JPH054260A - 射出成形金型用コアー及び射出成形体の製造方法 - Google Patents
射出成形金型用コアー及び射出成形体の製造方法Info
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- JPH054260A JPH054260A JP32319091A JP32319091A JPH054260A JP H054260 A JPH054260 A JP H054260A JP 32319091 A JP32319091 A JP 32319091A JP 32319091 A JP32319091 A JP 32319091A JP H054260 A JPH054260 A JP H054260A
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- core
- round bar
- injection molding
- molding die
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/26—Moulds
- B29C45/36—Moulds having means for locating or centering cores
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 成形品の形状がいびつになったり、白化を生
じることなしに、安価に金型キャビティへの樹脂の流入
を均一にし、肉厚むらのない細長い有底筒状容器を製造
するための射出成形金型用コアー及び射出成形体の製造
方法を提供する。 【構成】 成形すべき細長い有底筒状容器の内壁形状に
対応する外面形状の丸棒を有するコアーの、丸棒の先端
部付近に、略同形状の複数の凹溝が丸棒の軸に対して軸
対称に、又は、一本の凹溝が螺旋状に形成されている射
出成形金型用コアーとそれを用いた射出成形体の製造方
法
じることなしに、安価に金型キャビティへの樹脂の流入
を均一にし、肉厚むらのない細長い有底筒状容器を製造
するための射出成形金型用コアー及び射出成形体の製造
方法を提供する。 【構成】 成形すべき細長い有底筒状容器の内壁形状に
対応する外面形状の丸棒を有するコアーの、丸棒の先端
部付近に、略同形状の複数の凹溝が丸棒の軸に対して軸
対称に、又は、一本の凹溝が螺旋状に形成されている射
出成形金型用コアーとそれを用いた射出成形体の製造方
法
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、試験管、採血管等の細
長い円筒状容器の製造に好適に使用できる、射出成形金
型用コアー及び射出成形体の製造方法に関する。
長い円筒状容器の製造に好適に使用できる、射出成形金
型用コアー及び射出成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、試験管、採血管等の細長い円筒
状容器を射出成形するには、底壁が凹球面である抜きテ
ーパー付き丸孔が設けられると共に、該底壁の球面の中
心点に開設したゲートが備えられた固定型又は固定側型
板と、先端部が凸面状の丸棒を有するコアーが設置され
た可動型からなる射出成形金型が用いられている。
状容器を射出成形するには、底壁が凹球面である抜きテ
ーパー付き丸孔が設けられると共に、該底壁の球面の中
心点に開設したゲートが備えられた固定型又は固定側型
板と、先端部が凸面状の丸棒を有するコアーが設置され
た可動型からなる射出成形金型が用いられている。
【０００３】そして、ゲートから溶融樹脂を射出して、
この溶融樹脂をコアーの固定型又は固定側型板の丸孔
と、丸棒との間に流し込んで細長い円筒状容器を成形し
ていた。
この溶融樹脂をコアーの固定型又は固定側型板の丸孔
と、丸棒との間に流し込んで細長い円筒状容器を成形し
ていた。
【０００４】しかし、この方法においては、コアーを一
端だけしか支持できないために、キャビティ内に溶融樹
脂を注入したとき、溶融樹脂の圧力によりコアーの先端
を安定させることが難しくていずれかの方向に傾き易
く、肉厚むらのある成形品しか得ることができないとい
う問題点があった。
端だけしか支持できないために、キャビティ内に溶融樹
脂を注入したとき、溶融樹脂の圧力によりコアーの先端
を安定させることが難しくていずれかの方向に傾き易
く、肉厚むらのある成形品しか得ることができないとい
う問題点があった。
【０００５】この問題点を解決するため、例えば
１）図５に示すように、丸棒ａの凸球面ｂの中心点に丸
