JPH0550105A - 異形断面帯板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 異形断面帯板を冷間圧延により、幅方向の硬
度分布のバラツキが少く且つ板幅／板厚の大きな被圧延
金属帯板からでも波打ちの発生を抑えて製造する。 【構成】 上下のワークロール３の少くとも一方に、ロ
ールの胴部の円周方向に溝3aと該溝3aの両側にテーパ角
3bが１度〜５度のテーパ3cとが形成されたワークロール
３を配設したワークロール３間に、被圧延金属帯板２を
重ね合わせて１回の圧下率を30％以下として所定のトー
タル圧下率まで通板して粗成形し、得られた異形断面帯
板を次いでテーパなしの溝3a付きのワークロール３とフ
ラットロールとの間に通板して仕上げ成形を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、幅方向に肉厚を異にさ
せる段差部を有する異形断面帯板を、冷間圧延によって
幅方向の硬度分布のバラツキが少く、そして板厚に対し
て板幅の大きな金属帯板からでも波打ち現象の発生を抑
えて製造することの出来る異形断面帯板の製造方法に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】例えば第５図に示した如く、金属板の片
面に幅方向に薄肉部1bと肉厚を異にさせる段差部を介し
て厚肉部1aとが連続している形状に形成されている異形
断面帯板（以下、単に異形断面帯板と言う）１は、コネ
クタの接触子やリレー用の接触子やラッピング接続用端
子などの用途に広く使用されている。

【０００３】従来、このような異形断面帯板は、長方形
断面の金属帯板を切削する切削加工方法や、金型とこれ
に向かって押圧された状態で往復移動するフラットロー
ルとの間に被圧延金属帯板を通板して断続的に圧延する
方法（特公昭53-27234号公報参照）等によって製造され
ていた。しかしながら、前者の方法には切削屑の発生に
よる作業環境の悪化，歩留りの低下，切削端部のバリや
反りの発生等の、また後者の方法には金型の高価，極端
な低生産効率等の欠点があった。

【０００４】そこで上記方法に代わる方法として、胴部
の円周方向に溝部が形成されているワークロール（以
下、溝付きのワークロールと言う）を上下に対向する一
対のワークロールの少なくとも一方に使用して、それら
のワークロール間に１枚の被圧延金属帯板を通板してこ
の帯板を異形断面に冷間圧延する方法が知られている。
しかしながら、この方法は対向するワークロールの直径
を等しくし且つワークロールの周速度を等しくして圧延
するため、被圧延金属帯板が溝部以外では圧延されて圧
延方向に大きく伸び、溝部では圧延されないので、これ
ら圧延部分と不圧延部分とに大きな長さの差を生じる。
そのため、圧延部分に波打ち現象が生じ、特に圧下率を
高くするとこの現象が顕著に現れるという欠点があっ
た。

【０００５】本発明者らは先に、上記圧延部分と不圧延
部分とに金属帯板の圧延方向に関して大きな長さの差を
生じるのは、金属帯板の圧延方向に対して直角な方向へ
の変形が少ないことに起因していることに着目して、異
形断面帯板を製造する方法を提案した（特開平3-90202
号公報参照，以下、先願発明と言う）。この発明の骨子
は、対向するワークロール間に互いに変形抵抗が同程度
な金属帯板を２枚以上重ね合わせた状態で通板して１回
のワークロール間の通板での圧下率を30％以下で冷間圧
延すれば、金属帯板におけるワークロールの当接する面
とは反対側の面同士の摩擦力を大きくすることができる
ため、圧延方向への伸びが抑制されて幅方向へも変形が
生じて薄板においても波打ち現象を生ずることがなく、
また上記圧下率での圧延では金属帯板同士がクラッドす
ることもないので、冷間圧延された金属帯板を剥離する
ことが出来るというものである。

【０００６】しかしながら、上記先願発明は溝付きのワ
ークロールを用いて幅方向に肉厚を異にさせる段差部を
有する異形断面帯板を強制的に製造する方法であるた
め、被圧延金属帯板の断面での変形挙動が溝付きワーク
ロールの溝部の底部に向かう方向とこれと直角な板端に
向かう方向とに発生して図４(イ)に示すように異形断面
帯板の下面に凹凸が生じ、それによって成形された異形
断面帯板の断面硬度分布にバラツキが生じるという欠点
があった。また、板幅と板厚の比（以下、板幅／板厚で
示す）を大きくすると被圧延金属帯板の幅方向変形が小
さくなるため、先願発明においても被圧延金属帯板の板
幅／板厚が小さい場合に比べ大きい場合の方がより低い
圧下率で被圧延金属帯板の圧延部分に波打ち現象が生じ
るため、板幅／板厚が小さい場合に比べ大きい場合の被
圧延金属帯板の異形断面成形が困難であるという欠点が
あった。

