JPH055126A - 無方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents
無方向性電磁鋼板の製造方法Info
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- JPH055126A JPH055126A JP3051478A JP5147891A JPH055126A JP H055126 A JPH055126 A JP H055126A JP 3051478 A JP3051478 A JP 3051478A JP 5147891 A JP5147891 A JP 5147891A JP H055126 A JPH055126 A JP H055126A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】鉄損が低く、磁束密度の高い磁気特性に優れた
無方向性電磁鋼板の製造。 【構成】重量％で、Ｃ：0.006 〜0.020 ％、Si＋Al：3.
5 〜4.5 ％、（Ti＋Nb＋Zr＋Ｖ／10）：0.005 ％以下、
Mn： 0.1〜２％、Ｓ：0.001 ％以下、Ｎ：0.002 ％以
下、Ｏ：0.003％以下、残部：Feおよび不可避不純物か
らなる化学組成の熱延板またはこれら成分に加えて 0.1
〜２％のMnを含む化学組成の熱延板に、 800℃以上に加
熱した後、10℃／ｓ以上の冷却速度で冷却する熱延板焼
鈍を施す。次いで、所定厚さに冷間圧延した後の冷延鋼
板に、10℃／ｓ以上の昇温速度で 900〜1100℃に加熱
し、引き続き 900℃以下の温度で脱炭焼鈍を施し、Ｃ含
有量を 0.003％以下にする。脱炭焼鈍は、冷延板焼鈍
後、一旦室温まで冷却してから再加熱して行ってもよ
い。
無方向性電磁鋼板の製造。 【構成】重量％で、Ｃ：0.006 〜0.020 ％、Si＋Al：3.
5 〜4.5 ％、（Ti＋Nb＋Zr＋Ｖ／10）：0.005 ％以下、
Mn： 0.1〜２％、Ｓ：0.001 ％以下、Ｎ：0.002 ％以
下、Ｏ：0.003％以下、残部：Feおよび不可避不純物か
らなる化学組成の熱延板またはこれら成分に加えて 0.1
〜２％のMnを含む化学組成の熱延板に、 800℃以上に加
熱した後、10℃／ｓ以上の冷却速度で冷却する熱延板焼
鈍を施す。次いで、所定厚さに冷間圧延した後の冷延鋼
板に、10℃／ｓ以上の昇温速度で 900〜1100℃に加熱
し、引き続き 900℃以下の温度で脱炭焼鈍を施し、Ｃ含
有量を 0.003％以下にする。脱炭焼鈍は、冷延板焼鈍
後、一旦室温まで冷却してから再加熱して行ってもよ
い。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、モータなどの鉄心材料
に用いられる磁気特性に優れた無方向性電磁鋼板の製造
方法に関する。
に用いられる磁気特性に優れた無方向性電磁鋼板の製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】無方向性電磁鋼板は、モータなどの鉄心
として用いられている磁性材料であるが、近年、機器の
電力損失の低減および小型化のため、無方向性電磁鋼板
には低鉄損化および高磁束密度化という磁気特性の改善
が強く求められている。
として用いられている磁性材料であるが、近年、機器の
電力損失の低減および小型化のため、無方向性電磁鋼板
には低鉄損化および高磁束密度化という磁気特性の改善
が強く求められている。
【０００３】磁気特性の改善に対しては、電気抵抗を高
めたり、最終焼鈍後の結晶粒径をある程度大きくするな
どの手法に加えて、磁化容易軸である＜１００＞軸を磁
化の方向に揃え、磁化困難軸である＜１１１＞軸を磁化
方向から減らすこと、即ち、集合組織を制御することが
重要であって、モータのような機器に使用される電磁鋼
板にあっては、＜１００＞軸が板面内に無方向に分布
し、＜１１１＞軸が板面内にないような集合組織が最も
適している。
めたり、最終焼鈍後の結晶粒径をある程度大きくするな
どの手法に加えて、磁化容易軸である＜１００＞軸を磁
化の方向に揃え、磁化困難軸である＜１１１＞軸を磁化
方向から減らすこと、即ち、集合組織を制御することが
重要であって、モータのような機器に使用される電磁鋼
板にあっては、＜１００＞軸が板面内に無方向に分布
し、＜１１１＞軸が板面内にないような集合組織が最も
適している。
【０００４】従来、このような集合組織を得る手法とし
て、無方向性電磁鋼板の製造に溶湯急冷法、交叉圧延
法、或いは表面エネルギーを利用する方法が知られてい
る。また、特開平２−54720 号公報に、冷間圧延後の焼