皿球状の凹部ｃを設けることにより、丸棒ａの凸球面ｂ
の中心点の丸皿球状の凹部ｃに注入された樹脂を放射状
に分散させて、丸棒ａの中心が樹脂の流動中にずれるの
を防止する方法（特開平１─２０２４１７号公報） ２）図６に示すように、固定側型板ｆのゲートｇの出口
先端部に形成された凸部ｈと、丸棒ｄの先端部に設けら
れた凹部ｅの周縁部により狭隙部ｉを形成し、丸棒ｄが
傾いた時流路に内圧の変化が生じることにより、丸棒ｄ
の曲がりを防止する作用を働かせて、金型キャビティへ
の樹脂の流入を均一化する方法（特開平１─３１７７３
３号公報） 等の方法が提案されている。
皿球状の凹部ｃを設けることにより、丸棒ａの凸球面ｂ
の中心点の丸皿球状の凹部ｃに注入された樹脂を放射状
に分散させて、丸棒ａの中心が樹脂の流動中にずれるの
を防止する方法（特開平１─２０２４１７号公報） ２）図６に示すように、固定側型板ｆのゲートｇの出口
先端部に形成された凸部ｈと、丸棒ｄの先端部に設けら
れた凹部ｅの周縁部により狭隙部ｉを形成し、丸棒ｄが
傾いた時流路に内圧の変化が生じることにより、丸棒ｄ
の曲がりを防止する作用を働かせて、金型キャビティへ
の樹脂の流入を均一化する方法（特開平１─３１７７３
３号公報） 等の方法が提案されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、１）及び２）
の方法においては、いずれも、樹脂の流れを強制的に均
一に整流することはできず、成形品の形状がいびつにな
るのみならず、部分的に肉厚となり、その部分が樹脂の
結晶化により白化するという問題点があった。
の方法においては、いずれも、樹脂の流れを強制的に均
一に整流することはできず、成形品の形状がいびつにな
るのみならず、部分的に肉厚となり、その部分が樹脂の
結晶化により白化するという問題点があった。
【０００７】本発明の目的は上記の課題を解決し、金型
キャビティへ樹脂を均一に流入することができ、形状が
いびつになったり、白化が生じることがなく、肉厚むら
のない細長い有底筒状容器を製造することのできる射出
成形金型用コアー及び製造方法を提供することにある。
キャビティへ樹脂を均一に流入することができ、形状が
いびつになったり、白化が生じることがなく、肉厚むら
のない細長い有底筒状容器を製造することのできる射出
成形金型用コアー及び製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明１の射出成形金型
用コアーは、成形すべき細長い有底筒状容器の内壁形状
に対応する外面形状の丸棒を有するコアーであって、該
丸棒の先端部付近に、略同形状の複数の凹溝が丸棒の軸
に対して軸対称に形成されている。
用コアーは、成形すべき細長い有底筒状容器の内壁形状
に対応する外面形状の丸棒を有するコアーであって、該
丸棒の先端部付近に、略同形状の複数の凹溝が丸棒の軸
に対して軸対称に形成されている。
【０００９】上記凹溝は金型キャビティへの樹脂の流入
をより均一にするためには、丸棒の略先端部中心から他
端部方向（丸棒の軸方向）に形成されるのが好ましい
が、略先端部から丸棒の斜め方向に形成されてもよい。
上記凹溝の断面形状は、半円形状、矩形状、Ｖ字状など
適宜選択できるが、樹脂の流れを乱さないためには、半
円形状が好ましい。上記凹溝の数は軸対称であれば何本
でもよいが、コアー製作上の簡便さから４本、即ち十文
字に切られていることが好ましい。
をより均一にするためには、丸棒の略先端部中心から他
端部方向（丸棒の軸方向）に形成されるのが好ましい
が、略先端部から丸棒の斜め方向に形成されてもよい。
上記凹溝の断面形状は、半円形状、矩形状、Ｖ字状など
適宜選択できるが、樹脂の流れを乱さないためには、半
円形状が好ましい。上記凹溝の数は軸対称であれば何本
でもよいが、コアー製作上の簡便さから４本、即ち十文
字に切られていることが好ましい。
【００１０】上記凹溝の幅は成形すべき細長い有底筒状
容器の径と厚みで異なるが、たとえば直径が１０ｍｍで
厚み１ｍｍの細長い有底筒状容器を成形する場合におい
て、幅１ｍｍ未満では、樹脂の流入を均一にする効果が
小さく、２ｍｍを越えると成形品の底部に白化が生じや
すくなるとともに、コアーの強度が低下するため１〜２
ｍｍ程度が好ましい。上記凹溝の長さ（先端から凹溝の
末端までの直線距離）は成形すべき細長い有底筒状容器
の全長の５％未満では、樹脂の流入を均一にする効果が
小さく、５０％を越えると樹脂の流入を均一にする効果
はそれ以上増加せず、成形品の脱型が難かしくなるとい
う問題があるため、有底筒状容器の全長の５〜５０％が
好ましい。