【０００７】

【発明が解決しょうとする課題】本発明は、先願発明の
ように溝付きのワークロールを使用する異形断面帯板の
製造において、上記した如き従来技術の欠点を解消して
幅方向の硬度分布のバラツキを少くするばかりでなく、
板幅／板厚の大きい被圧延金属帯板を圧延する場合でも
波打ち現象のない優れた異形断面帯板を製造することが
出来る方法を提供することを課題とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者らはかかる課題
を解決すべく種々検討した結果、先願発明の異形断面帯
板の製造方法を用いて被圧延金属帯板を異形断面帯板に
圧延した（この段階での圧延を粗成形と称する）後、粗
成形した異形断面帯板の１枚を溝付きのワークロールと
フラットなワークロールとの間に通板して冷間圧延する
（この段階での圧延を仕上げ成形と称する）という工程
を付加すれば、異形断面帯板の断面形状と断面硬度分布
とを整えられて先願発明の欠点の一つが解消されること
を究明した。

【０００９】本発明者らはもう一つの欠点を解消するた
め更に検討を進めた結果、ワークロールの溝部の両側に
テーパを形成しておくことにより、被圧延金属帯板が幅
方向に変形し易くなって板幅／板厚が比較的大きい被圧
延金属帯板においても圧延部分の波打ち現象が生じ難く
なることを究明し、これらによって前記二つの欠点が解
消された異形断面帯板の製造が可能になり本発明を完成
したのである。

【００１０】即ち本発明は、上下に対向して配置された
一対のワークロールの少なくとも一方に、胴部の円周方
向に溝部が形成されている溝付きのワークロールが使用
されているそのワークロール間に、変形抵抗が同程度で
ある被圧延金属帯板を２枚以上重ね合わせた状態で通板
し、１回の通板での圧下率を30％以下で圧延して幅方向
に肉厚を異にさせる段差部を有する異形断面帯板を製造
するに際し、上記溝付きのワークロールとして溝部の両
側にテーパ角が１度〜５度のテーパが形成されているも
のを使用して上記圧下率で圧延して先ず異形断面帯板を
粗成形した後、次いで上記粗成形した異形断面帯板の１
枚を、胴部の円周方向に溝部がその両側にテーパなしで
形成されている溝付きのワークロールとフラットなワー
クロールとの間に通板する圧延を行って仕上げ成形する
ことを特徴とする異形断面帯板の製造方法に関するもの
である。

【００１１】以下、図面により本発明に係る異形断面帯
板の製造方法について詳細に説明する。図１は本発明方
法で粗成形に使用するワークロールの１例の主要部を示
す拡大正面図、図２は粗成形中の状態の１例を示す拡大
断面説明図、図３は仕上げ成形中の状態の１例を示す拡
大断面説明図、図４は被圧延金属帯板に純銅帯板を使用
して本発明方法を実施した場合の(イ)粗成形の段階と
(ロ)仕上げ成形の段階との肉厚部分が幅広な場合の各断
面形状の拡大説明図、図５は仕上げ成形された異形断面
帯板の１例の断面図、図６は本発明方法の１実施例の概
略図、図７は本発明方法の他の実施例の概略図、図８は
被圧延金属帯板として純銅帯板を使用し溝部両側のテー
パ角度を変化させたときの幅拡がり率の推移を被圧延金
属板の板幅／板厚が20の場合と33.3の場合とで比較して
示す図、図９は被圧延金属帯板に純銅帯板を使用し溝部
両側のテーパ角度を変化させたときの圧延部分に波打ち
現象が発生する時のトータル圧下率を被圧延金属帯板の
板幅／板厚が20の場合と33.3の場合とで比較して示す
図、図１０は被圧延金属帯板に純銅を使用して本発明方
法により製造された異形断面帯板の断面硬度分布を測定
位置の説明図と共に示す図である。