鈍を Ac3変態点以上に加熱し、10℃／min 以上の冷却速
度で冷却する方法も開示されている。
て、無方向性電磁鋼板の製造に溶湯急冷法、交叉圧延
法、或いは表面エネルギーを利用する方法が知られてい
る。また、特開平２−54720 号公報に、冷間圧延後の焼
鈍を Ac3変態点以上に加熱し、10℃／min 以上の冷却速
度で冷却する方法も開示されている。
【０００５】しかしながら、前記のような板面内方向に
＜１００＞軸が高密度に集積した集合組織を得る方法に
はそれぞれ次のような問題がある。例えば、溶湯急冷法
では板厚の極めて薄いものしか得られず、その電磁鋼板
は占積率に劣る上に打ち抜き加工が困難である。交叉圧
延法ではコイル状で圧延するのが極めて難しく、生産性
に劣る。表面エネルギーを利用する方法では高温で長時
間の焼鈍を必要とするため、製造コストが上昇する。ま
た、特開平２−54720 号公報に記載されているような焼
鈍を Ac3変態点以上で行う方法は、Si含有量の高い成分
系の場合にはAc3変態点が著しく高くなるか、 Ac3変態
点そのものがなくなるので、このような成分系の鋼には
適用することができない。
＜１００＞軸が高密度に集積した集合組織を得る方法に
はそれぞれ次のような問題がある。例えば、溶湯急冷法
では板厚の極めて薄いものしか得られず、その電磁鋼板
は占積率に劣る上に打ち抜き加工が困難である。交叉圧
延法ではコイル状で圧延するのが極めて難しく、生産性
に劣る。表面エネルギーを利用する方法では高温で長時
間の焼鈍を必要とするため、製造コストが上昇する。ま
た、特開平２−54720 号公報に記載されているような焼
鈍を Ac3変態点以上で行う方法は、Si含有量の高い成分
系の場合にはAc3変態点が著しく高くなるか、 Ac3変態
点そのものがなくなるので、このような成分系の鋼には
適用することができない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、上記
のような問題を解消することにある。即ち、本発明の目
的は、板面内方向に＜１００＞軸が高密度に集積した集
合組織を有する磁気特性に優れた無方向性電磁鋼板を工
業的に且つ安価に製造することができる方法を提供する
ことにある。
のような問題を解消することにある。即ち、本発明の目
的は、板面内方向に＜１００＞軸が高密度に集積した集
合組織を有する磁気特性に優れた無方向性電磁鋼板を工
業的に且つ安価に製造することができる方法を提供する
ことにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、電気抵抗
が高く、渦電流損の低い高（Si＋Al）系において、板面
内方向の＜１１１＞軸の発達を抑え、＜１００＞軸を発
達させることにより磁気特性を改善する方法を検討した
結果、成分組成を限定した（Si＋Al）系の熱延板を、一
定の条件のもとで焼鈍し、冷間圧延前の結晶粒径を大き
くするとともに、冷間圧延時およびその後の再結晶焼鈍
時に固溶Ｃを残存させておくと、磁気特性が大きく改善
されることを見出した。
が高く、渦電流損の低い高（Si＋Al）系において、板面
内方向の＜１１１＞軸の発達を抑え、＜１００＞軸を発
達させることにより磁気特性を改善する方法を検討した
結果、成分組成を限定した（Si＋Al）系の熱延板を、一
定の条件のもとで焼鈍し、冷間圧延前の結晶粒径を大き
くするとともに、冷間圧延時およびその後の再結晶焼鈍
時に固溶Ｃを残存させておくと、磁気特性が大きく改善
されることを見出した。
【０００８】上記知見に基づく本発明は下記の〜の
製造方法を要旨とする。
製造方法を要旨とする。
【０００９】 重量％で、Ｃ：0.006 〜0.020 ％、Si
＋Al：3.5 〜4.5 ％、（Ti＋Nb＋Zr＋Ｖ／10）：0.005
％以下、Mn： 0.1〜２％、Ｓ：0.001 ％以下、Ｎ：0.00
2 ％以下、Ｏ：0.003 ％以下、残部：Feおよび不可避不
純物からなる化学組成の熱延板を、 800℃以上に加熱し
た後、10℃／ｓ以上の冷却速度で冷却し、次いで、所定
厚さに冷間圧延した後、10℃／ｓ以上の昇温速度で900
〜1100℃に加熱し、引き続い 900℃以下の温度でＣ含有
量が 0.003％以下になるまで脱炭焼鈍することを特徴と
する無方向性電磁鋼板の製造方法。
＋Al：3.5 〜4.5 ％、（Ti＋Nb＋Zr＋Ｖ／10）：0.005
％以下、Mn： 0.1〜２％、Ｓ：0.001 ％以下、Ｎ：0.00
2 ％以下、Ｏ：0.003 ％以下、残部：Feおよび不可避不
純物からなる化学組成の熱延板を、 800℃以上に加熱し
た後、10℃／ｓ以上の冷却速度で冷却し、次いで、所定