容器の径と厚みで異なるが、たとえば直径が１０ｍｍで
厚み１ｍｍの細長い有底筒状容器を成形する場合におい
て、幅１ｍｍ未満では、樹脂の流入を均一にする効果が
小さく、２ｍｍを越えると成形品の底部に白化が生じや
すくなるとともに、コアーの強度が低下するため１〜２
ｍｍ程度が好ましい。上記凹溝の長さ（先端から凹溝の
末端までの直線距離）は成形すべき細長い有底筒状容器
の全長の５％未満では、樹脂の流入を均一にする効果が
小さく、５０％を越えると樹脂の流入を均一にする効果
はそれ以上増加せず、成形品の脱型が難かしくなるとい
う問題があるため、有底筒状容器の全長の５〜５０％が
好ましい。
【００１１】上記丸棒の先端部は必要に応じて略球状の
凸面になされていてもよい。さらに上記凸面部の中心部
には丸皿形状の凹部が設けられていてもよい。上記丸皿
形状の凹部の深さは、たとえば直径が１０ｍｍで厚み１
ｍｍの細長い有底筒状容器を成形する場合において０．
５ｍｍ未満では射出圧力を低減させる効果が小さく、２
ｍｍを超えると成形品に白化が発生しやすくなるので
０．５〜２ｍｍが好ましい。
凸面になされていてもよい。さらに上記凸面部の中心部
には丸皿形状の凹部が設けられていてもよい。上記丸皿
形状の凹部の深さは、たとえば直径が１０ｍｍで厚み１
ｍｍの細長い有底筒状容器を成形する場合において０．
５ｍｍ未満では射出圧力を低減させる効果が小さく、２
ｍｍを超えると成形品に白化が発生しやすくなるので
０．５〜２ｍｍが好ましい。
【００１２】図１は本発明１における１実施例を示す射
出成形金型用コアーの側面図である。射出成形金型用コ
アー７は先端が凸球面５になされ、先端が先細りに形成
された丸棒６よりなる。そして、丸棒６の先端部付近に
先端部中心から、断面が半円形状の凹溝８が十字に、且
つ、丸棒６の軸に対して軸対称に形成されている。尚、
丸棒６の後端部は拡径され、可動側の受け板に固着され
るようになされている。
出成形金型用コアーの側面図である。射出成形金型用コ
アー７は先端が凸球面５になされ、先端が先細りに形成
された丸棒６よりなる。そして、丸棒６の先端部付近に
先端部中心から、断面が半円形状の凹溝８が十字に、且
つ、丸棒６の軸に対して軸対称に形成されている。尚、
丸棒６の後端部は拡径され、可動側の受け板に固着され
るようになされている。
【００１３】図２は本発明１における異なる実施例を示
す射出成形金型用コアーの側面図である。射出成形金型
用コアー７’は先端が凸球面５’になされ、先端が先細
りに形成された丸棒６’よりなる。丸棒６’の先端の凸
面部５’の中心点に丸皿形状の凹部９が設けられてい
る。丸棒６’の先端部付近に凹部９から、断面が半円形
状の凹溝８’が十字に、且つ、丸棒６’の軸に対して軸
対称に形成されている。
す射出成形金型用コアーの側面図である。射出成形金型
用コアー７’は先端が凸球面５’になされ、先端が先細
りに形成された丸棒６’よりなる。丸棒６’の先端の凸
面部５’の中心点に丸皿形状の凹部９が設けられてい
る。丸棒６’の先端部付近に凹部９から、断面が半円形
状の凹溝８’が十字に、且つ、丸棒６’の軸に対して軸
対称に形成されている。
【００１４】本発明２の射出成形金型用コアーは、成形
すべき細長い有底筒状容器の内壁形状に対応する外面形
状の丸棒を有するコアーであって、該丸棒の先端部付近
に、凹溝が螺旋状に形成されているものであり、凹溝の
幅、長さ、形状は本発明１で形成された凹溝と同様のも
のを形成して使用できる。
すべき細長い有底筒状容器の内壁形状に対応する外面形
状の丸棒を有するコアーであって、該丸棒の先端部付近
に、凹溝が螺旋状に形成されているものであり、凹溝の
幅、長さ、形状は本発明１で形成された凹溝と同様のも
のを形成して使用できる。
【００１５】又、凹溝のピッチも成形すべき細長い有底
筒状容器の大きさと凹溝の幅で異なるが、たとえば直径
が１０ｍｍで厚み１ｍｍの細長い有底筒状容器を成形す
る場合において、ピッチが２ｍｍ未満及び３ｍｍを越え
ると樹脂の流入を均一にする効果が低下するため、２〜
３ｍｍ程度が好ましい。又、本発明１と同様に、上記丸
棒の先端部は必要に応じて略球状の凸面になされていて
もよいし、さらに上記凸面部の中心部には丸皿形状の凹
部が設けられていてもよい。
筒状容器の大きさと凹溝の幅で異なるが、たとえば直径
が１０ｍｍで厚み１ｍｍの細長い有底筒状容器を成形す
る場合において、ピッチが２ｍｍ未満及び３ｍｍを越え
ると樹脂の流入を均一にする効果が低下するため、２〜
３ｍｍ程度が好ましい。又、本発明１と同様に、上記丸
棒の先端部は必要に応じて略球状の凸面になされていて
もよいし、さらに上記凸面部の中心部には丸皿形状の凹
部が設けられていてもよい。
【００１６】図３は本発明２における１実施例を示す射
出成形金型用コアーの側面図である。射出成形金型用コ
アー７”は先端が凸球面５”になされ、先端が先細りに
形成された丸棒６”よりなる。丸棒６”の先端の凸面部
５”の中心点に丸皿形状の凹部９’が設けられている。
丸棒６”の先端部付近に凹部９’から、断面が半円形状
の凹溝８”が螺旋状に形成されている。
出成形金型用コアーの側面図である。射出成形金型用コ
アー７”は先端が凸球面５”になされ、先端が先細りに
形成された丸棒６”よりなる。丸棒６”の先端の凸面部
５”の中心点に丸皿形状の凹部９’が設けられている。
丸棒６”の先端部付近に凹部９’から、断面が半円形状
の凹溝８”が螺旋状に形成されている。
【００１７】本発明３の射出成形体の製造方法では、固
定型又は固定側型板と、可動型との間に、成形すべき細
長い有底筒状容器の形状に対応するキャビティが形成さ
れる射出成形金型が使用される。上記固定型又は固定側
型板には、底壁を凹球面である抜きテーパー付き丸孔が
設けられていると共に、該底壁の略中心点にゲートが開
設されている。ランナーストリッパープレートを使用す
る場合には、固定側型板が使用される。上記可動型は、
受け板、突き出し用ストリッパープレート及び受け板に
固着された本発明１又は本発明２のコアーとからなる。
上記キャビティは丸孔、突き出し用ストリッパープレー
ト及び上記コアーの一部を形成する丸棒とから形成され
ている。
定型又は固定側型板と、可動型との間に、成形すべき細
長い有底筒状容器の形状に対応するキャビティが形成さ
れる射出成形金型が使用される。上記固定型又は固定側
型板には、底壁を凹球面である抜きテーパー付き丸孔が
設けられていると共に、該底壁の略中心点にゲートが開
設されている。ランナーストリッパープレートを使用す
る場合には、固定側型板が使用される。上記可動型は、
受け板、突き出し用ストリッパープレート及び受け板に
固着された本発明１又は本発明２のコアーとからなる。
上記キャビティは丸孔、突き出し用ストリッパープレー
ト及び上記コアーの一部を形成する丸棒とから形成され
ている。
【００１８】図４は本発明３の成形方法に使用される射
出成形金型の１例を示す断面模式図である。上記射出成
形金型は、可動型と固定型からなる。可動型は、受け板
１１、突き出し用ストリッパープレート１２、射出成形
金型用コアー７１及び可動側金型取り付け板１０とから
構成されている。
出成形金型の１例を示す断面模式図である。上記射出成
形金型は、可動型と固定型からなる。可動型は、受け板
１１、突き出し用ストリッパープレート１２、射出成形
金型用コアー７１及び可動側金型取り付け板１０とから
構成されている。
【００１９】固定型は固定側型板４、ランナーストリッ
パープレート１３及び固定側金型取り付け板１４とから
構成されている。固定側型板４には底壁１が凹球面であ
る抜きテーパー付き丸孔２と、底壁１の中心点にゲート
３が開設されている。
パープレート１３及び固定側金型取り付け板１４とから
構成されている。固定側型板４には底壁１が凹球面であ
る抜きテーパー付き丸孔２と、底壁１の中心点にゲート
３が開設されている。
【００２０】丸孔２、丸棒６１及び突き出し用ストリッ
パープレート１２の間に、成形すべき細長い有底筒状容
器の形状に対応する内面形状を備えたキャビティ１７が
形成されている。
パープレート１２の間に、成形すべき細長い有底筒状容
器の形状に対応する内面形状を備えたキャビティ１７が
形成されている。
【００２１】固定側金型取り付け板１４とランナースト
リッパープレート１３には、スプルー１５、ランナー１
６が設けられ、ゲート３に連通している。本発明３の射
出成形体の製造方法においてはゲートから丸棒６１の先
端部に向けて溶融樹脂を低圧で射出し、凹溝８を溶融樹
脂が通過した後に、高圧で射出して成形する。射出圧力
は得られる製品の形状、コアーの強度、凹溝の幅、深
さ、ゲート径、その他の成形条件、使用樹脂等により異
なるが、最適な射出圧力に比べ２０〜８０％の射出圧力
で樹脂をゲートより注入して凹溝を充填させ、凹溝を溶
融樹脂が通過した後に、上記最適条件と略同等又はそれ
以上の射出圧力で流入させて成形するのが好ましい。
リッパープレート１３には、スプルー１５、ランナー１
６が設けられ、ゲート３に連通している。本発明３の射
出成形体の製造方法においてはゲートから丸棒６１の先
端部に向けて溶融樹脂を低圧で射出し、凹溝８を溶融樹
脂が通過した後に、高圧で射出して成形する。射出圧力
は得られる製品の形状、コアーの強度、凹溝の幅、深
さ、ゲート径、その他の成形条件、使用樹脂等により異
なるが、最適な射出圧力に比べ２０〜８０％の射出圧力
で樹脂をゲートより注入して凹溝を充填させ、凹溝を溶
融樹脂が通過した後に、上記最適条件と略同等又はそれ
以上の射出圧力で流入させて成形するのが好ましい。
【００２２】たとえば、凹溝を形成していない金型を使
用した場合１，５００ｋｇ／ｃｍ2 の射出圧力で良品が
得られる成形体を製造する場合においては、まず、３０
０〜１，２００ｋｇ／ｃｍ2 の射出圧力で樹脂をゲート
より注入して凹溝を充填させ、凹溝を溶融樹脂が通過し
た後に、上記射出圧力より高圧であって、かつ１，５０
０〜２，０００ｋｇ／ｃｍ2 の射出圧力で流入させて成
形するのが好ましい。
用した場合１，５００ｋｇ／ｃｍ2 の射出圧力で良品が
得られる成形体を製造する場合においては、まず、３０
０〜１，２００ｋｇ／ｃｍ2 の射出圧力で樹脂をゲート
より注入して凹溝を充填させ、凹溝を溶融樹脂が通過し
た後に、上記射出圧力より高圧であって、かつ１，５０
０〜２，０００ｋｇ／ｃｍ2 の射出圧力で流入させて成
形するのが好ましい。
【００２３】本発明３で使用される樹脂は、射出成形可
能な樹脂であれば特に限定されるものではなく、ポリエ
チレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレー
ト、エチレン─プロピレン共重合体、エチレン─酢酸ビ
ニル共重合体等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン
系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩素化
塩化ビニル樹脂、塩化ビニル─エチレン共重合体、塩化
ビニル─酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル─マレイン酸
イミド共重合体等の含塩素樹脂、ナイロン６，６、ナイ
ロン６、ナイロンＭＸＤ−６、ナイロン１２等のポリア
ミド系樹脂、ポリフッ化ビニリデン、ポリカーボネ─
ト、ポリアセタール、アクリロニトリル─スチレン共重
合体、アクリロニトリル─ブタジエン─スチレン共重合
体、ポリフェニレンサルファイド、ポリフェニレンオキ
サイド、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポ
リエーテルエーテルケトン、ポリアリレートなどの熱可
塑性樹脂があげられる。上記樹脂には必要に応じてさら
にジオクチルフタレート、ジブチルフタレート、塩素化
パラフィン、エポキシ化オレイン酸メチル等の可塑剤、
ガラス繊維、カーボン繊維等の補強材、炭酸カルシウ
ム、タルク等の充填剤などが添加されていてもよい。
能な樹脂であれば特に限定されるものではなく、ポリエ
チレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレー
ト、エチレン─プロピレン共重合体、エチレン─酢酸ビ
ニル共重合体等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン
系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩素化
塩化ビニル樹脂、塩化ビニル─エチレン共重合体、塩化
ビニル─酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル─マレイン酸
イミド共重合体等の含塩素樹脂、ナイロン６，６、ナイ
ロン６、ナイロンＭＸＤ−６、ナイロン１２等のポリア
ミド系樹脂、ポリフッ化ビニリデン、ポリカーボネ─
ト、ポリアセタール、アクリロニトリル─スチレン共重
合体、アクリロニトリル─ブタジエン─スチレン共重合
体、ポリフェニレンサルファイド、ポリフェニレンオキ
サイド、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポ
リエーテルエーテルケトン、ポリアリレートなどの熱可
塑性樹脂があげられる。上記樹脂には必要に応じてさら
にジオクチルフタレート、ジブチルフタレート、塩素化
パラフィン、エポキシ化オレイン酸メチル等の可塑剤、
ガラス繊維、カーボン繊維等の補強材、炭酸カルシウ
ム、タルク等の充填剤などが添加されていてもよい。
【００２４】
【実施例】本発明の詳細を実施例をもって詳しく説明す
る。 実施例１ 本実施例において使用された射出成形金型は図４に示さ
れているものであり、射出成形金型用コアー７１として
