化剤7.0Kg、過硫酸ア
ンモニウム0.7Kg、ｎ−ブチルアクリレート700
Kg、１，３−ブチレングリコールジメタクリレー
ト35Kgを入れ、内部の空気を窒素で置換した後60
℃で重合を行なつた。重合開始から15時間後に内
温が急上昇を始めたので、ジヤケツトおよび逆流
コンデンサーより除熱を行ない、更に10時間反応
を行ない重合反応を停止した。 得られたラテツクスの濃度は25％であり、その
粒子径は平均0.07μmであつた。 実施例 １ 攪拌翼を装備した内容積７m3の重合機に、脱イ
オン水2700Kg、Nacl1.5Kg、ポリビニルアルコー
ル部分ケン化物1.0Kg、メチルセルローズ1.0Kg、
２，2′−アゾビスイソブチロニトリル0.45Kgを入
れ、内部の空気を真空ポンプで除去した後、第１
表に示す組成の濃度25％のアクリル系重合体ラテ
ツクス840Kg（固形分210Kg）を攪拌下に装入し、
アクリル系重合体ラテツクスを凝固させた。その
後、塩化ビニル1290Kgを装入し、60℃で重合を行
なつた。重合開始から11時間後に重合機内圧が
6.5Kg／cm2まで低下したので、重合反応を停止し
た。未反応塩化ビニルモノマーを除去したのち、
常法によりスラリーを脱水乾燥した所、白色粉末
の粒子1250Kgが得られた。この白色粉末の平均粒
径は、113μmであり、粒度分布も狭く安定してい
た。 実施例−２ 攪拌翼を装備した内容積７m3の重合機に、脱イ
オン水2700Kg、Al2（SO4）30.9Kg、ポリビニルアル
コール部分ケン化物0.75Kg、メチルセルローズ
0.75Kg、２，2′−アゾビスイソブチロニトリル
0.075Kg、２，2′−アゾビス−２，４−ジメチル
バレロニトリル0.24Kgを入れ、内部の空気を真空
ポンプで除去した後、第１表に示す組成の濃度15
％のアクリル系重合体ラテツクス600Kg（固形分
90Kg）を攪拌下に装入し、凝固させた。その後塩
化ビニルを1410Kg装入し、57℃で重合を行なつ
た。重合開始から10時間後に重合機内圧が6.5
Kg／cm2まで低下したので重合反応を停止した。未
反応塩化ビニルを除去したのち、常法によりスラ
リーを脱水乾燥したところ、白色粉末の粒子1200
Kgが得られた。 この白色粉末の平均粒径は108μmであり、粒度
分布も狭く安定していた。 比較例 １ 実施例−１において、ポリビニルアルコール部
分ケン化物2.25Kg、メチルセルローズ2.25Kg増
し、Naclを装入しない以外は、実施例−１と同
様にして、重合を行ない1100Kgの白色粉末の粒子
を得た。 この白色粉末の平均粒径は、255μmと大きく、
かつ、その粒度分布も広かつた。 比較例 ２ 比較例−１において、ポリビニルアルコール部
分ケン化物2.325Kg、メチルセルローズ2.325Kgに
変更した以外は比較例−１と同様にして重合を行
ない1220Kgの白色粉末の粒子を得た。 この白色粉末の平均粒径は76μmであり、粒度
分布も広かつた。 比較例 ３ 実施例−２において、ポリビニルアルコール部
分ケン化物1.95Kgおよびメチルセルローズ1.95Kg
と増し、又Al2（SO4）3を装入しない以外は、実施
例−２と同様にして、重合を行ない1190Kgの白色
粉末の粒子を得た。 この白色粉末の平均粒径は189μmであり、粒度
分布も広かつた。 比較例 ４ 比較例−３において、ポリビニルアルコール部
分ケン化物2.025Kg、メチルセルローズを2.025Kg
に変更した以外は、比較例−３と同様にして重合
を行ない1200Kgの白色粉末の粒子を得た。 この白色粉末の平均粒径は80μmであり、粒度
分布も広かつた。 以上の実施例、比較例の結果を第１表にまとめ
て示した。なお、粒度分布は、JIS標準篩を上か
ら60，80，100，150，200，270メツシユおよび受
皿の順に重ね、最上部に位置する篩上に50ｇの試
料を入れ、15分間篩振とう機によつて振動を与え
た後、各篩上および受皿上に存在する樹脂の割合
を調べ重量％で表わした。また、平均粒径は、正
規確立表の横軸に各メツシユの残％の累計を、縦
軸に各メツシユの目の開き（μm）をプロツトし、
累計が50％の目の開き（μm）で表わしてある。
に詳しくは、粒度が安定したアクリル系重合体ラ
テツクスに、塩化ビニルをグラフト共重合させた
塩化ビニル樹脂を懸濁重合法にて製造する方法に
関する。 〔従来の技術〕 塩化ビニル樹脂は、優れた物理的・機械的性質
を有しているため、硬質、半硬質、軟質等に多く
の用途がある。硬質用に塩化ビニルホモポリマー