厚さに冷間圧延した後、10℃／ｓ以上の昇温速度で900
〜1100℃に加熱し、引き続い 900℃以下の温度でＣ含有
量が 0.003％以下になるまで脱炭焼鈍することを特徴と
する無方向性電磁鋼板の製造方法。
【００１０】 上記に記載の化学組成の熱延板を、
800℃以上に加熱した後、10℃／ｓ以上の冷却速度で冷
却し、次いで、所定厚さに冷間圧延した後、10℃／ｓ以
上の昇温速度で 900〜1100℃に加熱し、一旦室温まで冷
却した後、 900℃以下の温度に再加熱してＣ含有量が
0.003％以下になるまで脱炭焼鈍することを特徴とする
無方向性電磁鋼板の製造方法。
800℃以上に加熱した後、10℃／ｓ以上の冷却速度で冷
却し、次いで、所定厚さに冷間圧延した後、10℃／ｓ以
上の昇温速度で 900〜1100℃に加熱し、一旦室温まで冷
却した後、 900℃以下の温度に再加熱してＣ含有量が
0.003％以下になるまで脱炭焼鈍することを特徴とする
無方向性電磁鋼板の製造方法。
【００１１】
【作用】以下に、本発明において、熱延板の化学組成、
熱延板の焼鈍、冷延板の焼鈍および脱炭焼鈍の条件を上
記のように限定する理由を説明する。なお、成分含有量
に関する「％」は『重量％』を意味する。
熱延板の焼鈍、冷延板の焼鈍および脱炭焼鈍の条件を上
記のように限定する理由を説明する。なお、成分含有量
に関する「％」は『重量％』を意味する。
【００１２】Ａ） 熱延板の化学組成 Ｃ：Ｃは冷間圧延時および再結晶焼鈍時に固溶Ｃとして
存在していることが重要である。そのためには 0.006％
以上含有させる必要がある。Ｃが 0.006％以上含まれて
いれば冷間圧延時および再結晶焼鈍時に固溶Ｃとして存
在させることができるので、板面方向の＜１１１＞軸の
発達を抑えることができる。しかし、あまり多く添加し
ても固溶Ｃ量は変わらない上に、焼鈍中においてセメン
タイトが存在するようになり、粒成長が阻害される。さ
らに、過剰の添加は最終の脱炭焼鈍を長引かすことにも
なる。本発明では磁気特性を劣化させないために最終の
脱炭焼鈍でＣ含有量を 0.003％以下に低減するが、出発
材料の熱延板のＣ含有量が0.020％を超えていると、粒
成長が阻害され、また脱炭に長時間を要することにな
る。従って、Ｃ含有量を0.006〜0.020 ％と定めた。
存在していることが重要である。そのためには 0.006％
以上含有させる必要がある。Ｃが 0.006％以上含まれて
いれば冷間圧延時および再結晶焼鈍時に固溶Ｃとして存
在させることができるので、板面方向の＜１１１＞軸の
発達を抑えることができる。しかし、あまり多く添加し
ても固溶Ｃ量は変わらない上に、焼鈍中においてセメン
タイトが存在するようになり、粒成長が阻害される。さ
らに、過剰の添加は最終の脱炭焼鈍を長引かすことにも
なる。本発明では磁気特性を劣化させないために最終の
脱炭焼鈍でＣ含有量を 0.003％以下に低減するが、出発
材料の熱延板のＣ含有量が0.020％を超えていると、粒
成長が阻害され、また脱炭に長時間を要することにな
る。従って、Ｃ含有量を0.006〜0.020 ％と定めた。
【００１３】SiおよびAl：SiおよびAlは脱酸剤として、
また、電気抵抗値を増加させて鉄損の低下をはかるた
め、さらに変態点を上昇させて 900℃以上の高温での脱
炭焼鈍を可能にするために添加する。そのためにはSi＋
Al量で 3.5％以上を必要する。しかし、Si＋Al量が 4.5
％を超えると磁束密度が低下するのみならず、鋼が脆く
なる。従って、Si＋Al量を 3.5〜4.5 ％と定めた。
また、電気抵抗値を増加させて鉄損の低下をはかるた
め、さらに変態点を上昇させて 900℃以上の高温での脱
炭焼鈍を可能にするために添加する。そのためにはSi＋
Al量で 3.5％以上を必要する。しかし、Si＋Al量が 4.5
％を超えると磁束密度が低下するのみならず、鋼が脆く
なる。従って、Si＋Al量を 3.5〜4.5 ％と定めた。
【００１４】Ti,Nb,ZrおよびＶ：これらの元素は炭素と
容易に結合し、炭化物を形成して磁気特性を劣化させる
のみならず有効な固溶Ｃを減少させるので、Ti、Nb、Zr
およびＶ／10の合計で0.005 ％以下とした。なお、Ｖの
み１／10倍としたのは、炭化物形成能力が他の３元素の
１／10倍に相当するからである。
容易に結合し、炭化物を形成して磁気特性を劣化させる
のみならず有効な固溶Ｃを減少させるので、Ti、Nb、Zr
およびＶ／10の合計で0.005 ％以下とした。なお、Ｖの
み１／10倍としたのは、炭化物形成能力が他の３元素の
１／10倍に相当するからである。
【００１５】Mn：Mnは電気抵抗値を高め、鉄損の低下を