図１に示されている形状のコアー７を使用した。射出成
形金型用コアー７は丸棒６の先端から１３ｍｍの位置ま
で凹溝８が形成され、該凹溝８は断面が半円状で幅が表
１に示す所定の幅のものであり、十字に形成されてい
る。上記コアーは射出成形金型の各部位に均等に１６本
設置され、全長１００ｍｍの均等なキャビティ１７が１
６箇所形成されている。
る。 実施例１ 本実施例において使用された射出成形金型は図４に示さ
れているものであり、射出成形金型用コアー７１として
図１に示されている形状のコアー７を使用した。射出成
形金型用コアー７は丸棒６の先端から１３ｍｍの位置ま
で凹溝８が形成され、該凹溝８は断面が半円状で幅が表
１に示す所定の幅のものであり、十字に形成されてい
る。上記コアーは射出成形金型の各部位に均等に１６本
設置され、全長１００ｍｍの均等なキャビティ１７が１
６箇所形成されている。
【００２５】射出成形機から、スプルー１５、ランナー
１６を経て、ゲート３から上記丸棒６の先端部に溶融し
たポリエチレンテレフタレート（コダック社製、商品
名；コダパック７３５２）を射出圧力（樹脂圧力）８０
０ｋｇ／ｃｍ2 で射出し、溶融樹脂が、丸棒６の先端部
から凹溝８を溶融樹脂が通過した後に、溶融樹脂を射出
圧力（樹脂圧力）１，８００ｋｇ／ｃｍ2 で射出した。
溶融樹脂はこれらの凹溝８に均等に流入され、キャビテ
ィ１７が充分な量の樹脂で満たされ、１６本の細長い有
底筒状容器が得られた。
１６を経て、ゲート３から上記丸棒６の先端部に溶融し
たポリエチレンテレフタレート（コダック社製、商品
名；コダパック７３５２）を射出圧力（樹脂圧力）８０
０ｋｇ／ｃｍ2 で射出し、溶融樹脂が、丸棒６の先端部
から凹溝８を溶融樹脂が通過した後に、溶融樹脂を射出
圧力（樹脂圧力）１，８００ｋｇ／ｃｍ2 で射出した。
溶融樹脂はこれらの凹溝８に均等に流入され、キャビテ
ィ１７が充分な量の樹脂で満たされ、１６本の細長い有
底筒状容器が得られた。
【００２６】
成形温度
樹脂温度３００℃
金型温度 ２０℃
実施例２
図４の射出成形金型のコアー７１として、図２に示され
る形状のコアー７’を使用した。射出成形金型用コアー
７’は丸棒６’の先端の凸面部５’の中心点に深さ１ｍ
ｍの丸皿形状の凹部９が設けられていた。丸棒６’の先
端部付近に凹部９から、断面が半円形状の凹溝８’が十
字に、且つ、丸棒’６の軸に対して軸対称にコアーの先
端から１３ｍｍの位置まで形成されていた。該凹溝８’
は断面が半円状で幅が表１に示す所定の幅のものが十字
に形成されていた。実施例１と同様にして射出成形し、
細長い有底筒状容器を得た。
る形状のコアー７’を使用した。射出成形金型用コアー
７’は丸棒６’の先端の凸面部５’の中心点に深さ１ｍ
ｍの丸皿形状の凹部９が設けられていた。丸棒６’の先
端部付近に凹部９から、断面が半円形状の凹溝８’が十
字に、且つ、丸棒’６の軸に対して軸対称にコアーの先
端から１３ｍｍの位置まで形成されていた。該凹溝８’
は断面が半円状で幅が表１に示す所定の幅のものが十字
に形成されていた。実施例１と同様にして射出成形し、
細長い有底筒状容器を得た。
【００２７】実施例３、４
図４の射出成形金型のコアー７１として、図２の射出成
形金型用コアー７’において、表１に示す所定の幅と数
の凹溝が形成されたコアーを使用し、実施例２と同様に
射出成形し、細長い有底筒状容器を得た。
形金型用コアー７’において、表１に示す所定の幅と数
の凹溝が形成されたコアーを使用し、実施例２と同様に
射出成形し、細長い有底筒状容器を得た。
【００２８】実施例５
図４の射出成形金型のコアー７１として、図３に示され
る形状のコアー７”を使用した。射出成形金型用コアー
７”は、丸棒６”の先端の凸面部５”の中心点に深さ１
ｍｍの丸皿形状の凹部９’が設けられ、丸棒６”の先端
部付近に凹部９’から、断面が半円形状で表１に示す幅
の凹溝８”が螺旋状に、丸棒の先端から１３ｍｍの位置
まで形成されていた。実施例１と同様にして射出成形
し、細長い有底筒状容器を得た。
る形状のコアー７”を使用した。射出成形金型用コアー
７”は、丸棒６”の先端の凸面部５”の中心点に深さ１
ｍｍの丸皿形状の凹部９’が設けられ、丸棒６”の先端
部付近に凹部９’から、断面が半円形状で表１に示す幅
の凹溝８”が螺旋状に、丸棒の先端から１３ｍｍの位置
まで形成されていた。実施例１と同様にして射出成形
し、細長い有底筒状容器を得た。
【００２９】比較例１
図４の射出成形金型用コアー７１として、丸棒に凹溝が
形成されていない以外は図１に示されたと同一のコアー
を使用し、キャビティ１７が充分な量の樹脂で満たされ