を使用すると、耐衝撃性、耐候性に劣るという欠
点を有している。 これらの欠点を改良する方法として、塩化ビニ
ルホモポリマーに各種の弾性体をブレンドする方
法が挙げられる。この方法によれば、耐衝撃性を
改良することができるが、反対に耐候性・曲げ弾
性率を低下させるという欠陥を有している。 又、アクリル系重合体に塩化ビニルをグラフト
共重合して得られた塩化ビニルグラフト共重合体
は、耐衝撃性、耐候性、曲げ弾性率に優れている
ことが知られている。 この塩化ビニルグラフト共重合体を得る方法と
して、アクリル系ゴムに塩化ビニルをグラフト共
重合させる方法があるが、この方法では、ゴムを
細かく裁断する工程、更にこの裁断したゴムを塩
化ビニルに膨潤又は溶解する工程が必要であり、
そのため作業性に問題があるので、工業的に実施
するには不利である。 上記問題を解決した方法として、アクリル系重
合体ラテツクスに塩化ビニルをグラフト共重合さ
せる方法がある。この方法を採用すれば作業性は
改良されるが、重合形態はアクリル系重合体ラテ
ツクスが含有している乳化剤の存在下での懸濁重
合であるため、分散剤を多量に必要とする上、粒
度にバラツキが生じ易く、粒度の安定した製品を
得ることが出来ない。 〔発明が解決しようとする問題点〕 本発明は、乳化−懸濁重合法、すなわち、乳化
重合で得られたアクリル系重合体ラテツクスを懸
濁重合法にて塩化ビニルをグラフト共重合させる
方法において、粒度の安定した製品を得ることを
目的とする。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明者らは、上記目的を達成するために鋭意
研究を重ねた結果、アクリル系重合体ラテツクス
をグラフト共重合反応槽内で凝固せしめ、次いで
塩化ビニルを添加し、懸濁重合法にてグラフト共
重合を行なうことにより、粒度の安定した製品が
得られることを見い出し、本発明に至つた。 すなわち、本発明は、アクリル系重合体に塩化
ビニルをグラフト共重合してグラフト共重合体を
製造するに際し、アクリル系重合体ラテツクスを
グラフト共重合反応槽内で周期律表の，，
族の金属塩及びアンモニウム塩からなる群より選
ばれた１種以上で凝固せしめた後、塩化ビニルを
懸濁重合法にてグラフト共重合させることを特徴
とする粒度の安定した塩化ビニル樹脂を製造する
方法である。 本発明に使用されるアクリル系重合体ラテツク
スとしては、アルキルアクリレートおよび／又は
アルキルメタクリレートを主体とし、必要に応じ
て他の共重合可能なモノマーを含む共重合体ラテ
ツクスである。 アルキルアクリレートおよびアルキルメタクリ
レートとしては、例えば、メチルアクリレート、
エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレー
ト、iso−ブチルアクリレート、ｎ−ブチルアク
リレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチ
ルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレ
ート、ｎ−デシルアクリレート、ｎ−ドデシルア
クリレート、ラウリルアクリレートおよびそのメ
タクリレート類があげられる。 又、共重合可能なモノマー類としては、単官能
性モノマーであるエチレン、プロピレン、ヘキセ
ン等のオレフイン類、スチレン、α−メチルスチ
レン、ビニルトルエン等の芳香族ビニル類、アク
リロニトリル、メタクリロニトリルなどの不飽和
ニトリル類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等
のビニルエステル類、ブチルビニルエーテル、ラ
ウリルビニルエーテル等のビニルエーテル類、多
官能性モノマーとしては、エチレングリコールジ
アクリレート、ジエチレングリコールジアクリレ
ート、トリエチレングリコールジアクリレート、
エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレ
ングリコールジメタクリレート、トリエチレング
リコールジメタクリレート、１，３−プロピレン
グリコールジメタクリレート、１，３−ブチレン
グリコールジメタクリレート、１，４−ブチレン
グリコールジメタクリレート等のモノもしくはポ
リアルキレングリコールのアクリレートもしくは
メタクリレート類、ジアリルフタレート、ジアリ
ルマレート、ジアリルフマレート、ジアリルサク
シネート、トリアリルイソシアヌレート等のジも