促進する作用を有している他に、脱硫の作用もある。こ
れらの効果を得るためには少なくとも 0.1％の含有が必
要であるが、多量に添加すると逆に磁束密度が低下する
ことになるので、その含有量を0.1〜２％とした。
促進する作用を有している他に、脱硫の作用もある。こ
れらの効果を得るためには少なくとも 0.1％の含有が必
要であるが、多量に添加すると逆に磁束密度が低下する
ことになるので、その含有量を0.1〜２％とした。
【００１６】Ｓ：Ｓは硫化物系の微細な析出物を形成し
て磁気特性を劣化させるので、その含有量を 0.001％以
下とした。
て磁気特性を劣化させるので、その含有量を 0.001％以
下とした。
【００１７】Ｎ：Ｎも窒化物系の微細な析出物を形成し
て磁気特性を劣化させるので、その含有量を 0.002％以
下とした。
て磁気特性を劣化させるので、その含有量を 0.002％以
下とした。
【００１８】Ｏ：Ｏは酸化物を形成してＳおよびＮと同
様に磁気特性を劣化させるので、その含有量を 0.003％
以下とした。望ましくは 0.002％以下に抑えることであ
る。
様に磁気特性を劣化させるので、その含有量を 0.003％
以下とした。望ましくは 0.002％以下に抑えることであ
る。
【００１９】Ｂ） 熱延板の焼鈍 この焼鈍の目的は熱延板の粒径を大きくし、且つＣを固
溶させることにある。
溶させることにある。
【００２０】そのためには、上記化学組成の熱延板を、
800 ℃以上の温度で加熱し、10℃／ｓ以上の冷却速度で
冷却する条件で焼鈍する必要がある。加熱温度が 800℃
より低いと熱延板の粒径が十分に大きくならない。冷却
速度が10℃／ｓ未満では冷却中に炭化物が析出するの
で、冷間圧延時およびその後の再結晶焼鈍時に固溶Ｃを
存在させることができない。
800 ℃以上の温度で加熱し、10℃／ｓ以上の冷却速度で
冷却する条件で焼鈍する必要がある。加熱温度が 800℃
より低いと熱延板の粒径が十分に大きくならない。冷却
速度が10℃／ｓ未満では冷却中に炭化物が析出するの
で、冷間圧延時およびその後の再結晶焼鈍時に固溶Ｃを
存在させることができない。
【００２１】Ｃ) 冷延板の焼鈍 この焼鈍の目的は、冷延後の鋼板を再結晶させ、結晶粒
を成長させることにある。そのためには、10℃／ｓ以上
の昇温速度で 900〜1100℃の温度に加熱する条件で焼鈍
する必要がある。10℃／ｓより遅い昇温速度では再結晶
前に炭化物が析出し、面内方向の＜１１１＞軸の発達を
抑えることができない。 900℃より低い加熱温度では結
晶粒が十分に成長しないので、鉄損は低くならない。11
00℃より高い加熱温度では Ac3変態点を超えてしまい、
集合組織の制御が困難となったり、Ac3 変態点を超えな
い場合でも著しく粒成長を起こすため、かえって鉄損が
悪くなる。
を成長させることにある。そのためには、10℃／ｓ以上
の昇温速度で 900〜1100℃の温度に加熱する条件で焼鈍
する必要がある。10℃／ｓより遅い昇温速度では再結晶
前に炭化物が析出し、面内方向の＜１１１＞軸の発達を
抑えることができない。 900℃より低い加熱温度では結
晶粒が十分に成長しないので、鉄損は低くならない。11
00℃より高い加熱温度では Ac3変態点を超えてしまい、
集合組織の制御が困難となったり、Ac3 変態点を超えな
い場合でも著しく粒成長を起こすため、かえって鉄損が
悪くなる。
【００２２】Ｄ）脱炭焼鈍 本発明方法は固溶Ｃを含んだ状態で再結晶および粒成長
させるのが特徴であるから、脱炭焼鈍は必ず再結晶およ
び粒成長させた後に行う必要がある。この脱炭焼鈍では
鋼中のＣ量を 0.003％以下にまで低減し、磁気特性を高
める。本発明ではこの脱炭焼鈍は前記の冷延板の焼鈍に
引き続き、即ち、焼鈍後の高温鋼板を室温まで冷却する
ことなく脱炭焼鈍温度まで下げてから行ってもよく、一
旦、室温まで冷却してから脱炭焼鈍温度に再加熱して行
ってもよい。しかし、いずれの場合も 900℃より高い温
度で脱炭焼鈍すると、必要以上に粒成長を起こし、磁気
特性に不利な集合組織が生成することになるので、いず
れの場合も脱炭焼鈍は 900℃以下で行う必要がある。ま
た、脱炭焼鈍の温度が900℃以下であっても、鋼中の炭
素量が 0.003％以下にならない段階で脱炭焼鈍を終了す
ると、脱炭焼鈍後の鋼板は磁気時効を起こし、磁気特性
が劣化する。なお、冷延板の焼鈍の後、一旦室温まで冷
却する場合は、打ち抜き加工を施した後に脱炭焼鈍を実
施してもよい。
させるのが特徴であるから、脱炭焼鈍は必ず再結晶およ
び粒成長させた後に行う必要がある。この脱炭焼鈍では
鋼中のＣ量を 0.003％以下にまで低減し、磁気特性を高