るまで、樹脂圧力を常に１，５００ｋｇ／ｃｍ2 に保っ
て射出した以外は実施例１と同様にして射出成形し、細
長い有底筒状容器を得た。
形成されていない以外は図１に示されたと同一のコアー
を使用し、キャビティ１７が充分な量の樹脂で満たされ
るまで、樹脂圧力を常に１，５００ｋｇ／ｃｍ2 に保っ
て射出した以外は実施例１と同様にして射出成形し、細
長い有底筒状容器を得た。
【００３０】尚、１ショットにおいて得られた１６本の
細長い有底筒状容器の底面から約２０ｍｍの位置の厚み
を測定し、１本中の同一断面における最大肉圧から最小
肉圧を引いた値を偏肉量とし、１６本中の最大値、最小
値、平均値を求めた。以上の結果を表１に併せ示した。
細長い有底筒状容器の底面から約２０ｍｍの位置の厚み
を測定し、１本中の同一断面における最大肉圧から最小
肉圧を引いた値を偏肉量とし、１６本中の最大値、最小
値、平均値を求めた。以上の結果を表１に併せ示した。
【００３１】
【表１】
【００３２】
【発明の効果】本発明１の射出成形金型用コアーを用い
て射出成形金型を作製し、細長い有底筒状容器を射出成
形すると、ゲートから射出された溶融樹脂は、コアーの
一部を形成する丸棒の先端部付近に形成された略同形状
の複数の凹溝が、丸棒の軸に対して軸対称に形成されて
いるのでそれぞれの凹溝に均等に分岐して流入する。こ
のことによって、射出圧力が低下すると同時に、コアー
が安定しいずれの方向にも傾くことがなく、芯振れがな
い。したがって、薄くて均一な厚さの周壁を有する成形
品が得られる。
て射出成形金型を作製し、細長い有底筒状容器を射出成
形すると、ゲートから射出された溶融樹脂は、コアーの
一部を形成する丸棒の先端部付近に形成された略同形状
の複数の凹溝が、丸棒の軸に対して軸対称に形成されて
いるのでそれぞれの凹溝に均等に分岐して流入する。こ
のことによって、射出圧力が低下すると同時に、コアー
が安定しいずれの方向にも傾くことがなく、芯振れがな
い。したがって、薄くて均一な厚さの周壁を有する成形
品が得られる。
【００３３】本発明２の射出成形金型用コアーを用いて
射出成形金型を作製し、細長い有底筒状容器を射出成形
すると、ゲートから射出された溶融樹脂は、コアーの一
部を形成する丸棒の先端部付近に形成された螺旋状の凹
溝に流入する。このことによって、射出圧力が低下する
と同時に、樹脂が周方向に均等に流入するため、コアー
が安定しいずれの方向にも傾くことがなく、芯振れがな
い。したがって、薄くて均一な厚さの周壁を有する成形
品が得られる。
射出成形金型を作製し、細長い有底筒状容器を射出成形
すると、ゲートから射出された溶融樹脂は、コアーの一
部を形成する丸棒の先端部付近に形成された螺旋状の凹
溝に流入する。このことによって、射出圧力が低下する
と同時に、樹脂が周方向に均等に流入するため、コアー
が安定しいずれの方向にも傾くことがなく、芯振れがな
い。したがって、薄くて均一な厚さの周壁を有する成形
品が得られる。
【００３４】本発明３の射出成形方法は、上記本発明１
又は本発明２のコアーを用いて射出成形金型を作製し、
該金型のゲートから上記丸棒の先端部に向けて、溶融樹
脂を低速で通過させ、この丸棒に設けられた凹溝を溶融
樹脂が通過した後に、さらに溶融樹脂を高速で流入させ
て所望の成形品を得るものであるから、不必要に高圧の
射出圧力をかける必要がなく、丸棒の芯振れが少ない。
又は本発明２のコアーを用いて射出成形金型を作製し、
該金型のゲートから上記丸棒の先端部に向けて、溶融樹
脂を低速で通過させ、この丸棒に設けられた凹溝を溶融
樹脂が通過した後に、さらに溶融樹脂を高速で流入させ
て所望の成形品を得るものであるから、不必要に高圧の
射出圧力をかける必要がなく、丸棒の芯振れが少ない。
【００３５】本発明の構成は上述したとおりのものであ
り、細長い有底筒状容器を成形する際においても、キャ
ビティ内に溶融樹脂を射出したとき、溶融樹脂の圧力が
均等に丸棒にかかるため丸棒の先端を安定させることが
でき、樹脂圧力により丸棒が傾き難く、肉厚むらのない
成形品を得ることができる。従って、薄くて均一な厚さ
の周壁を有する成形品が得られる。
り、細長い有底筒状容器を成形する際においても、キャ
ビティ内に溶融樹脂を射出したとき、溶融樹脂の圧力が
均等に丸棒にかかるため丸棒の先端を安定させることが
でき、樹脂圧力により丸棒が傾き難く、肉厚むらのない
成形品を得ることができる。従って、薄くて均一な厚さ
の周壁を有する成形品が得られる。
【００３６】また、肉厚のばらつきを小さくすることが
できるので、成形品の肉厚をさらに薄くすることがで
き、成形材料の節約にもなる。さらに、丸棒の先端部に
大きな射出圧力をかけずにすむので、金型の寿命が延び
る。
できるので、成形品の肉厚をさらに薄くすることがで
き、成形材料の節約にもなる。さらに、丸棒の先端部に
大きな射出圧力をかけずにすむので、金型の寿命が延び
る。
【図１】本発明１の１実施例を示す射出成形金型用コア
ーの側面図である。
ーの側面図である。
【図２】本発明１の異なる実施例を示す射出成形金型用
コアーの側面図である。
コアーの側面図である。
【図３】本発明２の１実施例を示す射出成形金型用コア
ーの側面図である。
ーの側面図である。
【図４】本発明３の射出成形体の製造方法で使用される
射出成形金型の１例を示す断面模式図である。
射出成形金型の１例を示す断面模式図である。
【図５】従来の射出成形金型の一例を示す断面図であ
る。
る。
【図６】従来の射出成形金型の異なる例を示す断面図で
ある。
ある。
１ 底壁
２ 抜きテーパー付き丸孔
３ ゲート
４ 固定側型板
５、５’、５” 凸球面
６、６’、６”、６１ 丸棒
７、７’、７”、７１ 射出成形金型用コアー
８、８’、８” 凹溝
９、９’丸皿形状の凹部
１０ 可動側金型取り付け板
１１ 受け板
１２ 突き出し用ストリッパープレート
１３ ランナーストリッパープレート
１４ 固定側金型取り付け板
１５ スプルー
１６ ランナー
１７ キャビティ
Claims (3)
- 【請求項１】 成形すべき細長い有底筒状容器の内壁形
状に対応する外面形状の丸棒を有するコアーであって、
該丸棒の先端部付近に、略同形状の複数の凹溝が該丸棒
の軸に対して軸対称に形成されていることを特徴とする
射出成形金型用コアー。 - 【請求項２】 成形すべき細長い有底筒状容器の内壁形
状に対応する外面形状の丸棒を有するコアーであって、
該丸棒の先端部付近に、凹溝が螺旋状に形成されている
ことを特徴とする射出成形金型用コアー。 - 【請求項３】 固定型又は固定側型板と、可動型との間
に、成形すべき細長い有底筒状容器の形状に対応するキ
ャビティが形成される射出成形金型であって、上記固定
型又は固定側型板には、底壁が凹球面である抜きテーパ
ー付き丸孔が設けられると共に、該底壁の略中心点にゲ
ートが開設されており、上記可動型は、受け板、突き出
し用ストリッパープレート及び受け板に固着された請求
項１又は請求項２記載のコアーとからなり、上記キャビ
ティは丸孔、コアー及び突き出し用ストリッパープレー
トから形成されている射出成形金型の、上記ゲートから
丸棒の先端部に向けて、溶融樹脂を低圧で射出させ、丸
棒に形成された凹溝を溶融樹脂が通過した後に、高圧で
射出させて成形することを特徴とする射出成形体の製造
方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3-56546 | 1991-03-20 | ||
| JP5654691 | 1991-03-20 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH054260A true JPH054260A (ja) | 1993-01-14 |
Family
ID=13030092
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32319091A Pending JPH054260A (ja) | 1991-03-20 | 1991-12-06 | 射出成形金型用コアー及び射出成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH054260A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06317548A (ja) * | 1993-03-30 | 1994-11-15 | Nakagawa Kinsaku | Ｅｓｒ測定用試料管ユニットおよび該ユニットで使用するｅｓｒ測定用細管ユニット |
-
1991
- 1991-12-06 JP JP32319091A patent/JPH054260A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06317548A (ja) * | 1993-03-30 | 1994-11-15 | Nakagawa Kinsaku | Ｅｓｒ測定用試料管ユニットおよび該ユニットで使用するｅｓｒ測定用細管ユニット |
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