しくはトリアリル化合物類、ジビニルベンゼンお
よびブタジエン等のジビニル化合物などがあげら
れる。 なお、アルキルアクリレート、アルキルメタク
リレートおよび共重合可能なモノマー類は、使用
目的にあわせ単独で又は２種以上を組み合わせて
重合を行ないラテツクスを得る。アクリル系重合
体ラテツクスの添加量も最終製品の使用目的によ
りそれぞれ決定される。 本発明に使用するアクリル系重合体ラテツクス
は乳化重合により得られたものであるが、ラテツ
クスの平均粒径は0.01〜10μm程度が好適である。 一般的な乳化重合法によつてアクリル系重合体
ラテツクスを得る方法としては、例えば、ジヤケ
ツト付重合反応機内に純水、アニオン系乳化剤、
水溶性重合開始剤を装入し、罐内の空気を排除
し、次いでアルキルアクリレートおよび／又はア
ルキルメタクリレートと共重合可能なモノマー類
を装入し、乳化後罐内をジヤケツトにより加熱
し、反応を開始させる。反応は発熱反応であり、
必要に応じてジヤケツトより内部温度の制御を行
なう。反応終了後、未反応のモノマー類を罐外に
除去し、アクリル系重合体ラテツクスを得る。重
合反応機への装入方法は限定されるものでない。
又必要に応じてラテツクスの粒径調整剤や、反応
を制御するため触媒の分解促進剤等を添加しても
良い。 アクリル系重合体ラテツクスは、上記方法で約
50wt％の濃度まで製造可能であるが、製造上、
取り扱い上、10〜30wt％の濃度のものが有利で
ある。 本発明に使用するアクリル系重合体ラテツクス
の凝固剤としては、周期律表の，，族の金
属塩及びアンモニウム塩である。例示するならば
塩化ナトリウム、硝酸ナトリウム、酢酸ナトリウ
ム、硫酸ナトリウム、リン酸ナトリウム、塩化カ
リウム、硝酸カリウム、酢酸カリウム、硫酸カリ
ウム、リン酸カリウム、塩化カルシウム、硝酸カ
ルシウム、酢酸カルシウム、硫酸カルシウム、リ
ン酸カルシウム、塩化マグネシウム、硝酸マグネ
シウム、酢酸マグネシウム、硫酸マグネシウム、
リン酸マグネシウム、塩化アルミニウム、硝酸ア
ルミニウム、酢酸アルミニウム、硫酸アルミニウ
ム、リン酸アルミニウム等の金属塩、塩化アンモ
ニウム、硝酸アンモニウム、酢酸アンモニウム、
硫酸アンモニウム、リン酸アンモニウム等のアン
モニウム塩をあげることができる。 凝固剤の使用量は、共用する分散剤の効果を阻
害することなく、安定に懸濁重合を遂行し得る最
適量使用するのが望ましい。 懸濁液のPHが低下するような場合には、それに
よつて分散剤の効果が低下しない様に、水酸化ナ
トリウム、水酸化カルシウム、アンモニア水等の
塩基性物質にて中和してもさしつかえない。 水性懸濁重合法を行なう場合、幹ポリマーのア
クリル系重合体と塩化ビニルモノマーの総計に対
する水の使用量は１〜５倍、好ましくは１〜３倍
である。 本発明の懸濁重合法によつてグラフト共重合樹
脂を得る方法は、例えば、ジヤケツト付重合反応
機内に純水、凝固剤、ラジカル重合開始剤、必要
に応じて重合度調節剤を入れ、攪拌下にアクリル
系重合体ラテツクスを入れ凝固させ、次いで罐内
の空気を排除し、ヒドロキシプロピルメチルセル
ローズのような分散剤を入れ、次いで塩化ビニル
を、必要に応じその他のビニル化合物と共に、装
入する。その後罐内をジヤケツトにより加熱し、
グラフト共重合を開始する。グラフト共重合は発
熱反応であり、必要に応じてジヤケツトより内部
温度の制御を行なう。反応終了後、未反応の塩化
ビニル類を罐内に除去し、スラリー状のグラフト
共重合樹脂を得る。スラリーは常法にしたがい脱
水・乾燥され、グラフト共重合樹脂が得られる。 本発明を実施するにあたり、グラフト共重合は
ラジカル重合法で行うのが有利であり、そのため
に使用されるラジカル重合開始剤としては、ラウ
ロイルパーオキサイド、ターシヤリーブチルパー
オキシピバレート、ジイソプロピルパーオキシジ
カーボネート、ジオクチルパーオキシジカーボネ
ート等の有機パーオキサイド類、２，2′−アゾビ
スイソブチロニトリル、２，2′−アゾビス−２，
４−ジメチルバレロニトリル等のアゾ化合物の油
溶性重合開始剤、および過硫酸カリウム、過硫酸
アンモニウム等の水溶性重合開始剤があげられ
る。これらの重合開始剤の使用量は塩化ビニル
100重量部あたり0.005〜1.0重量部とするのが好
ましい。 分散剤としては、メチルセルローズ、エチルセ
ルローズ、ヒドロキシプロピルメチルセルロー
ズ、ヒドロキシエチルセルローズ、ポリビニルア
ルコール及びその部分ケン化物、ゼラチン、ポリ