める。本発明ではこの脱炭焼鈍は前記の冷延板の焼鈍に
引き続き、即ち、焼鈍後の高温鋼板を室温まで冷却する
ことなく脱炭焼鈍温度まで下げてから行ってもよく、一
旦、室温まで冷却してから脱炭焼鈍温度に再加熱して行
ってもよい。しかし、いずれの場合も 900℃より高い温
度で脱炭焼鈍すると、必要以上に粒成長を起こし、磁気
特性に不利な集合組織が生成することになるので、いず
れの場合も脱炭焼鈍は 900℃以下で行う必要がある。ま
た、脱炭焼鈍の温度が900℃以下であっても、鋼中の炭
素量が 0.003％以下にならない段階で脱炭焼鈍を終了す
ると、脱炭焼鈍後の鋼板は磁気時効を起こし、磁気特性
が劣化する。なお、冷延板の焼鈍の後、一旦室温まで冷
却する場合は、打ち抜き加工を施した後に脱炭焼鈍を実
施してもよい。
【００２３】
【実施例１】表１に示す化学組成の鋼を溶製し、スラブ
とした後、熱間圧延して2.3mm 厚の熱延板とした。
とした後、熱間圧延して2.3mm 厚の熱延板とした。
【００２４】これらの熱延板を酸洗した後、 900℃で60
sec加熱し、15℃／ｓの冷却速度で室温まで冷却してか
ら、0.5mm 厚さまで冷間圧延した。次いで、得られた冷
延板を20℃／ｓの昇温速度で1000℃に加熱し、この温度
で60sec 保持した後、室温まで冷却し、引き続き露点が
＋30℃のH2＋Ar混合雰囲気中で 700℃の温度で６０ｍｉ
ｎ保持の脱炭焼鈍を行った。
sec加熱し、15℃／ｓの冷却速度で室温まで冷却してか
ら、0.5mm 厚さまで冷間圧延した。次いで、得られた冷
延板を20℃／ｓの昇温速度で1000℃に加熱し、この温度
で60sec 保持した後、室温まで冷却し、引き続き露点が
＋30℃のH2＋Ar混合雰囲気中で 700℃の温度で６０ｍｉ
ｎ保持の脱炭焼鈍を行った。
【００２５】こうして得られた電磁鋼板から試験片を切
り出し、磁気特性を調査した。その結果を表２に示す。
り出し、磁気特性を調査した。その結果を表２に示す。
【００２６】磁気特性は鉄損と磁束密度について調査し
た。調査はそれぞれの電磁鋼板から圧延方向と圧延方向
に垂直の方向の２方向から採取した試験片を用い、ＪＩ
Ｓ Ｃ２５５０ のエプスタイン試験により商用周波数
50Ｈｚの交番磁界において行った
た。調査はそれぞれの電磁鋼板から圧延方向と圧延方向
に垂直の方向の２方向から採取した試験片を用い、ＪＩ
Ｓ Ｃ２５５０ のエプスタイン試験により商用周波数
50Ｈｚの交番磁界において行った
【００２７】
【表１】
【００２８】
【表２】
【００２９】表２から、本発明方法で製造した電磁鋼板
はいずれも0.5mm厚の板厚で、鉄損(Ｗ15/50)は 2.3Ｗ/k
g 以下、磁束密度 (Ｂ50) は1.65Ｔ以上と優れた磁気特
性を示していることがわかる。これに対して、成分組成
が本発明で規定する範囲外のものは磁気特性に劣る。試
料No.2の比較例はＣ量が 0.006％より低く、磁気特性に
不都合な集合組織が発達したため鉄損および磁気密度と
もに悪い。試料No.3の比較例はＣ量が 0.020％より多
く、脱炭が不十分となり、脱炭後にも 0.003％以上のＣ
が含まれているため鉄損が悪い。試料No.5の比較例は
(Si＋Al) 量が3.5％より低く、電気抵抗の増加による渦
電流の増加が見込めず鉄損が悪い。試料No.6の比較例は
(Si＋Al) 量が 4.5％より高く、冷間圧延時に破断が生
じた。
はいずれも0.5mm厚の板厚で、鉄損(Ｗ15/50)は 2.3Ｗ/k
g 以下、磁束密度 (Ｂ50) は1.65Ｔ以上と優れた磁気特
性を示していることがわかる。これに対して、成分組成
が本発明で規定する範囲外のものは磁気特性に劣る。試
料No.2の比較例はＣ量が 0.006％より低く、磁気特性に
不都合な集合組織が発達したため鉄損および磁気密度と
もに悪い。試料No.3の比較例はＣ量が 0.020％より多
く、脱炭が不十分となり、脱炭後にも 0.003％以上のＣ
が含まれているため鉄損が悪い。試料No.5の比較例は
(Si＋Al) 量が3.5％より低く、電気抵抗の増加による渦
電流の増加が見込めず鉄損が悪い。試料No.6の比較例は
(Si＋Al) 量が 4.5％より高く、冷間圧延時に破断が生
じた。
【００３０】試料No.8の比較例はMn量が 2.0％より高
く、このために磁束密度が低い。試料No.10 の比較例は
(Ti＋Nb＋Zr＋Ｖ／10) 量が 0.005％を超えており、固
溶Ｃが減少し、且つ、磁気特性に有害な微細な炭化物が
生成したため鉄損および磁束密度密度ともに悪い。試料
No.11 の比較例はＳ量が 0.001％を超えており、磁気特
性に有害な微細な析出物が生成したため鉄損が悪い。試