【００１２】本発明方法を実施するには、先ず被圧延金
属帯板２の通板路を挟んで上下両側の対向する位置にワ
ークロール３が配設されている粗成形用の圧延スタンド
４を準備する。この圧延スタンド４に配設されている上
下に対向する一対のワークロール３の間隔3dはワークロ
ール３間を通板する被圧延金属帯板２の１回の通板での
圧下率が30％以下となるように設定されている。そして
この一対のワークロール３の少なくとも一方には図１に
示すような胴部の円周方向に溝部3aとこの溝部3aの両側
にテーパ角3bが１度〜５度好ましくは１度〜３度のテー
パ3cとが形成されていることが必要である。テーパ角3b
が１度未満では後に示すようにテーパ3cを形成したこと
による圧延時における被圧延金属帯板の幅拡がり率の増
加効果が少ない。

【００１３】またテーパ角3bが５度を超えると粗成形終
了後の異形断面帯板の凸部に生じたテーパを仕上げ成形
において完全に除去することが困難になると共に、幅拡
がり率の増加が鈍化する。テーパ角3bが１度〜３度では
幅拡がり率や波打ち現象が発生する圧下率が最も上昇す
る傾向にある。他方のワークロール３としては、上記ワ
ークロール３と同様にその溝部3aと同一大きさの溝部3a
とテーパ3cとが形成されているワークロールであって且
つ上記ワークロール３と一対を成すように対向させたと
きは溝部3a同士が同じ位置で対向するように溝部3aが位
置するワークロール３を使用するか、又は胴部に溝部が
形成されていないフラットなワークロールを使用する。

【００１４】上記したような粗成形用の圧延スタンド４
のワークロール３間に先ず被圧延金属帯板２を２枚以上
重ね合わせた状態で通板して異形断面の帯板に粗成形す
るのであるが、この重ね合わせる被圧延金属帯板２の条
件については前記先願発明の場合と同様であって、これ
ら２枚は同一材料であることが好ましいが、互いの変形
抵抗が同程度である材料であれば良い。

【００１５】かくして被圧延金属帯板２を２枚以上重ね
合わせた状態で通板して異形断面の帯板に粗成形するに
際し、所定の寸法の異形断面帯板を得るまでのトータル
圧下率（最終圧下率と言うこともある。また圧下率は溝
付きのワークロールであってもそのフラットな部分にお
けるものを言う。）が30％以下であれば、対向する一対
のワークロール３間に被圧延金属帯板２を１回通板すれ
ば良い。しかし、最終圧下率が30％を超える場合には、
１回の通板による圧下率を30％以下として複数回の通板
を行って最終圧下率を所定のものとするようにする。そ
の具体的方法の例を説明する。

【００１６】粗成形をリバース圧延で行う場合には、図
６に示した如く重ね合わせる被圧延金属帯板２の枚数に
対応した数の巻出し及び巻取りリール６を１基の粗成形
用の圧延スタンド４を挾んでその両側に設け、一方の側
の各巻出し及び巻取りリール６に巻かれている被圧延金
属帯板２を巻き出し、一対のデフレクターロール５を経
て重ね合わせた状態となして圧延スタンド４のワークロ
ール３間に通板し、他方の側の一対のデフレクターロー
ル５を経て金属帯板を１枚づつに剥離して各巻出し及び
巻取りリール６に巻き取って先ず第１回の通板を終え
る。次いで、粗成形用の圧延スタンド４のワークロール
３間の間隔3dを狭くした後に、前回とは逆方向に被圧延
金属帯板２を通板するという通板作業を繰り返すのであ
る。

【００１７】粗成形をタンデム圧延で行う場合には、図
７に示すように重ね合わせる被圧延金属帯板２の枚数に
対応した数の巻出しリール６'と巻取りリール８とを複
数基の粗成形用の圧延スタンド４が直列に配置された粗
成形用の圧延スタンド群４'を挾んでその両側にそれぞ
れ設け、各圧延スタンド４のワークロール３間の間隔3d
を被圧延金属帯板２の通板方向に行くに従って狭くし且
つ各圧延スタンド４の圧下率が30％以下となるように調
節しておく。そして巻出しリール６'に巻かれている各
１枚の被圧延金属帯板２を巻き出し一対のデフレクター
ロール５を経て重ね合わせた状態となして粗成形用の圧
延スタンド群４'に一方向に通板するのである。

【００１８】このように被圧延金属帯板２の２枚以上を
重ね合わせた状態で粗成形用の圧延スタンド４のワーク
ロール３間の間隔3dに通板して所定寸法に至るまで圧延
して異形断面の帯板の粗成形を行う。粗成形が終れば、
次に１枚の粗成形された異形断面の帯板を取り出し、仕
上げ成形用の圧延スタンド９に通板して仕上げ成形を行
う。粗成形をリバース圧延で行う場合は、粗成形終了時
点で金属帯板は１枚づつに剥離されて巻出し巻取りリー
ル６に巻き取られているから、図６に示すようにその巻
出し及び巻取りリール６を次の仕上げ成形用の圧延スタ
ンド９を備えた圧延設備の巻出しリール７として移送し
て仕上げ成形用の圧延スタンド９に仕掛けて仕上げ成形
を行う。

【００１９】粗成形をタンデム圧延で行う場合は、被圧
延金属帯板２が最後の粗成形用圧延スタンド９を通過し
た直後に、図７に示すように金属帯板を１枚づつに剥離
し、そのまま続けて次の仕上げ成形用の圧延スタンド９
に通板して仕上げ成形を行う。粗成形された後に１枚づ
つに剥離された金属帯板のうち、異形断面でないものは
当然ながら仕上げ成形は行わない。図６及び図７は、図
２に示すように上下のワークロール３が共にテーパ3cの
形成された溝3a付きの場合であって且つ２枚の被圧延金
属帯板２を重ね合わせた状態で粗成形した後に仕上げ成
形する場合を示す。

【００２０】仕上げ成形用の圧延スタンド９は、図３に
示すように胴部の円周方向にテーパのない溝部3aが形成
されている溝付きのワークロール３とフラットなワーク
ロール３とで一対を成しており、通板される粗成形され
た金属帯板に形成されている肉厚の厚い部分に上記テー
パのない溝部3aが接するように両ワークロール３が配置
されている。このような仕上げ成形用の圧延スタンド９
に通板した後の金属帯板は、リバース圧延，タンデム圧
延のいずれによる粗成形後の仕上げ成形であっても、巻
取りリール８に巻き取る。このようにして異形断面帯板
１を製造するのである。

【００２１】

【作用】粗成形されただけの異形断面の帯板は、溝付き
のワークロール３を用いて幅方向に肉厚を異にさせる段
差部を有する異形断面の帯板を強制的成形したものであ
るため、被圧延金属帯板２の断面での前記説明した変形
挙動によって金属帯板の下面に図４(イ)に示すような凹
凸が生じ、それによって断面硬度分布にもバラツキが生
じているのが通常である。本発明方法によれば、この粗
成形した異形断面の帯板の１枚を溝3a付きのワークロー
ル３とフラットなワークロール３間に通板する圧延を行
って仕上げ成形することにより、図４(ロ)に示すように
上記凹凸面がフラット面に整えられ、それによって断面
硬度分布も一定値に近付くように整えらる。

【００２２】しかし、粗成形を先願発明での圧延に使用
したようなテーパなしの溝付きのワークロール３を使用
して行うのでは、板幅／板厚が大きい場合には２枚の被
圧延金属帯板を重ね合わせて圧延しても波打ち現象の発
生は防止し難い。そこで本発明方法によれば、溝部3aの
両側に所定のテーパ角3bのテーパ3cが形成されたワーク
ロール３を使用することにより、板幅方向の変形が容易
になり、板幅／板厚が大きい場合でも波打ち現象を効果
的に防止することができるのである。この粗成形により
得られる異形断面帯板は、ワークロール３の溝部3aのテ
ーパ3cにより肉厚部もテーパ状になるが、本発明方法で
は次いで行う仕上げ成形に使用する溝付きのワークロー
ル３として溝部3aの両側にテーパが形成されていないも
のを使用するので、この溝部3aにより上記肉厚部のテー
パ状が平行状に修正されて形状の良好な異形断面帯板１
となるのである。

【００２３】次に、テーパ角3bの大小が波打ち現象の発
生防止作用にどのように影響するかを実証的に説明す
る。外径が70mm，胴長120mmのワークロールの胴部の胴
長方向中央に設けた幅13mm，深さ0.45mmの溝部3aの両側
にテーパ角度3bが０度，１度，３度，５度の４通りのテ
ーパ3cを形成した４種の溝付きのワークロール３を一対
づつ準備し、１基の圧延スタンド４に上記一対のワーク
ロール３を装着した。そのワークロール３間に、板厚が
1.0mmで板幅が20mm（板幅／板厚＝20）及び板厚が0.6mm
で板幅が20mm（板幅／板厚＝33.3）の二種類の寸法の純
銅帯板を同種類同士２枚を重ね合わせた状態で、そして
１回の通板での圧下率を10％に設定し、圧延油を使わ
ず、ワークロール３の周速度を4.5m／分にし、純銅帯板
の圧延部分に波打ち現象が発生するまで圧延を繰り返す
ことを各４種のワークロール３について行った。

【００２４】その結果、図８に示すように幅拡がり率
（圧延によって拡がった幅を圧延前の幅で除した値）
は、溝部3aのテーパ角3bを大きくした方が高くなり、例
えば板幅／板厚が33.3のものでは溝部3aのテーパ角3bが
５度の場合の方が０度の場合に比較して約３％上昇して
いる。また図９に示すように、金属帯板の圧延部分に波
打ち現象が発生する圧下率も溝部3aのテーパ角3bが大き
くなる程高くなり、例えば板幅／板厚が33.3のものでは
溝部3aのテーパ角3bが５度の場合の方が０度の場合に比
較して約15％上昇している。

【００２５】

【実施例】粗成形用の圧延スタンド４として外径が70m
m，胴長が120mmのワークロールの胴部の胴長方向中央に
設けられた幅18mm，深さ１mmの溝部3aにテーパ角3bが５
度のテーパ3cがを形成された溝付きのワークロール３を
上下に配設した１基の圧延スタンドを使用した。そのワ
ークロール３間に、板厚３mm，板幅30mmの純銅帯板を２
枚重ね合わせた状態で、１回の通板での圧下率を８％に
設定し、圧延油を使わずにワークロール３の周速度を4.
5ｍ／分で３パスの圧延を行って粗成形された異形断面
の帯板を得た。次いで、仕上げ用圧延スタンド９として
溝部3aにテーパが形成されていないこと以外は上記粗成
形用の圧延スタンド４に使用されたワークロール３と同
様の溝付きのワークロール３と、外径が70mm，胴長が12
0mmのフラットなワークロール３とを上下に配設した圧
延スタンドを使用し、そのワークロール３間に前記粗成
形した異形断面の帯板のうちの１枚を圧下率を２％に設
定して圧延油を使わずにワークロールの周速度を4.5ｍ
／分で１パスの圧延を行う仕上げ成形を行った。

【００２６】その結果、粗成形の段階では図４(イ)に示
すような金属帯板の下面の形状が図４(ロ)に示すような
フラットな形状になると共に、粗成形時に肉厚部の形状
がテーパ状だったものが平行状になった。また粗成形後
と仕上げ成形後とに金属帯板のビッカース硬度を図１０
の上部に示す測定位置で測定して断面硬度分布を調べた
ところ、仕上げ成形後の異形断面帯板の断面硬度分布は
粗成形時よりも一定値に近付いており、品質の良好な異
形断面帯板を製造することが出来た。

【００２７】

【発明の効果】以上説明したように本発明に係る異形断
面帯板の製造方法は、上下のワークロール中の少なくと
も一方に溝付きのワークロールが配設されていてそのワ
ークロール間に被圧延金属帯板を２枚以上重ね合わせた
状態で通板して異形断面帯板を製造するに際し、溝付き
のワークロールとして溝の両側に所定のテーパ角のテー
パが形成されているものを使用して圧延して先ず粗成形
し、次いで上記粗成形で得られた異形断面の帯板の１枚
をテーパなしの溝付きのワークロールとフラットワーク
ロールとの間に通板する圧延を行って仕上げ成形するこ
とによって、断面形状と断面硬度分布が整っている異形
断面帯板を製造する方法であって、以下に列挙する利点
を有しており、その工業的価値の非常に大きいものであ
る。

【００２８】 溝部にテーパの形成されていない溝付
きのワークロールを使用して粗成形を行った場合に比較
して被圧延金属帯板の幅拡がり率をより高くすることが
出来、それによって圧延部分に波打ち現象が発生する圧
下率を高くすることが出来るので、異形断面帯板への成
形可能な被圧延金属帯板の範囲を板幅／板厚がより大き
い場合にまで拡大出来る。

【００２９】 製造された異形断面帯板の下面の凹凸
面をフラット面にすることが出来、且つ製造された異形
断面帯板の断面硬度分布を粗成形時のようにバラツキの
ある状態からより一定値に近付けることが出来る。

【００３０】 粗成形時に溝付きワークロールの溝部
に被圧延金属帯板を充填させない場合でも、最終的な異
形断面帯板の寸法の溝部が形成されている溝付きのワー
クロールとフラットワークロールとを用いた仕上げ成形
によって修正出来るため、粗成形時に１種類のワークロ
ールで数種類の寸法の異形断面帯板が成形出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法で粗成形に使用するワークロールの
１例の主要部を示す拡大正面図である。

【図２】粗成形中の状態の１例を示す拡大断面説明図で
ある。

【図３】仕上げ成形中の状態の１例を示す拡大断面説明
図である。

【図４】被圧延金属帯板に純銅帯板を使用して本発明方
法を実施した場合の(イ)粗成形の段階と(ロ)仕上げ成形
の段階との肉厚部分が幅広な場合の各断面形状の拡大説
明図である。

【図５】仕上げ成形された異形断面帯板の１例の断面図
である。

【図６】本発明方法の１実施例の概略図である。

【図７】本発明方法の他の実施例の概略図である。

【図８】被圧延金属帯板として純銅帯板を使用し溝部両
側のテーパ角度を変化させたときの幅拡がり率の推移を
被圧延金属板の板幅／板厚が20の場合と33.3の場合とで
比較して示す図である。

【図９】被圧延金属帯板に純銅帯板を使用し溝部両側の
テーパ角度を変化させたときの圧延部分に波打ち現象が
発生する時のトータル圧下率を被圧延金属帯板の板幅／
板厚が20の場合と33.3の場合とで比較して示す図であ
る。

【図１０】被圧延金属帯板に純銅を使用して本発明方法
により製造された異形断面帯板の断面硬度分布を測定位
置の説明図と共に示す図である。

【符号の説明】

１ 異形断面帯板 1a 厚肉部 1b 薄肉部 ２ 被圧延金属帯板 ３ ワークロール 3a 溝部 3b 溝部両側のテーパ角度 3c 溝部両側のテーパ 3d ワークロール間の間隔 ４ 粗成形用の圧延スタンド ４' 粗成形用の圧延スタンド群 ５ デフレクターロール ６ 粗成形用の巻取り及び巻出しリール ６' 粗成形用の巻出しリール ７ 仕上げ成形用の巻出しリール ８ 仕上げ成形用の巻取りリール ９ 仕上げ成形用の圧延スタンド

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 上下に対向して配置された一対のワーク
   ロール(３)の少なくとも一方に、胴部の円周方向に溝部
   (3a)が形成されている溝付きのワークロール(３)が使用
   されているそのワークロール(３)間に、変形抵抗が同程
   度である被圧延金属帯板(２)を２枚以上重ね合わせた状
   態で通板し、１回の通板での圧下率を30％以下で圧延し
   て幅方向に肉厚を異にさせる段差部を有する異形断面帯
   板を製造するに際し、上記溝付きのワークロール(３)と
   して溝部(3a)の両側にテーパ角が１度〜５度のテーパ(3
   c)が形成されているものを使用して上記圧下率で圧延し
   て先ず異形断面帯板を粗成形した後、次いで上記粗成形
   した異形断面帯板の１枚を、胴部の円周方向に溝部(3a)
   がその両側にテーパなしで形成されている溝付きのワー
   クロール(３)とフラットなワークロール(３)との間に通
   板する圧延を行って仕上げ成形することを特徴とする異
   形断面帯板の製造方法。
2. 【請求項２】 粗成形を、１組のワークロール(３)間に
   被圧延金属帯板(２)を往復通板すると共に該被圧延金属
   帯板(２)の通板方向を逆転する毎に前記ワークロール
   (３)間の間隔(3d)を狭くして行う請求項１に記載の異形
   断面帯板の製造方法。
3. 【請求項３】 粗成形を、ワークロール(３)間の間隔(3
   d)を被圧延金属帯板(２)の通板方向に行くに従って狭く
   した状態に複数組のワークロール(３)を配設し、該被圧
   延金属帯板(２)を一方向に通板して行う請求項１に記載
   の異形断面帯板の製造方法。