ビニルピロリドン、デンプン、無水マレイン酸−
スチレン共重合体等があげられ、これらは単独又
は組み合せて使用される。その添加量は、塩化ビ
ニル100重量部あたり0.01〜1.0重量部である。 更に本発明では、ビニル単量体を重合する従来
の方法において使用されている連鎖移動剤を塩化
ビニル100重量部あたり0.001〜10重量部添加して
もよい。 本発明の方法で得られるグラフト共重合樹脂は
平均粒径が90〜120μmの安定したものであり、加
工時の取り扱いが非常に良好である。 本発明の方法で得られるグラフト共重合樹脂
は、塩化ビニル樹脂の成型加工に使用される通常
の安定剤、滑剤、加工助剤、酸化防止剤、充填
剤、紫外線吸収剤、顔料等を配合することによ
り、通常の成型加工を行なうことができ、耐衝撃
性、耐候性に優れた特性を生かして建材等に好適
に使用される。 〔実施例〕 以下、実施例によつて本発明を具体的に説明す
る。 参考例１ （アクリルラテツクスの製造例） 攪拌翼を装備した内容積５m3の重合機に脱イオ
ン水2000Kg、アニオン系乳化剤7.0Kg、過硫酸ア
ンモニウム0.7Kg、ｎ−ブチルアクリレート700
Kg、１，３−ブチレングリコールジメタクリレー
ト35Kgを入れ、内部の空気を窒素で置換した後60
℃で重合を行なつた。重合開始から15時間後に内
温が急上昇を始めたので、ジヤケツトおよび逆流
コンデンサーより除熱を行ない、更に10時間反応
を行ない重合反応を停止した。 得られたラテツクスの濃度は25％であり、その
粒子径は平均0.07μmであつた。 実施例 １ 攪拌翼を装備した内容積７m3の重合機に、脱イ
オン水2700Kg、Nacl1.5Kg、ポリビニルアルコー
ル部分ケン化物1.0Kg、メチルセルローズ1.0Kg、
２，2′−アゾビスイソブチロニトリル0.45Kgを入
れ、内部の空気を真空ポンプで除去した後、第１
表に示す組成の濃度25％のアクリル系重合体ラテ
ツクス840Kg（固形分210Kg）を攪拌下に装入し、
アクリル系重合体ラテツクスを凝固させた。その
後、塩化ビニル1290Kgを装入し、60℃で重合を行
なつた。重合開始から11時間後に重合機内圧が
6.5Kg／cm2まで低下したので、重合反応を停止し
た。未反応塩化ビニルモノマーを除去したのち、
常法によりスラリーを脱水乾燥した所、白色粉末
の粒子1250Kgが得られた。この白色粉末の平均粒
径は、113μmであり、粒度分布も狭く安定してい
た。 実施例−２ 攪拌翼を装備した内容積７m3の重合機に、脱イ
オン水2700Kg、Al2（SO4）30.9Kg、ポリビニルアル
コール部分ケン化物0.75Kg、メチルセルローズ
0.75Kg、２，2′−アゾビスイソブチロニトリル
0.075Kg、２，2′−アゾビス−２，４−ジメチル
バレロニトリル0.24Kgを入れ、内部の空気を真空
ポンプで除去した後、第１表に示す組成の濃度15
％のアクリル系重合体ラテツクス600Kg（固形分
90Kg）を攪拌下に装入し、凝固させた。その後塩
化ビニルを1410Kg装入し、57℃で重合を行なつ
た。重合開始から10時間後に重合機内圧が6.5
Kg／cm2まで低下したので重合反応を停止した。未
反応塩化ビニルを除去したのち、常法によりスラ
リーを脱水乾燥したところ、白色粉末の粒子1200
Kgが得られた。 この白色粉末の平均粒径は108μmであり、粒度
分布も狭く安定していた。 比較例 １ 実施例−１において、ポリビニルアルコール部
分ケン化物2.25Kg、メチルセルローズ2.25Kg増
し、Naclを装入しない以外は、実施例−１と同
様にして、重合を行ない1100Kgの白色粉末の粒子
を得た。 この白色粉末の平均粒径は、255μmと大きく、
かつ、その粒度分布も広かつた。 比較例 ２ 比較例−１において、ポリビニルアルコール部
分ケン化物2.325Kg、メチルセルローズ2.325Kgに
変更した以外は比較例−１と同様にして重合を行
ない1220Kgの白色粉末の粒子を得た。 この白色粉末の平均粒径は76μmであり、粒度
分布も広かつた。 比較例 ３ 実施例−２において、ポリビニルアルコール部
分ケン化物1.95Kgおよびメチルセルローズ1.95Kg
と増し、又Al2（SO4）3を装入しない以外は、実施
例−２と同様にして、重合を行ない1190Kgの白色
粉末の粒子を得た。 この白色粉末の平均粒径は189μmであり、粒度
分布も広かつた。 比較例 ４ 比較例−３において、ポリビニルアルコール部
分ケン化物2.025Kg、メチルセルローズを2.025Kg