料No.12 の比較例はＮ量が0.002％を超えており、磁気
特性に有害な微細な析出物が生成したため鉄損が悪い。
試料No.13 の比較例はＯ量が 0.003％を超えており、磁
気特性に有害な酸化物が生成したため鉄損が悪い。
く、このために磁束密度が低い。試料No.10 の比較例は
(Ti＋Nb＋Zr＋Ｖ／10) 量が 0.005％を超えており、固
溶Ｃが減少し、且つ、磁気特性に有害な微細な炭化物が
生成したため鉄損および磁束密度密度ともに悪い。試料
No.11 の比較例はＳ量が 0.001％を超えており、磁気特
性に有害な微細な析出物が生成したため鉄損が悪い。試
料No.12 の比較例はＮ量が0.002％を超えており、磁気
特性に有害な微細な析出物が生成したため鉄損が悪い。
試料No.13 の比較例はＯ量が 0.003％を超えており、磁
気特性に有害な酸化物が生成したため鉄損が悪い。
【００３１】
【実施例２】表１に示す鋼種Ａと同様の化学組成の鋼を
溶製し、スラブとした後、熱間圧延して2.3mm 厚の熱延
板とした。
溶製し、スラブとした後、熱間圧延して2.3mm 厚の熱延
板とした。
【００３２】これらの熱延板を酸洗した後、表３に示す
条件で熱延板焼鈍、冷間圧延、冷延板焼鈍および脱炭焼
鈍を行った。冷延板焼鈍は露点−40℃の 100％H2雰囲気
中で、脱炭焼鈍は露点＋35℃のH2＋N2混合雰囲気中で行
った。また、脱炭焼鈍は冷延板焼鈍後、室温に冷却する
ことなく引き続いて実施した。
条件で熱延板焼鈍、冷間圧延、冷延板焼鈍および脱炭焼
鈍を行った。冷延板焼鈍は露点−40℃の 100％H2雰囲気
中で、脱炭焼鈍は露点＋35℃のH2＋N2混合雰囲気中で行
った。また、脱炭焼鈍は冷延板焼鈍後、室温に冷却する
ことなく引き続いて実施した。
【００３３】こうして得られた電磁鋼板から、実施例１
と同じ２方向から試験片を切り出し、同じ試験方法で磁
気特性を調査した。その結果を表３に併記する。
と同じ２方向から試験片を切り出し、同じ試験方法で磁
気特性を調査した。その結果を表３に併記する。
【００３４】
【表３】
【００３５】表３から明らかなように、本発明方法で製
造した試料No.14の電磁鋼板は0.5mm厚の板厚で、鉄損
(Ｗ15/50)は 2.3Ｗ/kg 以下、磁束密度 (Ｂ50) は1.65
Ｔ以上と優れた磁気特性を有している。これに対して、
製造条件が本発明で規定する範囲外のものは磁気特性に
劣る。脱炭焼鈍を行わなかった試料No.15 の比較例は、
磁気特性の向上に対して障害となる炭化物が多く残った
ため鉄損が悪い。冷延板の焼鈍における加熱温度が 900
℃より低い試料No.16 の比較例は、粒成長があまり起こ
らず鉄損が悪い。冷延板の焼鈍における加熱温度が1000
℃より高い試料No.17 の比較例は、著しい粒成長が起こ
り鉄損が悪い。冷延板の焼鈍における昇温速度が10℃／
ｓより遅い試料No.18 の比較例は、再結晶前にセメンタ
イトが析出してしまい磁気特性に不利な集合組織が生じ
たため鉄損および磁束密度ともに悪い。熱延板焼鈍にお
ける冷却速度が10℃／ｓより遅い試料No.19 の比較例
は、冷却中にセメンタイトが析出して固溶Ｃが減少し、
その後の冷間圧延および冷延板焼鈍の際に磁気特性に不
利な集合組織が生じたため鉄損および磁束密度ともに悪
い。熱延板焼鈍における加熱速度が 800℃／ｓより低い
試料No.20 の比較例は、再結晶および粒成長が十分でな
く、その後の冷間圧延および冷延板焼鈍の際に磁気特性
に不利な集合組織がが生じたため鉄損および磁束密度と
もに悪い。
造した試料No.14の電磁鋼板は0.5mm厚の板厚で、鉄損
(Ｗ15/50)は 2.3Ｗ/kg 以下、磁束密度 (Ｂ50) は1.65
Ｔ以上と優れた磁気特性を有している。これに対して、
製造条件が本発明で規定する範囲外のものは磁気特性に
劣る。脱炭焼鈍を行わなかった試料No.15 の比較例は、
磁気特性の向上に対して障害となる炭化物が多く残った
ため鉄損が悪い。冷延板の焼鈍における加熱温度が 900
℃より低い試料No.16 の比較例は、粒成長があまり起こ
らず鉄損が悪い。冷延板の焼鈍における加熱温度が1000
℃より高い試料No.17 の比較例は、著しい粒成長が起こ
り鉄損が悪い。冷延板の焼鈍における昇温速度が10℃／
ｓより遅い試料No.18 の比較例は、再結晶前にセメンタ
イトが析出してしまい磁気特性に不利な集合組織が生じ
たため鉄損および磁束密度ともに悪い。熱延板焼鈍にお
ける冷却速度が10℃／ｓより遅い試料No.19 の比較例
は、冷却中にセメンタイトが析出して固溶Ｃが減少し、
その後の冷間圧延および冷延板焼鈍の際に磁気特性に不
利な集合組織が生じたため鉄損および磁束密度ともに悪
い。熱延板焼鈍における加熱速度が 800℃／ｓより低い
試料No.20 の比較例は、再結晶および粒成長が十分でな
く、その後の冷間圧延および冷延板焼鈍の際に磁気特性
に不利な集合組織がが生じたため鉄損および磁束密度と
もに悪い。
【００３６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明方法によれ
ば鉄損が低く、磁束密度の高い磁気特性に優れた無方向
性電磁鋼板を安価に且つ工業的規模で生産することがで
きる。
ば鉄損が低く、磁束密度の高い磁気特性に優れた無方向
性電磁鋼板を安価に且つ工業的規模で生産することがで
きる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】重量％で、Ｃ：0.006 〜0.020 ％、Si＋A
l：3.5 〜4.5 ％、（Ti＋Nb＋Zr＋Ｖ／10）：0.005 ％
以下、Mn：0.1 〜２％、Ｓ：0.001 ％以下、Ｎ：0.002
％以下、Ｏ：0.003 ％以下、残部：Feおよび不可避不純
物からなる化学組成の熱延板を、 800℃以上に加熱した
後、10℃／ｓ以上の冷却速度で冷却し、次いで、所定厚
さに冷間圧延した後、10℃／ｓ以上の昇温速度で900〜1
100℃に加熱し、引き続き 900℃以下の温度でＣ含有量
が 0.003％以下になるまで脱炭焼鈍することを特徴とす
る無方向性電磁鋼板の製造方法。 【請求項２】請求項１に記載の化学組成の熱延板を、 8
00℃以上に加熱した後、10℃／ｓ以上の冷却速度で冷却
し、次いで、所定厚さに冷間圧延した後、10℃／ｓ以上
の昇温速度で 900〜1100℃に加熱し、一旦室温まで冷却
した後、 900℃以下の温度に再加熱してＣ含有量が 0.0
03％以下になるまで脱炭焼鈍することを特徴とする無方
向性電磁鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3051478A JP2639227B2 (ja) | 1991-03-15 | 1991-03-15 | 無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3051478A JP2639227B2 (ja) | 1991-03-15 | 1991-03-15 | 無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH055126A true JPH055126A (ja) | 1993-01-14 |
| JP2639227B2 JP2639227B2 (ja) | 1997-08-06 |
Family
ID=12888063
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3051478A Expired - Lifetime JP2639227B2 (ja) | 1991-03-15 | 1991-03-15 | 無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2639227B2 (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007100166A (ja) * | 2005-10-04 | 2007-04-19 | Jfe Steel Kk | 打ち抜き端面形状に優れる無方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
| JP2008231504A (ja) * | 2007-03-20 | 2008-10-02 | Jfe Steel Kk | 無方向性電磁鋼板 |
| JP2012046806A (ja) * | 2010-08-30 | 2012-03-08 | Jfe Steel Corp | 無方向性電磁鋼板の製造方法 |
| WO2012086534A1 (ja) * | 2010-12-22 | 2012-06-28 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 無方向性電磁鋼板の製造方法 |
| TWI484043B (zh) * | 2012-02-23 | 2015-05-11 | Jfe Steel Corp | Manufacturing method of electromagnetic steel plate |
| US9920393B2 (en) | 2012-03-15 | 2018-03-20 | Jfe Steel Corporation | Method of producing non-oriented electrical steel sheet |
| EP3556891A4 (en) * | 2016-12-19 | 2019-12-04 | Posco | NON-ALIGNED ELECTRIC STEEL PLATE AND METHOD OF MANUFACTURING THEREOF |
| WO2021210672A1 (ja) * | 2020-04-16 | 2021-10-21 | 日本製鉄株式会社 | 無方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
-
1991
- 1991-03-15 JP JP3051478A patent/JP2639227B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007100166A (ja) * | 2005-10-04 | 2007-04-19 | Jfe Steel Kk | 打ち抜き端面形状に優れる無方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
| JP2008231504A (ja) * | 2007-03-20 | 2008-10-02 | Jfe Steel Kk | 無方向性電磁鋼板 |
| JP2012046806A (ja) * | 2010-08-30 | 2012-03-08 | Jfe Steel Corp | 無方向性電磁鋼板の製造方法 |
| WO2012029621A1 (ja) * | 2010-08-30 | 2012-03-08 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 無方向性電磁鋼板の製造方法 |
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| JP2012132070A (ja) * | 2010-12-22 | 2012-07-12 | Jfe Steel Corp | 無方向性電磁鋼板の製造方法 |
| WO2012086534A1 (ja) * | 2010-12-22 | 2012-06-28 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 無方向性電磁鋼板の製造方法 |
| TWI484043B (zh) * | 2012-02-23 | 2015-05-11 | Jfe Steel Corp | Manufacturing method of electromagnetic steel plate |
| US9920393B2 (en) | 2012-03-15 | 2018-03-20 | Jfe Steel Corporation | Method of producing non-oriented electrical steel sheet |
| EP3556891A4 (en) * | 2016-12-19 | 2019-12-04 | Posco | NON-ALIGNED ELECTRIC STEEL PLATE AND METHOD OF MANUFACTURING THEREOF |
| US11254997B2 (en) | 2016-12-19 | 2022-02-22 | Posco | Non-oriented electrical steel sheet and manufacturing method therefor |
| EP4564380A3 (en) * | 2016-12-19 | 2025-12-03 | POSCO Co., Ltd | Non-oriented electrical steel sheet and manufacturing method therefor |
| WO2021210672A1 (ja) * | 2020-04-16 | 2021-10-21 | 日本製鉄株式会社 | 無方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
| JP7001210B1 (ja) * | 2020-04-16 | 2022-01-19 | 日本製鉄株式会社 | 無方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2639227B2 (ja) | 1997-08-06 |
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