JPH0549349B2

JPH0549349B2 -

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Publication number: JPH0549349B2
Application number: JP63276165A
Authority: JP
Inventors: Mayumi Ooshiro; Satoshi Mitsumura; Masakichi Kato
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1987-11-18
Filing date: 1988-11-02
Publication date: 1993-07-26
Also published as: JPH01254266A

Description

【発明の詳細な説明】

［産業上の利用分野］本発明は、ジエツト気流（高圧気体）を用いた
衝突式気流粉砕機及び粉砕方法に関する。特に、電子写真法による画像形成方法に用いら
れるトナーまたはトナー用着色樹脂粉体を効率良
く生成するための衝突式気流粉砕機及び粉砕方法
に関する。［従来の技術］電子写真法による画像形成方法に用いられるト
ナーまたはトナー用着色樹脂粉体は、通常結着樹
脂及び着色剤または磁性粉を少なくとも含有して
いる。トナーは、潜像担持体に形成された静電荷
像を現像し、形成されたトナー像は普通紙または
プラスチツクフイルムの如き転写材へ転写され、
加熱定着手段、圧力ローラ定着手段または加熱加
圧ローラ定着手段の如き定着装置によつて転写材
上のトナー像は転写材に定着される。したがつ
て、トナーに使用される結着樹脂は、熱及び／ま
たは圧力が付加されると塑性変形する特性を有す
る。現在、トナーまたはトナー用着色樹脂粉体は、
結着樹脂及び着色剤または磁性粉（必要により、
さらに第三成分を含有）を少なくとも含有する混
合物を溶融混練し、溶融混練物を冷却し、冷却物
を粉砕し、粉砕物を分級して調製される。冷却物
の粉砕は、通常、機械的衝撃式粉砕機により粗粉
砕（または中粉砕）され、次いで粉砕粗粉をジエ
ツト気流を用いた衝突式気流粉砕機で微粉砕して
いる。ジエツト気流を用いた衝突式気流粉砕機は、ジ
エツト気流に粉体原料を搬送し、粉体原料を衝突
部材に衝突させ、その衝撃力により粉砕するもの
である。従来、かかる粉砕機における衝突部材の衝突面
１４は、第５図、第６図及び第８図に示すよう
に、粉体原料を乗せたジエツト気流方向（加速管
の軸方向）に対し垂直あるいは傾斜（例えば45°）
している平面状のものが用いられてきた（特開昭
57−50554号公報及び特開昭58−143853号公報参
照）。第５図の粉砕機において粗い粒径を有する粉体
原料は、投入口１より加速管３に供給され、ジエ
ツトノズル２から吹き出されるジエツト気流によ
つて、粉体原料は衝突部材４の衝突面１４にたた
きつけられ、その衝撃力で粉砕され、排出口５よ
り粉砕室外に排出される。しかしながら、衝突面
１４が加速管３の軸方向と垂直な場合、ジエツト
ノズル２から吹き出される原料粉体と衝突面１４
で反射される粉体とが衝突面１４の近傍で共存す
る割合が高く、そのため、衝突面１４近傍の粉体
濃度が高くなるために、粉砕効率が良くない。さ
らに、衝突面１４における一次衝突が主体であ
り、粉砕室壁６との二次衝突を有効に利用してい
るとはいえない。さらに、衝突面の角度が加速管
３に対し垂直の粉砕機では、熱可塑性樹脂を粉砕
するときに、衝突時の局部発熱により融着及び凝
集物が発生しやすく、装置の安定した運転が困難
になり、粉砕能力低下の原因となる。そのため
に、粉体濃度を高くして使用することが困難であ
つた。第６図の粉砕機において、衝突面１４が加速管
３の軸方向に対して傾斜しているために、衝突面
１４近傍の粉体濃度は第５図の粉砕機と比較して
低くなるが粉砕圧が分散されて低下する。さら
に、粉砕室壁６との二次衝突を有効に利用してい
るとはいえない。第６図及び第７図に示す如く、衝突面１４の角
度が加速管に対し45°傾斜のものでは、熱可塑性
樹脂を粉砕するときの上記のような問題点を少な
い。しかしながら、衝突するさいに粉砕に使われ
る衝撃力が小さく、さらに粉砕室壁６との二次衝
突による粉砕が少ないので粉砕能力は、第４図の
粉砕機と比較して1/2〜１／1.5に粉砕能力が落ち
る。第８図の粉砕機において、衝突面１４が加速管
の軸方向に対して下方に傾斜しているので、衝突
面１４近傍の粉体濃度は第５図の粉砕機と比較し
て低くなる。さらに、粉砕室壁６との二次衝突を
有効に利用してはいるが、第９図に示す如く、粉
砕室壁６との二次衝突が下方壁面しか実質的に利
用されていない。そのため、さらに粉砕効率の良
好な粉砕機及び粉砕方法が待望されている。［発明の目的］本発明の目的は、上記問題点が解消された衝突
式気流粉砕機及び粉砕方法を提供することにあ
る。本発明の目的は、熱可塑性樹脂を主体とする粉
体を効率良く粉砕する衝突式気流粉砕機及び粉砕
方法を提供することにある。本発明の目的は、粉体室内における粉体原料及
び粉砕された粉体の融着が発生しにくい衝突式気
流粉砕機及び粉砕方法を提供することにある。本発明の目的は、粉体原料の処理量を増加した
場合でも、粉体原料及び粉砕された粉体の融着が
抑制され、凝集物及び粗粒子の生成が少ない衝突
式気流粉砕機を提供することにある。本発明の目的は、ポリエステル樹脂またはスチ
レン系樹脂（例えば、スチレン−アクリル酸エス
テル共重合体またはスチレン−メタクリル酸エス
テル共重合体）の如き熱可塑性樹脂を主体とする
粉体原料を効率良く粉砕し得る衝突式気流粉砕機
を提供することにある。本発明の目的は、加熱加圧ローラ定着手段を有
する複写機及びプリンタに使用されるトナーまた
はトナー用着色樹脂粒子を効率良く生成し得る衝
突式気流粉砕機を提供することにある。本発明の目的は、平均粒径30〜1000μmを有す
る樹脂粒子を平均粒径５〜15μmに効率良く微粉
砕し得る衝突式気流粉砕機を提供することにあ
る。［発明の概要］本発明は、高圧気体により着色樹脂粉体を搬送
加速するための加速管と、粉砕室と、該加速管よ
り噴出する着色樹脂粉体を衝突力により粉砕する
ための衝突部材とを具備し、該加速管は、加速管の軸方向に垂直な断面積が
加速管出口方向に向つて順次大きくなつている管
通路を有し、該衝突部材は加速管出口に対向して粉砕室内に
設けられており、着色樹脂粉体が該衝突部材の衝
突面で粉砕され、衝突後に実質上全周方向に分散
され且つ分散された該着色樹脂粉体が粉砕室壁と
二次衝突するように、前記衝突部材の衝突面の先
端部分が頂角120乃至170°を有する円錐形状を有
し、加速管出口の内径は、衝突部材の直径ｂよりも
小さい内径10〜100mmを有し、加速管出口と衝突部材の先端部との距離ａは、
衝突部材の直径ｂの0.5倍乃至２倍を有し、衝突部材と粉砕室壁との最短距離ｃが衝突部材
の直径の0.1倍乃至１倍に設定されていることを特徴とする衝突式気流粉砕機に関する。さらに、本発明は、加速管内で高圧気体により
着色樹脂粉体を搬送し、着色樹脂粉体を加速し、
粉砕室内に加速管出口から着色樹脂粉体を吐出
し、加速管出口に対向して粉砕室内に設けられて
いる衝突部材の衝突面に衝突させて着色樹脂粉体
を粉砕する粉砕方法において、該加速管は加速管の軸方向に垂直な断面積が加
速管出口方向に向つて順次大きくなつている管通
路を有し、加速管出口の内径は、衝突部材の直径ｂよりも
小さい内径10〜100mmを有し、加速管出口と衝突部材の先端部との距離ａは、
衝突部材の直径ｂの0.5倍乃至２倍を有し、衝突部材と粉砕室壁との最短距離ｃが衝突部材
の直径の0.1倍乃至１倍に設定されており、該管
通路で加速され、加速管出口から吐出された着色
樹脂粉体を衝突面の先端部分が頂角120乃至170°
を有する円錐形状を有する衝突部材に衝突させて
粉砕し、衝突後の着色樹脂粉体をさらに粉砕室壁
に二次衝突させて粉砕することを特徴とする着色樹脂粉体の粉砕方法に関す
る。［発明の具体的説明］本発明の衝突式気流粉砕機は、熱可塑性樹脂の
粉体または熱可塑性樹脂を主成分とする粉体を効
率良く、高速気流を利用して数μmのオーダまで
粉砕することができる。本発明を添付図面に基づいて説明する。第１図
は、本発明の気流式粉砕機の概略的断面図及び該
粉砕機を使用した粉砕工程及び分級機による分級
工程を組み合せた粉砕方法のフローチヤートを示
した図である。粉砕されるべき粉体原料７は、加
速管３の上方の粉砕機壁１１に設けられた粉体原
料投入口１より、加速管３に供給される。加速管
３には圧縮空気の如き圧縮気体が圧縮気体供給ノ
ズル２から導入されており、加速管３に供給され
た粉体原料７は、瞬時に加速されて、高速度を有
するようになる。高速度で加速管出口１３から粉
砕室８に吐出された粉体原料７は、衝突部材４の
衝突面１４に衝突して粉砕される。第１図の粉砕
機において、衝突面１４が頂角120°を有する円錐
形状を有しているので、粉砕された粉体は実質的
に全周方向に分散され、粉砕室壁６と二次衝突を
おこし、さらに粉砕される。第２図は、第１図に
示す衝突式気流粉砕機のＡ−Ｂ面における断面を
概略的に示した図であり、衝突面１４で衝突した
後の粉体の分散状態で模式的に示している。第２
図からは、本発明の気流式粉砕機では、粉砕室壁
６における粉体の二次衝突が有効に利用されてい
ることが知見される。さらに、本発明の粉砕機に
おいては、第１４図に示す如く衝突面１４で粉体
が良好に衝突部材の軸方向に拡散されるので、粉
砕室壁６が広く二次衝突に利用される。そのた
め、衝突面１４の近傍における粉体の濃度が濃く
ならないので、粉体の処理能率を向上させること
ができ、衝突面１４における粉体の融着を良好に
抑制することが可能である。粉砕室８に導入された粉体は、衝突面１４にお
ける１次の衝突による粉砕がおこなわれ、次いで
粉砕室壁６における二次の衝突による粉砕がさら
におこなわれ、場合により、粉砕された粉体は排
出口５に搬送されるまでに粉砕室壁６との三次
（および四次）の衝突によりさらに粉砕される。
排出口５から排出された粉体は固定壁式気流分級
機の如き分級機２４で細粉と粗粉とに分級され
る。分級された細粉はそのままで製品として使用
されるか、または、必要により、さらに分級され
て製品として使用される。分級された粗粉は、新
たに投入される粉体原料とともに粉体原料投入口
１に投入される。粉砕された粉体が電子写真用現像剤のトナーま
たはトナー用着色樹脂粒子として使用される場合
について、さらに説明する。トナーは、平均粒径５〜20μmを有する粉体で
構成される。トナーは、トナー用着色樹脂粒子そ
のものから形成される場合もあるし、トナー用着
色樹脂粒子とシリカの如き添加剤とから形成され
る場合もある。トナー用着色樹脂粒子は、結着樹
脂と着色剤または磁性粉とから構成され、必要に
より、荷電制御剤及び／またはオフセツト防止剤
の如き添加剤がさらに含有されている。結着樹脂
としては、ガラス転移点Tgが50〜120℃のスチレ
ン系樹脂、エポキシ樹脂またはポリエステル系樹
脂が使用される。着色剤としては、カーボンブラ
ツク、ニグロシン系染料またはフタロシアニン系
顔料の如き各種染料または顔料が使用される。磁
性粉としては、鉄、マグネタイト、フエライトの
如き磁界によつて磁化される金属または金属酸化
物の粉体が使用される。結着樹脂及び着色剤（または磁性粉）の混合物
は、溶融混練され、溶融混練物は冷却され、冷却
物は粗粉砕または中粉砕され、平均粒径30〜
1000μmの粉体原料が調製される。粉体原料投入
口１から投入された粉体原料は、３〜10Kgｆ／cm²
の圧力を有する圧縮空気が供給される加速管３内
で瞬時に加速され、300〜400ｍ／秒の高速を有す
るようになる。300〜400ｍ／秒の高速を有する粉
体原料は加速管出口１３から粉砕室８に吐出され
る。衝突部材４は、摩耗されやすいので、酸化ア
ルミナの如きセラミツクまたはステンレス鋼の基
体の表面にセラミツクを溶射してセラミツクコー
トしたものが使用される。同様に、粉砕室壁は、
表面が少なくともセラミツクで形成されているこ
とが好ましい。衝突部材４は、円柱または多角柱の形状を有
し、円柱の場合は、通常40〜500mmの直径ｂを有
するものが使用される。衝突部材４の加速管出口
１３に対向する先端部は、円錐形状を有する。衝
突部材４の先端部は、頂角110乃至175°（好ましく
は、120°乃至170°）を有している。円錐の頂角
110°未満では、粉砕時の衝撃力が小さく、粉体効
率が低下し、一方、円錐の頂角が175°を越える場
合は、衝突部材表面に粉体原料が融着しやすく、
そのため粉体の処理量を増すことが困難である。加速管出口１３の内径は、通常10〜100mmを有
し、衝突部材４の直径ｂよりも小さい内径を有す
ることが好ましい。衝突部材４の衝突面１４の先
端と加速管３の中心軸とは、実質的に一致させる
（ずれが10mm以内）のが、粉砕の均一化という点
で好ましい。加速管出口１３と衝突部材４の先端部との距離
ａは、衝突部材４の直径ｂの0.5倍乃至２倍が好
ましい。0.5倍未満では、過粉砕が生じる傾向が
あり、２倍を越える場合は、粉砕効率が低下する
傾向がある。衝突部材４と粉砕室壁６との最短距離ｃは、衝
突部材４の直径ｂの0.1倍乃至１倍であることが
好ましい。0.1倍未満では、過粉砕が生じやすく、
さらに粉体の流動がスムーズにいかない傾向があ
る。一方、１倍を越える場合は、粉砕効率が低下
する傾向がある。粉体が二次衝突する粉砕室壁６
の形状は、第２図に示す如きＵ字形を有している
ことが粉体の融着防止及び粉砕の均一化の点で好
ましい。粉砕室壁６の形状は、第１５図に示す如
き、長方形または正方形でも実施可能であるが、
第２図に示すＵ字形の場合と比較して、粉体の融
着が生じやすい。第１２図は、本発明の別な態様を有する衝突式
気流粉砕機であり、粉砕された粉体の排出口が衝
突部材４の軸方向に設けられている。第３図及び第４図は、円錐部分の頂角が160°ま
たは170°を有する粉砕機を示した図である。本発明の衝突式気流粉砕機を使用した場合第５
図に示す粉砕機の粉砕効率を１とすると約1.2乃
至約3.3の粉砕効率を達成することが可能である。以下、実施例及び比較例に基づいて本発明を詳
細に説明する。実施例１添付図面の第１図及び第２図に示す衝突式気流
粉砕機を使用して粉体の粉砕をおこなつた。粉砕
された粉体を細粉と粗粉とを分級するための分級
手段として固定壁式風力分級機を使用した。衝突式気流粉砕機は、直径ｂが60mmの酸化アン
モニウム系セラミツクで形成された円柱状の衝突
部材４を有し、衝突部材４の先端部は、頂角120°
を有する円錐形状を有していた。粉砕室８の内壁
はセラミツクコートされていた。加速管出口１３
の内径は25mmであり、加速管３の中心軸と衝突部
材４の先端とは一致していた。加速管出口１３か
ら衝突面１４までの最近接距離ａは60mmであり、
衝突部材４と粉砕室壁６との最近接距離ｃは20mm
であつた。衝突式気流粉砕機のＡ−Ｂ面における
断面は、第２図に示すＵ字形を有していた。衝突
部材４の左右及び下方の粉砕室壁６との距離は、
20〜約40mmであつた。原料７として下記のものを使用した。ポリエステル樹脂 100重量部（重量平均分子量（Mw）＝50000；Tg＝60℃）フタロシアニン系顔料６重量部低分子量ポリエチレン２重量部負荷電性制御剤２重量部（アゾ系金属錯体）上記処方の混合物よりなるトナー原料を約180
℃で約1.0時間溶融混練後、冷却して固化し、溶
融混練物の冷却物をハンマーミルで100〜1000μ
の粒子に粗粉砕したものを粉体原料とした。投入口１から粉体原料が30Kg／時間の割合で供
給されると、ノズル２から吹き出される圧縮空気
（６Kgｆ／cm²）によつて、加速管３内で粉体原料
は加速され、加速管出口１３から粉砕室８内に吐
出され、粉体原料７は衝突面１４にたたきつけら
れ、その衝撃力で粉砕された。それと共に120度
の傾斜が付いた円錐形状の衝突面１４により、衝
突した粉体原料は全周方向に分散し、対向する粉
砕室壁６と、二次衝突し、そこで更に粉砕され
た。粉砕された粉体原料は排出口５からスムーズに
分級機２４に運ばれ、細粉は分級粉体として取り
除かれ、粗粉は再び投入口１より粉体原料と共に
投入された。細粉として重量平均粒径12μmの粉
砕粉体が30Kg／時の割合で収集された。このように、衝突部材４の衝突面は頂角θ120度
の傾斜の付いた円錐形状をしているため、衝突し
た粉体原料は全周方向に分散し、対向する粉砕壁
と二次衝突した。そのため、衝突部材付近での融
着、凝集物、粗粒子が生じないために、粉体濃度
が上昇せず、さらに二次衝突するために、従来よ
り粉砕能力が非常に高くなることが確認された。実施例２実施例１と同様な粉体原料を第３図に示す頂角
θ160度の傾斜の付いた円錐形状の衝突面を有する
衝突部材を用いて、実施例１と同様に粉砕したと
ころ、粉砕時の衝突面付近での粉塵濃度が上昇せ
ずかつ二次衝突するために実施例１と同様、従来
より粉砕能力が非常に高くなることが確認され
た。粉体原料の投入量は、処理量に応じて調製し
た。実施例３実施例１と同様な粉体原料を第４図に示す頂角
θ170度の傾斜の付いた円錐形状の衝突面を有する
衝突部材を用いて実施例１と同様に粉砕したとこ
ろ、粉砕時の衝突面付近での粉塵濃度が上昇せ
ず、かつ二次衝突するために従来より粉砕能力が
非常に高くなることが確認された。比較例１実施例１と同様な粉体原料を第５図に示す従来
の衝突式気流粉砕機で粉砕した。該粉砕機におい
て、加速管３に対し垂直である平面状衝突面１４
を有する衝突部材４を用いて、実施例１と同様に
粉砕した。衝突面１４に衝突した粉体原料は、吐
出方向と対向する方向に反射されるために、衝突
面付近の粉体濃度は著しく高くなつた。そのた
め、粉体原料の供給割合が10Kg／時間を超える
と、衝突部材上で、融着、凝集物、粗粒子が生じ
はじめ、融着物が加速管出口１３や分級機を詰ま
らせる場合があつた。従つて、粉砕処理量を１時
間当り10Kgに低下させることを余儀なくされ、こ
れが粉砕能力の限界となつた。比較例２実施例１と同様な粉体原料を、第６図及び第７
図に示す衝突式気流粉砕機で粉砕した。該粉砕機
において45度の衝突面を有する衝突部材を用い
て、実施例１と同様に粉砕したところ、衝突面に
衝突した粉体原料は、比較例１に比べ、加速管出
口１３から離れる方向へ反射されるので融着及び
凝集物は生じなかつた。しかし、衝突する際に、
衝撃力が弱くなるため、粉砕効率が悪く、重量平
均粒径12μmの細粉は、１時間当り約10Kgしか得
られなかつた。比較例３実施例１と同様な粉体原料を、第１０図及び第
１１図に示す衝突式気流粉砕機で粉砕した。該粉
砕機において、頂角θ90度の傾斜の付いた円錐形
状の衝突面を有する衝突部材を用いて、実施例１
と同様に粉砕したところ、衝突面に衝突した粉体
原料は、後方に分散されるので、融着及び凝集物
が生じなかつた。しかし、衝突する際に衝撃力が
弱くなるため、粉砕効率が悪く、重量平均粒径
12μmの細粉は、１時間当り約10Kgしか得られな
かつた。比較例４実施例１と同様な粉体原料を、第８図及び第９
図に示す衝突式気流粉砕機で粉砕した。該粉砕機
において、45度の衝突面を有する衝突部材を用い
て実施例１と同様に粉砕したところ、融着及び凝
集物が生じなかつた。しかしながら、衝突する際
に衝撃力が弱くなること及び粉砕室壁との二次衝
突の利用がいまだ不充分なために、重量平均粒径
12μmの細粉は、１時間当り約1.1Kgしか得られな
かつた。実施例１乃至３及び比較例１乃至４の結果を下
記第１表に示す。

【表】実施例４粉体原料として下記のものを使用した。スチレンアクリル酸ブチル 100重量部（Mw＝200000；Tg＝60℃）磁性粉 60重量部（マグネタイト、平均粒径0.3μ）低分子量ポリエチレン２重量部負荷電性制御剤２重量部上記処方の混合物よりなるトナー原料を約180
℃で約1.0時間溶融混練後、冷却して固化し、固
形物をハンマーミルで100〜1000μの粒子に粗粉
砕したものを粉体原料とした。投入口１から粉体原料を9.1Kg／時の割合で供
給し、ノズル２から６Kgｆ／cm²の圧縮空気を導入
し、第１図及び第２図に示す衝突式気流粉砕機に
て粉砕し、粉砕された粉体を分級機２４にて細粉
と粗粉に分級した。細粉として、重量平均粒径
12μmの粉体が１時間当り9.1Kgの割合で収集され
た。実施例５実施例４と同様な粉体原料を、頂角θ160度の傾
斜の付いた円錐形状の衝突面を有する衝突部材を
具備した第３図に示す衝突式気流粉砕機を用いて
実施例４と同様に粉砕したところ、重量平均粒径
約12μmの細粉が１時間当り9.8Kgの割合で収集さ
れた。粉体原料は投入量は、処理量に応じて、調
整した。実施例６実施例４と同様な粉体原料を、頂角θ170度の傾
斜の付いた円錐形状の衝突面を有する衝突部材を
具備した第４図に示す衝突式気流粉砕機を用い
て、実施例４と同様に粉砕したところ、重量平均
粒径約12μmの細粉が１時間当り8.4Kgの割合で収
集された。比較例５実施例４と同様な粉体原料を、第５図に示す衝
突式気流粉砕機で粉砕したところ、重量平均粒径
約12μmの細粉が１時間当り７Kgしか収集されな
かつた。比較例６実施例４と同様な粉体原料を、第６図及び第７
図に示す衝突式気流粉砕機で粉砕したところ重量
平均粒径約12μmの細粉が１時間当り4.2Kgしか収
集されなかつた。比較例７実施例４と同様な粉体原料を、第１０図及び第
１１図に示す衝突式気流粉砕機で粉砕したところ
重量平均粒径約12μmの細粉が１時間当り7.7Kgの
割合でしか収集されなかつた。実施例４乃至６及び比較例５乃至７の結果を下
記第２表に示す。

【表】実施例７第１２図及び第１３図に示す衝突式気流粉砕機
で粉体原料を粉砕した。加速管出口から衝突面までの距離ａは50mmであ
り、衝突部材の直径ｂは60mmであり、衝突面から
粉砕室壁までの距離ｃは20mmであり、衝突面の頂
角θは160度であつた。さらに、粉砕室壁の形状は円形であり、排出口
５は、衝突部材の軸方向に設けた。粉体原料として下記のものを使用した。スチレン−アクリル酸エステル樹脂 100重量部マグネタイト 60重量部低分子量ポリエチレン２重量部負荷電性制御剤２重量部上記処方の混合物よりなるトナー原料を約180
℃で約1.0時間溶融混練後、冷却して固化しハン
マーミルで100〜1000μの粒子に粗粉砕したもの
を粉体原料とした。投入口１から粉体原料が供給されると、ノズル
２から吹きだされる圧縮空気によつて、粉体原料
は衝突部材４の衝突面にたたきつけられ、その衝
撃力で粉砕された。それと共にこの衝突部材４の
衝突面は、160度の傾斜がついた円錐形状をして
いて、衝突した粉体原料を全周方向に分散し、対
向する粉砕室壁６と、二次衝突し、そこで更に粉
砕された。粉砕された粉体原料は排出口５からスムーズに
分級機に運ばれ、細粉は製品として取り除かれ、
粗粉は再び投入口１より粉体原料と共に投入され
た。融着・凝集物・粗粒が生じないために粉砕能力
がおとろえず、粉砕時の粉体濃度の上昇が可能に
なり、二次衝突時まで強い衝撃力が保てた。総合
して、衝突面が加速管に対して垂直のものと比較
して、80〜100％の粉砕効率の向上が図れた。実施例８第１４図及び第１５図に示す衝突式気流粉砕機
で実施例７と同様の粉体原料を粉砕した。実施例８は実施例７と同様に、融着・凝集物・
粗粒が生じないために粉砕能力がおとろえず、粉
砕時の粉体濃度の上昇が可能となり、二次衝突時
まで強い衝撃力が保てた。総合して、衝突面が加
速管に対して垂直のものと比較して、20〜50％の
粉砕効率の向上が図れた。［発明の効果］以上説明したように、衝突部材先端の形状を特
定の円錐形状とすることにより、粉体原料粉砕時
における融着、凝集物、粗粒子等の発生を防げ、
装置の安定した運転を可能にする。その上、粉体
原料の二次衝突時まで強い衝撃力が保てる。その
ために従来の粉砕能力を著しく向上することがで
きる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、衝突部材の円錐形状の衝突面の頂角
が120°を有する本発明の衝突式気流粉砕機の断面
及び粉砕・分級工程を概略的に示した図であり、
第２図は第１図に示す粉砕機のＡ−Ｂ面における
断面を概略的に示した図である。第３図及び第４
図は、衝突部材の円錐形状の衝突面の頂角が160°
または170°を有する本発明の衝突式気流粉砕機の
断面及び粉砕・分級工程を概略的に示した図であ
る。第５図は、衝突部材の衝突面が加速管の軸方
向に対して垂直である、比較例としての衝突式気
流粉砕機の断面及び粉砕・分級工程を概略的に示
した図である。第６図は、衝突部材の衝突面が加
速管の軸方向に対して、上方に45°傾斜している、
比較例としての衝突式気流粉砕機の断面及び粉
砕・分級工程を概略的に示した図であり、第７図
は、第６図に示す衝突式気流粉砕機のＡ−Ｂ面に
おける断面を概略的に示した図である。第８図
は、衝突部材の衝突面が加速管の軸方向に対し
て、下方に45°傾斜している、比較例としての衝
突式気流粉砕機の断面及び粉砕・分級工程を概略
的に示した図であり、第９図は、第８図に示す衝
突式気流粉砕機のＡ−Ｂ面における断面を概略的
に示した図である。第１０図は、衝突部材の円錐
形状の衝突面の頂角が90°を有する。比較例とし
ての衝突式気流粉砕機の断面及び粉砕・分級工程
を概略的に示した図であり、第１１図は、第１０
図に示す衝突式気流粉砕機のＡ−Ｂ面における断
面を概略的に示した図である。第１２図乃至第１
５図は、本発明の別な態様の衝突式気流粉砕機の
断面及び粉砕・分級工程を概略的に示した図であ
る。１……粉体原料投入口、２……圧縮気体供給ノ
ズル、３……加速管、４……衝突部材、５……排
出口、６……粉砕室壁、７……粉体原料、８……
粉砕室、１１……粉砕機壁、１３……加速管出
口、１４……衝突面、２４……分級機、｛ａ……
加速管出口〜衝突部材間距離、ｂ……衝突部材直
径、ｃ……衝突部材〜粉砕室壁の最短距離｝。

Claims

【特許請求の範囲】１高圧気体により着色樹脂粉体を搬送加速する
ための加速管と、粉砕室と、該加速管より噴出す
る着色樹脂粉体を衝突力により粉砕するための衝
突部材とを具備し、該加速管は、加速管の軸方向に垂直な断面積が
加速管出口方向に向つて順次大きくなつている管
通路を有し、該衝突部材は加速管出口に対向して粉砕室内に
設けられており、着色樹脂粉体が該衝突部材の衝
突面で粉砕され、衝突後に実質上全周方向に分散
され且つ分散された該着色樹脂粉体が粉砕室壁と
二次衝突するように、前記衝突部材の衝突面の先
端部分が頂角120乃至170°を有する円錐形状を有
し、加速管出口の内径は、衝突部材の直径ｂよりも
小さい内径10〜100mmを有し、加速管出口と衝突部材の先端部との距離ａは、
衝突部材の直径ｂの0.5倍乃至２倍を有し、衝突部材と粉砕室壁との最短距離ｃが衝突部材
の直径の0.1倍乃至１倍に設定されていることを特徴とする衝突式気流粉砕機。２加速管内で高圧気体により着色樹脂粉体を搬
送し、着色樹脂粉体を加速し、粉砕室内に加速管
出口から着色樹脂粉体を吐出し、加速管出口に対
向して粉砕室内に設けられている衝突部材の衝突
面に衝突させて着色樹脂粉体を粉砕する粉砕方法
において、該加速管は加速管の軸方向に垂直な断面積が加
速管出口方向に向つて順次大きくなつている管通
路を有し、加速管出口の内径は、衝突部材の直径ｂよりも
小さい内径10〜100mmを有し、加速管出口と衝突部材の先端部との距離ａは、
衝突部材の直径ｂの0.5倍乃至２倍を有し、衝突部材と粉砕室壁との最短距離ｃが衝突部材
の直径の0.1倍乃至１倍に設定されており、該管
通路で加速され、加速管出口から吐出された着色
樹脂粉体を衝突面の先端部分が頂角120乃至170°
を有する円錐形状を有する衝突部材に衝突させて
粉砕し、衝突後の着色樹脂粉体をさらに粉砕室壁
に二次衝突させて粉砕することを特徴とする着色樹脂粉体の粉砕方法。