に変更した以外は、比較例−３と同様にして重合
を行ない1200Kgの白色粉末の粒子を得た。 この白色粉末の平均粒径は80μmであり、粒度
分布も広かつた。 以上の実施例、比較例の結果を第１表にまとめ
て示した。なお、粒度分布は、JIS標準篩を上か
ら60，80，100，150，200，270メツシユおよび受
皿の順に重ね、最上部に位置する篩上に50ｇの試
料を入れ、15分間篩振とう機によつて振動を与え
た後、各篩上および受皿上に存在する樹脂の割合
を調べ重量％で表わした。また、平均粒径は、正
規確立表の横軸に各メツシユの残％の累計を、縦
軸に各メツシユの目の開き（μm）をプロツトし、
累計が50％の目の開き（μm）で表わしてある。
本発明の方法では、アクリル系重合体ラテツク
スを一度凝固させているので、得られる塩化ビニ
ルグラフト共重合体の粒子の粒度分布がシヤープ
であり、かつ、平均粒径も十分な大きさであり、
良好である。 一方、凝固させない場合においては、分散剤が
多量に必要である上、比較例にみられるようにわ
ずかの分散剤の違いで粒度分布、平均粒径が極端
に変化してしまう。
スを一度凝固させているので、得られる塩化ビニ
ルグラフト共重合体の粒子の粒度分布がシヤープ
であり、かつ、平均粒径も十分な大きさであり、
良好である。 一方、凝固させない場合においては、分散剤が
多量に必要である上、比較例にみられるようにわ
ずかの分散剤の違いで粒度分布、平均粒径が極端
に変化してしまう。
Claims (1)
- １ アクリル系重合体に塩化ビニルをグラフト共
重合してグラフト共重合体を製造するに際し、ア
クリル系重合体ラテツクスをグラフト共重合を行
なう反応槽内で、周期律表の，，族の金属
塩及びアンモニウム塩からなる群より選ばれた１
種以上の塩で凝固せしめた後、塩化ビニルを懸濁
重合法にて、グラフト共重合させることを特徴と
する塩化ビニル樹脂の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16428884A JPS6143608A (ja) | 1984-08-07 | 1984-08-07 | 塩化ビニル樹脂の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16428884A JPS6143608A (ja) | 1984-08-07 | 1984-08-07 | 塩化ビニル樹脂の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6143608A JPS6143608A (ja) | 1986-03-03 |
| JPH0542446B2 true JPH0542446B2 (ja) | 1993-06-28 |
Family
ID=15790252
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16428884A Granted JPS6143608A (ja) | 1984-08-07 | 1984-08-07 | 塩化ビニル樹脂の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6143608A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101182068B1 (ko) | 2006-09-11 | 2012-09-11 | 주식회사 엘지화학 | 염화비닐계 그라프트 공중합체 수지의 제조방법 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IL47035A (en) * | 1974-07-01 | 1978-04-30 | Stauffer Chemical Co | Process for the preparation of interpolymer particles containing an acrylic elastomer and vinyl chloride |
-
1984
- 1984-08-07 JP JP16428884A patent/JPS6143608A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6143608A (ja) | 1986-03-03 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |