JPH0551361B2 - - Google Patents
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- JPH0551361B2 JPH0551361B2 JP20887587A JP20887587A JPH0551361B2 JP H0551361 B2 JPH0551361 B2 JP H0551361B2 JP 20887587 A JP20887587 A JP 20887587A JP 20887587 A JP20887587 A JP 20887587A JP H0551361 B2 JPH0551361 B2 JP H0551361B2
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〔産業上の利用分野〕
本発明は、後述する本発明の実施例及び先行特
許公報等で公知サイズの厚板圧延用スラブから公
知サイズの厚板製品を製造する圧延方法に係わ
り、特に矩形度の高い厚板を得、かつ案円能率の
好適な厚内圧延方法に関するものである。 〔従来の技術〕 一般に厚板圧延は、加熱炉より抽出されたスラ
ブを長手方向に形状調整圧延（即ち、厚み均し圧
延）を１〜３パス行い、次いで、これを90゜回転
し、所定の板幅を得るための幅出しパスを所定パ
ス回数行つた後、更にこれを90゜回転してもとの
方向に戻し、目的とする板幅を得るため仕上げ圧
延を所要パス回数行つて目的の板厚、板幅、板長
を得るようにしている。第１図に示すように幅出
し比Ｙが小さい場合には板幅は鼓状に、Ｙが大き
い場合には板幅は太鼓状になる。形状調整圧延、
幅出し圧延と仕上げ圧延を行う圧延では、幅出し
圧延によつてクロツプ形状不良、幅精度の不良と
なり成品採取時のスクラツプ量を増加し、歩留の
著しい低下をきたすため、平面形状を矩形に近づ
けるべく種々の対策が講じられてきた。歩留改善
圧延法として、特公昭56−21481号公報に示され
る形状修正圧延（即ち、パス中にロール間〓を可
変制御してスラブの当該パス方向（圧延方向）の
断面形状を太鼓状または鼓状にする圧延法）、特
開昭56−80310号公報、特開昭61−50044号公報に
示されるエツジング圧延、あるいは特開昭59−
215203号公報に示される前記形状修正圧延とエツ
ジング圧延による圧延法等が提案されているが、
圧延能率を考慮し、最適平面形状制御を論じたも
のはなかつた。 〔発明が解決しようとする課題〕 前記形状調整圧延における形状修正圧延と、幅
出し圧延におけるエツジング圧延を組み合わせる
圧延は、特開昭59−215203号公報に示される通
り、形状修正圧延とエツジング圧延の長所の増大
に大きな効果を発揮することができる。しかし、
一方では仕上げミル開度調整速度には一般に限界
があり、形状修正圧延効果を最大限に発揮するた
めには形状修正圧延時の圧延速度を通常圧延時の
１／２及び1/3へ低下させざるを得ず、スラブ処理ピ
ツチが２％及び３％程度低下するという生産能率
上の欠点があつた。 本発明は、この点に着目し、圧延幅精度を最大
限に向上しつつ、圧延能率を向上させるという観
点に鑑みてなされたものである。 〔課題を解決するための手段〕 本発明の要旨とするところは、竪型ロール対と
水平ロール対を配置した厚板圧延設備を用い、
厚板圧延用の高温スラブ〔サイズ：厚み80〜300
mm、幅1400〜2500mm、長さ2600〜5500mm、温度：
700〜1200℃〕を厚み圧延して：目標の平面矩形
の仕上げサイズ〔厚み４〜100mm、幅1400〜5500
mm、長さ2600〜65000mm〕にする厚板圧延方法に
おいて、スラブ厚を（Ｘmm）、幅出し比を（圧延
幅÷スラブ幅：Ｙ）としたとき、Ｘ＋90Y≦390
かつＹ≦2.0を満足する範囲において、所要の幅
偏差０〜15mmを達成すべく、幅出し圧延時のエツ
ジング（Ｃ方向エツジング）のトータル量
（ΔEC）と仕上げ圧延時のエツジング（Ｌ方向エ
ツジング）のトータル量（ΔEL）をスラブ圧、
幅出し比と縦延べ比（圧延長÷スラブ長：LR）
に基づき、下記式(1)、(2)に従つて算出し、圧延す
る際に、まず形状調整圧延を省略した水平圧延ス
ケジユールを作成し、その幅出し圧延及び仕上げ
圧延の上流パスから、エツジング反力、幅噛込み
及び鋼板座屈の制限内で、各パス可能な最大のエ
ツジング量をエツジングしていき、該当パスでの
エツジングを当該パスまでの幅出し圧延時の全エ
ツジング量ΔEC′及び仕上げ圧延時の全エツジン
グ量ΔEL′と、ΔEC、ΔELが等しくなるようにエ
ツジングし、最少なエツジング回数を得ることを
特徴とする厚板圧延方法にある。 ΔEC＝0.16・Ｙ・Ｘ−６ ……(1) ΔEL＝0.28・LR・Ｙ ＋11.1・Ｙ＋1.46・LR＋58 ……(2) 〔作用〕 本発明は、従来形状調整圧延、幅出し圧延、仕
上げ圧延の３段階よりなる厚板圧延において、形
状調整圧延における圧下修正圧延と、幅出し圧延
及び仕上げ圧延におけるエツジング圧延を駆使し
て、圧延幅精度の向上を図ることに替えて、スラ
ブ厚Ｘと幅出し比ＹとがＸ＋90Y≦390かつＹ≦
2.0になる領域（第３図）においては、形状調整
圧延におけるエツジング圧延のみを駆使すること
によつて、前記圧延法と同程度の圧延幅精度を達
成すると同時に、形状調整圧延そのものを省略す
ることによつて、前記圧延法に対して10％以上の
圧延能率向上を実現したものである。 第３図が得られた圧延条件は次の通りである。 圧延前スラブ サイズ：幅1400〜2000mm、厚み80〜300mm、
長さ2600〜5500mm 温度：700〜1200℃ 厚み圧延：４〜25mm／パス 仕上げサイズ：厚み４〜100mm、幅1400〜
5500mm、長さ2600〜65000mm 以下、本発明の作用を、圧延幅精度と圧延能率
の観点から詳細に説明する。ただし、エツジング
時のエツジヤー開度は一定であるとする。 厚板圧延用スラブは、表面疵手入れ等によりス
ラブ厚に凹凸がある。このスラブ厚偏差の影響を
取り除き正確なスラブ厚を得、幅出し精度の向上
を図るため、また鋼板平面形状を制御する形状修
正圧延を行うため、形状調整圧延が必要であつ
た。然るに、近年の厚板圧延は加熱原単位を低減
するため、熱間装入材の比率が高くなつており、
熱間装入材の場合、スラブ表面疵手入れはなくス
ラブ厚偏差は極めて小さい。また、従来板端部の
幅形状修正のために形状調整圧延時の最後のパス
に形状修正圧延を行つていた。本発明は、スラブ
厚Ｘと幅出し比ＹにおいてＸ＋90Y≦390かつＹ
≦2.0の領域では幅出し圧延時にＣ方向エツジン
グ及び仕上げ圧延時にＬ方向エツジングを行うこ
とで板幅方向両端部の形状を前記形状修正圧延の
効果と遜色なく出来ることを知見した。 即ち、スラブ表面疵手入れのない厚板スラブに
対しては、圧延幅精度を高める上で、形状調整圧
延そのものを省略しても何ら支障はなく、形状調
整圧延における形状修正圧延の効果も前記条件の
範囲ではＣ方向エツジング及びＬ方向エツジング
によつて何ら遜色なく代替が可能であることを知
得したわけである。これにより、形状修正圧延時
の圧延速度は通常圧延時の1/2から1/3へ低下させ
ざるを得ず、スラブ処理ピツチが２％から３％程
度低下する、という生産能率上の欠点が解決され
る。更に、幅出し圧延に入る前に不可欠であるス
ラブ回転の所要時間は、一般にスラブ長が長いほ
ど大きく、形状調整圧延前後でスラブ長が1.1な
いし1.3倍に延ばされることから、形状調整無で
のスラブ回転所要時間は大幅に短縮され、また形
状調整圧延有無での圧延能率の差は実に10％に及
ぶことを知見した。 次に、形状調整圧延を省略し、なおかつ圧延幅
精度を最大限に向上することを可能とする最適エ
ツジング方法について述べる。 エツジング圧延を用いた場合の圧延幅精度は、
幅出し比、Ｃ方向エツジング量、縦延べ比、Ｌ方
向エツジング量によつて影響される。本発明は、
圧延幅精度を最大限に向上させるべく、Ｃ方向エ
ツジング量を幅出し比とスラブ厚によつて、Ｌ方
向エツジング量を、幅出し比と縦延べ比により決
めることで最適エツジング方法を見出せることを
種々実験を繰り返し、条件を仔細に検討すること
で知見した。 圧延形状は、幅出し比が小さい領域では鼓状
に、幅出し比が大きい領域では太鼓状になる。幅
出し比と幅偏差（板中央部幅−板端部幅）の関係
を第２図に示す。幅出し比とＣ，Ｌ方向エツジン
グとの関係は、幅出し比が小さく圧延幅形状が鼓
状になる領域では、Ｃ方向エツジング量を小さく
し、Ｌ方向エツジングによつて板端部の幅広がり
を相殺する。第４図Ａに幅出し比が小さい場合の
Ｃ方向エツジング量の比較例を示す。逆に、Ｃ方
向エツジング量を大きくすると、板端部の幅広が
りが残るのでＣ方向エツジング量は幅出し比に見
合つて小さくしなければならない。 幅出し比が大きく圧延幅形状が太鼓状になる領
域では、Ｃ方向エツジングを幅出し比の小さい場
合のＣ方向エツジング量より増加させることによ
り幅出し時の板端部の幅すぼみを補うが、板中央
部の太鼓形状残存に対応して、Ｌ方向エツジング
を幅出し比が小さい場合より増加してエツジング
圧延を行うことにより板幅全体の精度を向上させ
る。第４図Ｂに説明図を示す。幅出し完了時に、
Ｃ方向エツジング量が小さい場合には、板端部の
太鼓形状が残るのでＣ方向エツジング量は幅出し
比に見合つて大きくしなければならない。 スラブ厚はＣ方向エツジングによつて生じる幅
出し圧延時の圧延方向クロツプ、即ち端部圧延幅
突出量に影響する。第５図に説明図を示す。Ｃ方
向エツジング量は、スラブ厚の影響を考慮しなけ
ればならない。 水平圧延による板端部の幅広がりは、圧下率に
よつて決まる。第６図に全圧下率と板端部幅広が
りの関係を示す。仕上げ圧延時の水平圧延による
板端部幅広がりは、圧下率を縦延べ比で置き換え
られるので、縦延べ比が増加するほどＬ方向エツ
ジングを増加する必要がある。 以上、Ｃ，Ｌ方向エツジング、幅出し比、縦延
べ比の関係に基づいて、Ｃ方向全エツジング量
ΔECは、幅出し比Ｙ、スラブ厚をＸ（mm）とする
と、 ΔEC＝0.16・Ｙ・Ｘ−６ ……(1) で与えられ、Ｌ方向全エツジング量ΔELは、縦
延べ比をLRすると、 ΔEL＝0.28・LR・Ｙ ＋11.1・Ｙ＋1.46・LR＋58 ……(2) で与えられることが知見された。第９図にエツジ
ング量決定フローを示す。 まず、式(1)、(2)を満足する初期条件であるかを
計算する。満足する場合、形状調整圧延を省略し
た水平圧延スケジユールを作成する。次に、幅出
し圧延の初パスで可能な最大エツジング量
（ΔEC１）を算出する。この時、エツジヤー設備
保護として必要なエツジング反力、エツジヤーロ
ール開度と板幅によつて決められる板噛込み時の
エツジング量、板厚・板幅・温度・鋼種によつて
決められる板座屈、の制限を受ける。ここで、式
で得られたΔECと比較し、 ΔEC−ΔEC1＞０ ……(3) のとき、幅出し圧延２パス目に移る。式(3)を満足
しないときは幅出し圧延初パスのエツジング量を
ΔECに置換えて仕上げ圧延のエツジング計算に
移る。幅出し圧延２パス目で可能な最大エツジン
グ量（ΔEC２）を初パスと同様に算出する。 ΔEC−ΔEC1−ΔEC2＞０ ……(4) のとき、幅出し圧延３パス目に移る。式(4)を満足
しないとき幅出し圧延２パス目のエツジング量を
ΔEC−ΔEC１に置換えて仕上げ圧延のエツジン
グ計算に移る。 このようにして、幅出し圧延パス完了まで繰り
返す。仕上げ圧延時の各パスエツジング量算出も
幅出し圧延と同様である。 上記、エツジング量を決定する際、様々な制約
を受ける。 それは先ず、エツジヤー反力限界条件によつて
制限される。本来、圧延能率を低下させない圧延
スケジユールにおいて、Ｃ，Ｌ方向のエツジング
の上記式(1)、(2)に示すエツジング量で行えば、圧
延後の幅偏差は小さくなる。しかし、実際には設
備保護上エツジヤー反力に制限を設ける必要が生
じる。 第８図に示すように板厚300mmの場合、可能最
大エツジング量は約30mmまで、同じく板厚200mm
の場合は約40mmまでしかエツジングできない（エ
ツジヤー反力制限300tonの場合）。このため、
ΔEC、ΔELが上記式(1)、(2)で求められた数値で
あつても、エツジヤー反力制限で所要のエツジン
グ量が低下できない場合が生じてくる。即ち、圧
下終了後の幅精度が悪くなる。また式(1)から判る
ように、ΔECはスラブ厚が厚くなるに従い大き
くなるが（同様に幅出し比が大きくなるとΔEC
は大きくなる）、第８図に示すような反力ネツク
によつて所要のΔECが圧下できなくなる。 以上のことより、本発明においては、圧延効率
を低下させない圧延スケジユールにおいて、圧延
後の板幅精度のトリムングが可能な第７図に示す
幅精度０〜15mmの範囲に維持するため、経験的に
Ｘ＋90Y≦390に制限するものである。 また、エツジングはエツジヤー設備噛込み限界
からも制約を受ける。 第２図に示すように、幅出し比が大きくなると
幅偏差が大きくなる。幅偏差が大きくなりすぎる
と、設備制約条件として１パスでのエツジング可
能量を考慮する必要が生じてくる。エツジング量
は板幅−エツジヤー開度（エツジヤーロール間の
距離）で表されるが、設備制約条件より決まる最
大エツジング量を幅偏差が超えると（最大エツジ
ング量＜幅偏差）、エツジングしても幅偏差が改
善されない（幅偏差が残つてしまう）。即ち、圧
延終了時の幅偏差がよくならない。 本発明において前提とした最大エツジング量は
60mm（新日本製鐵株式会社大分製鐵所のエツジヤ
ーの場合）であるが、第２図に示すように、幅出
し比が2.0を超えると幅偏差は50mmを超えて圧延
後の幅偏差が改善され難くなるので、幅出し比Ｙ
の上限を2.0に制限した。 上記関係式(1)、(2)により、前記圧延条件の領域
において、最良の圧延幅精度を達成すると同時に
形状調整圧延を省略して、圧延能率を向上させる
という画期的な圧延が可能となつた。 〔実施例〕 次に本発明の実施例を表１〜３に示す。 Ｃ方向エツジング、Ｌ方向エツジングは、パス
上流より設備の制約内で最大限のエツジング量で
エツジング圧延を行う。表１に圧延条件と圧延結
果を示す。本発明の実施例１は幅出し圧延と仕上
げ圧延において、式(1)、(2)に示されるエツジング
量でエツジングした場合を示す。比較例１は、形
状調整圧延中に形状修正圧延を行い、幅出し圧延
と仕上げ圧延時にエツジング圧延を行つた場合の
例を示す。比較例２は、形状調整圧延を行い、幅
出し圧延時にエツジング圧延を行つた場合を示
す。比較例３は、形状調整圧延及び幅出し圧延を
行い、仕上げ圧延時にエツジング圧延を行つた場
合を示す。比較例４は、形状調整圧延を行わず、
最適エツジング量ではないエツジング量でエツジ
ング圧延した場合を示す。実施例２は、形状調整
圧延省略範囲限界線上で最適エツジングを行つた
例を示す。比較例５は、形状調整圧延省略範囲外
で、式(1)、(2)で求めたエツジング量でエツジング
圧延を行つた例を示す。実施例３、４は形状調整
圧延省略範囲内で最適エツジングを行つた例を示
す。比較例６、７は形状調整圧延省略範囲外で最
適エツジングを行つた例を示す。 以上の例により本発明によれば圧延幅精度を最
大限に向上させ、なおかつ反応能率も著しく向上
させることが可能であることが判明した。 第７図に本発明の最適エツジング法を適用した
場合の圧延幅精度の分布図を示す。
許公報等で公知サイズの厚板圧延用スラブから公
知サイズの厚板製品を製造する圧延方法に係わ
り、特に矩形度の高い厚板を得、かつ案円能率の
好適な厚内圧延方法に関するものである。 〔従来の技術〕 一般に厚板圧延は、加熱炉より抽出されたスラ
ブを長手方向に形状調整圧延（即ち、厚み均し圧
延）を１〜３パス行い、次いで、これを90゜回転
し、所定の板幅を得るための幅出しパスを所定パ
ス回数行つた後、更にこれを90゜回転してもとの
方向に戻し、目的とする板幅を得るため仕上げ圧
延を所要パス回数行つて目的の板厚、板幅、板長
を得るようにしている。第１図に示すように幅出
し比Ｙが小さい場合には板幅は鼓状に、Ｙが大き
い場合には板幅は太鼓状になる。形状調整圧延、
幅出し圧延と仕上げ圧延を行う圧延では、幅出し
圧延によつてクロツプ形状不良、幅精度の不良と
なり成品採取時のスクラツプ量を増加し、歩留の
著しい低下をきたすため、平面形状を矩形に近づ
けるべく種々の対策が講じられてきた。歩留改善
圧延法として、特公昭56−21481号公報に示され
る形状修正圧延（即ち、パス中にロール間〓を可
変制御してスラブの当該パス方向（圧延方向）の
断面形状を太鼓状または鼓状にする圧延法）、特
開昭56−80310号公報、特開昭61−50044号公報に
示されるエツジング圧延、あるいは特開昭59−
215203号公報に示される前記形状修正圧延とエツ
ジング圧延による圧延法等が提案されているが、
圧延能率を考慮し、最適平面形状制御を論じたも
のはなかつた。 〔発明が解決しようとする課題〕 前記形状調整圧延における形状修正圧延と、幅
出し圧延におけるエツジング圧延を組み合わせる
圧延は、特開昭59−215203号公報に示される通
り、形状修正圧延とエツジング圧延の長所の増大
に大きな効果を発揮することができる。しかし、
一方では仕上げミル開度調整速度には一般に限界
があり、形状修正圧延効果を最大限に発揮するた
めには形状修正圧延時の圧延速度を通常圧延時の
１／２及び1/3へ低下させざるを得ず、スラブ処理ピ
ツチが２％及び３％程度低下するという生産能率
上の欠点があつた。 本発明は、この点に着目し、圧延幅精度を最大
限に向上しつつ、圧延能率を向上させるという観
点に鑑みてなされたものである。 〔課題を解決するための手段〕 本発明の要旨とするところは、竪型ロール対と
水平ロール対を配置した厚板圧延設備を用い、
厚板圧延用の高温スラブ〔サイズ：厚み80〜300
mm、幅1400〜2500mm、長さ2600〜5500mm、温度：
700〜1200℃〕を厚み圧延して：目標の平面矩形
の仕上げサイズ〔厚み４〜100mm、幅1400〜5500
mm、長さ2600〜65000mm〕にする厚板圧延方法に
おいて、スラブ厚を（Ｘmm）、幅出し比を（圧延
幅÷スラブ幅：Ｙ）としたとき、Ｘ＋90Y≦390
かつＹ≦2.0を満足する範囲において、所要の幅
偏差０〜15mmを達成すべく、幅出し圧延時のエツ
ジング（Ｃ方向エツジング）のトータル量
（ΔEC）と仕上げ圧延時のエツジング（Ｌ方向エ
ツジング）のトータル量（ΔEL）をスラブ圧、
幅出し比と縦延べ比（圧延長÷スラブ長：LR）
に基づき、下記式(1)、(2)に従つて算出し、圧延す
る際に、まず形状調整圧延を省略した水平圧延ス
ケジユールを作成し、その幅出し圧延及び仕上げ
圧延の上流パスから、エツジング反力、幅噛込み
及び鋼板座屈の制限内で、各パス可能な最大のエ
ツジング量をエツジングしていき、該当パスでの
エツジングを当該パスまでの幅出し圧延時の全エ
ツジング量ΔEC′及び仕上げ圧延時の全エツジン
グ量ΔEL′と、ΔEC、ΔELが等しくなるようにエ
ツジングし、最少なエツジング回数を得ることを
特徴とする厚板圧延方法にある。 ΔEC＝0.16・Ｙ・Ｘ−６ ……(1) ΔEL＝0.28・LR・Ｙ ＋11.1・Ｙ＋1.46・LR＋58 ……(2) 〔作用〕 本発明は、従来形状調整圧延、幅出し圧延、仕
上げ圧延の３段階よりなる厚板圧延において、形
状調整圧延における圧下修正圧延と、幅出し圧延
及び仕上げ圧延におけるエツジング圧延を駆使し
て、圧延幅精度の向上を図ることに替えて、スラ
ブ厚Ｘと幅出し比ＹとがＸ＋90Y≦390かつＹ≦
2.0になる領域（第３図）においては、形状調整
圧延におけるエツジング圧延のみを駆使すること
によつて、前記圧延法と同程度の圧延幅精度を達
成すると同時に、形状調整圧延そのものを省略す
ることによつて、前記圧延法に対して10％以上の
圧延能率向上を実現したものである。 第３図が得られた圧延条件は次の通りである。 圧延前スラブ サイズ：幅1400〜2000mm、厚み80〜300mm、
長さ2600〜5500mm 温度：700〜1200℃ 厚み圧延：４〜25mm／パス 仕上げサイズ：厚み４〜100mm、幅1400〜
5500mm、長さ2600〜65000mm 以下、本発明の作用を、圧延幅精度と圧延能率
の観点から詳細に説明する。ただし、エツジング
時のエツジヤー開度は一定であるとする。 厚板圧延用スラブは、表面疵手入れ等によりス
ラブ厚に凹凸がある。このスラブ厚偏差の影響を
取り除き正確なスラブ厚を得、幅出し精度の向上
を図るため、また鋼板平面形状を制御する形状修
正圧延を行うため、形状調整圧延が必要であつ
た。然るに、近年の厚板圧延は加熱原単位を低減
するため、熱間装入材の比率が高くなつており、
熱間装入材の場合、スラブ表面疵手入れはなくス
ラブ厚偏差は極めて小さい。また、従来板端部の
幅形状修正のために形状調整圧延時の最後のパス
に形状修正圧延を行つていた。本発明は、スラブ
厚Ｘと幅出し比ＹにおいてＸ＋90Y≦390かつＹ
≦2.0の領域では幅出し圧延時にＣ方向エツジン
グ及び仕上げ圧延時にＬ方向エツジングを行うこ
とで板幅方向両端部の形状を前記形状修正圧延の
効果と遜色なく出来ることを知見した。 即ち、スラブ表面疵手入れのない厚板スラブに
対しては、圧延幅精度を高める上で、形状調整圧
延そのものを省略しても何ら支障はなく、形状調
整圧延における形状修正圧延の効果も前記条件の
範囲ではＣ方向エツジング及びＬ方向エツジング
によつて何ら遜色なく代替が可能であることを知
得したわけである。これにより、形状修正圧延時
の圧延速度は通常圧延時の1/2から1/3へ低下させ
ざるを得ず、スラブ処理ピツチが２％から３％程
度低下する、という生産能率上の欠点が解決され
る。更に、幅出し圧延に入る前に不可欠であるス
ラブ回転の所要時間は、一般にスラブ長が長いほ
ど大きく、形状調整圧延前後でスラブ長が1.1な
いし1.3倍に延ばされることから、形状調整無で
のスラブ回転所要時間は大幅に短縮され、また形
状調整圧延有無での圧延能率の差は実に10％に及
ぶことを知見した。 次に、形状調整圧延を省略し、なおかつ圧延幅
精度を最大限に向上することを可能とする最適エ
ツジング方法について述べる。 エツジング圧延を用いた場合の圧延幅精度は、
幅出し比、Ｃ方向エツジング量、縦延べ比、Ｌ方
向エツジング量によつて影響される。本発明は、
圧延幅精度を最大限に向上させるべく、Ｃ方向エ
ツジング量を幅出し比とスラブ厚によつて、Ｌ方
向エツジング量を、幅出し比と縦延べ比により決
めることで最適エツジング方法を見出せることを
種々実験を繰り返し、条件を仔細に検討すること
で知見した。 圧延形状は、幅出し比が小さい領域では鼓状
に、幅出し比が大きい領域では太鼓状になる。幅
出し比と幅偏差（板中央部幅−板端部幅）の関係
を第２図に示す。幅出し比とＣ，Ｌ方向エツジン
グとの関係は、幅出し比が小さく圧延幅形状が鼓
状になる領域では、Ｃ方向エツジング量を小さく
し、Ｌ方向エツジングによつて板端部の幅広がり
を相殺する。第４図Ａに幅出し比が小さい場合の
Ｃ方向エツジング量の比較例を示す。逆に、Ｃ方
向エツジング量を大きくすると、板端部の幅広が
りが残るのでＣ方向エツジング量は幅出し比に見
合つて小さくしなければならない。 幅出し比が大きく圧延幅形状が太鼓状になる領
域では、Ｃ方向エツジングを幅出し比の小さい場
合のＣ方向エツジング量より増加させることによ
り幅出し時の板端部の幅すぼみを補うが、板中央
部の太鼓形状残存に対応して、Ｌ方向エツジング
を幅出し比が小さい場合より増加してエツジング
圧延を行うことにより板幅全体の精度を向上させ
る。第４図Ｂに説明図を示す。幅出し完了時に、
Ｃ方向エツジング量が小さい場合には、板端部の
太鼓形状が残るのでＣ方向エツジング量は幅出し
比に見合つて大きくしなければならない。 スラブ厚はＣ方向エツジングによつて生じる幅
出し圧延時の圧延方向クロツプ、即ち端部圧延幅
突出量に影響する。第５図に説明図を示す。Ｃ方
向エツジング量は、スラブ厚の影響を考慮しなけ
ればならない。 水平圧延による板端部の幅広がりは、圧下率に
よつて決まる。第６図に全圧下率と板端部幅広が
りの関係を示す。仕上げ圧延時の水平圧延による
板端部幅広がりは、圧下率を縦延べ比で置き換え
られるので、縦延べ比が増加するほどＬ方向エツ
ジングを増加する必要がある。 以上、Ｃ，Ｌ方向エツジング、幅出し比、縦延
べ比の関係に基づいて、Ｃ方向全エツジング量
ΔECは、幅出し比Ｙ、スラブ厚をＸ（mm）とする
と、 ΔEC＝0.16・Ｙ・Ｘ−６ ……(1) で与えられ、Ｌ方向全エツジング量ΔELは、縦
延べ比をLRすると、 ΔEL＝0.28・LR・Ｙ ＋11.1・Ｙ＋1.46・LR＋58 ……(2) で与えられることが知見された。第９図にエツジ
ング量決定フローを示す。 まず、式(1)、(2)を満足する初期条件であるかを
計算する。満足する場合、形状調整圧延を省略し
た水平圧延スケジユールを作成する。次に、幅出
し圧延の初パスで可能な最大エツジング量
（ΔEC１）を算出する。この時、エツジヤー設備
保護として必要なエツジング反力、エツジヤーロ
ール開度と板幅によつて決められる板噛込み時の
エツジング量、板厚・板幅・温度・鋼種によつて
決められる板座屈、の制限を受ける。ここで、式
で得られたΔECと比較し、 ΔEC−ΔEC1＞０ ……(3) のとき、幅出し圧延２パス目に移る。式(3)を満足
しないときは幅出し圧延初パスのエツジング量を
ΔECに置換えて仕上げ圧延のエツジング計算に
移る。幅出し圧延２パス目で可能な最大エツジン
グ量（ΔEC２）を初パスと同様に算出する。 ΔEC−ΔEC1−ΔEC2＞０ ……(4) のとき、幅出し圧延３パス目に移る。式(4)を満足
しないとき幅出し圧延２パス目のエツジング量を
ΔEC−ΔEC１に置換えて仕上げ圧延のエツジン
グ計算に移る。 このようにして、幅出し圧延パス完了まで繰り
返す。仕上げ圧延時の各パスエツジング量算出も
幅出し圧延と同様である。 上記、エツジング量を決定する際、様々な制約
を受ける。 それは先ず、エツジヤー反力限界条件によつて
制限される。本来、圧延能率を低下させない圧延
スケジユールにおいて、Ｃ，Ｌ方向のエツジング
の上記式(1)、(2)に示すエツジング量で行えば、圧
延後の幅偏差は小さくなる。しかし、実際には設
備保護上エツジヤー反力に制限を設ける必要が生
じる。 第８図に示すように板厚300mmの場合、可能最
大エツジング量は約30mmまで、同じく板厚200mm
の場合は約40mmまでしかエツジングできない（エ
ツジヤー反力制限300tonの場合）。このため、
ΔEC、ΔELが上記式(1)、(2)で求められた数値で
あつても、エツジヤー反力制限で所要のエツジン
グ量が低下できない場合が生じてくる。即ち、圧
下終了後の幅精度が悪くなる。また式(1)から判る
ように、ΔECはスラブ厚が厚くなるに従い大き
くなるが（同様に幅出し比が大きくなるとΔEC
は大きくなる）、第８図に示すような反力ネツク
によつて所要のΔECが圧下できなくなる。 以上のことより、本発明においては、圧延効率
を低下させない圧延スケジユールにおいて、圧延
後の板幅精度のトリムングが可能な第７図に示す
幅精度０〜15mmの範囲に維持するため、経験的に
Ｘ＋90Y≦390に制限するものである。 また、エツジングはエツジヤー設備噛込み限界
からも制約を受ける。 第２図に示すように、幅出し比が大きくなると
幅偏差が大きくなる。幅偏差が大きくなりすぎる
と、設備制約条件として１パスでのエツジング可
能量を考慮する必要が生じてくる。エツジング量
は板幅−エツジヤー開度（エツジヤーロール間の
距離）で表されるが、設備制約条件より決まる最
大エツジング量を幅偏差が超えると（最大エツジ
ング量＜幅偏差）、エツジングしても幅偏差が改
善されない（幅偏差が残つてしまう）。即ち、圧
延終了時の幅偏差がよくならない。 本発明において前提とした最大エツジング量は
60mm（新日本製鐵株式会社大分製鐵所のエツジヤ
ーの場合）であるが、第２図に示すように、幅出
し比が2.0を超えると幅偏差は50mmを超えて圧延
後の幅偏差が改善され難くなるので、幅出し比Ｙ
の上限を2.0に制限した。 上記関係式(1)、(2)により、前記圧延条件の領域
において、最良の圧延幅精度を達成すると同時に
形状調整圧延を省略して、圧延能率を向上させる
という画期的な圧延が可能となつた。 〔実施例〕 次に本発明の実施例を表１〜３に示す。 Ｃ方向エツジング、Ｌ方向エツジングは、パス
上流より設備の制約内で最大限のエツジング量で
エツジング圧延を行う。表１に圧延条件と圧延結
果を示す。本発明の実施例１は幅出し圧延と仕上
げ圧延において、式(1)、(2)に示されるエツジング
量でエツジングした場合を示す。比較例１は、形
状調整圧延中に形状修正圧延を行い、幅出し圧延
と仕上げ圧延時にエツジング圧延を行つた場合の
例を示す。比較例２は、形状調整圧延を行い、幅
出し圧延時にエツジング圧延を行つた場合を示
す。比較例３は、形状調整圧延及び幅出し圧延を
行い、仕上げ圧延時にエツジング圧延を行つた場
合を示す。比較例４は、形状調整圧延を行わず、
最適エツジング量ではないエツジング量でエツジ
ング圧延した場合を示す。実施例２は、形状調整
圧延省略範囲限界線上で最適エツジングを行つた
例を示す。比較例５は、形状調整圧延省略範囲外
で、式(1)、(2)で求めたエツジング量でエツジング
圧延を行つた例を示す。実施例３、４は形状調整
圧延省略範囲内で最適エツジングを行つた例を示
す。比較例６、７は形状調整圧延省略範囲外で最
適エツジングを行つた例を示す。 以上の例により本発明によれば圧延幅精度を最
大限に向上させ、なおかつ反応能率も著しく向上
させることが可能であることが判明した。 第７図に本発明の最適エツジング法を適用した
場合の圧延幅精度の分布図を示す。
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
本発明は、複雑な制御システムを必要とする仕
上げミル圧下修正圧延を実施しなくとも、また竪
ロールに圧延中の開度調整を行う所謂AWC制御
装置を有しない簡素なエツジヤーミルにおいて
も、圧延条件により、Ｃ方向エツジング量と、Ｌ
方向エツジング量を最適に決めることにより、従
来厚板圧延で必要とされていた形状調整圧延の省
略を可能とする領域を見出し、圧延能率の格段の
向上のみならず、圧延幅精度の最大限の向上を可
能とする。
上げミル圧下修正圧延を実施しなくとも、また竪
ロールに圧延中の開度調整を行う所謂AWC制御
装置を有しない簡素なエツジヤーミルにおいて
も、圧延条件により、Ｃ方向エツジング量と、Ｌ
方向エツジング量を最適に決めることにより、従
来厚板圧延で必要とされていた形状調整圧延の省
略を可能とする領域を見出し、圧延能率の格段の
向上のみならず、圧延幅精度の最大限の向上を可
能とする。
第１図ａ，ｂは幅出し比による圧延幅の関係を
示した説明図（ａは幅出し比：小、ｂは幅出し
比：大）、第２図は幅出し比と圧延幅偏差の関係
を示した図、第３図は形状調整圧延を省略できる
領域を示した図、第４図Ａは幅出し比が小さい領
域でのＣ方向エツジング量による圧延幅精度の差
を説明する概略図（ａはＣ方向エツジング小の場
合、ｂはＣ方向エツジング大の場合）、第４図Ｂ
は幅出し比が大きい領域でのＣ方向エツジング量
による圧延幅精度の差を説明する概略図（ｃはＣ
方向エツジング小の場合、ｄはＣ方向エツジング
大の場合）、第５図Ａはスラブ厚大の場合のスラ
ブ厚と幅出し圧延時の幅突出量を示した概略図、
第５図Ｂはスラブ厚小の場合のスラブ厚と幅出し
圧延時の幅突出量を示した概略図、第６図は水平
圧延時の圧下率と板端部幅広がりの関係を示した
図、第７図は本発明の最適エツジング法を適用し
た場合の圧延幅精度の分布図、第８図は可能最大
エツジング量と板圧との関係を示す図、第９図は
エツジング量の決定フローを示す図である。 ア：厚板スラブ、イ：竪型圧延機、ウ：水平圧
延機。
示した説明図（ａは幅出し比：小、ｂは幅出し
比：大）、第２図は幅出し比と圧延幅偏差の関係
を示した図、第３図は形状調整圧延を省略できる
領域を示した図、第４図Ａは幅出し比が小さい領
域でのＣ方向エツジング量による圧延幅精度の差
を説明する概略図（ａはＣ方向エツジング小の場
合、ｂはＣ方向エツジング大の場合）、第４図Ｂ
は幅出し比が大きい領域でのＣ方向エツジング量
による圧延幅精度の差を説明する概略図（ｃはＣ
方向エツジング小の場合、ｄはＣ方向エツジング
大の場合）、第５図Ａはスラブ厚大の場合のスラ
ブ厚と幅出し圧延時の幅突出量を示した概略図、
第５図Ｂはスラブ厚小の場合のスラブ厚と幅出し
圧延時の幅突出量を示した概略図、第６図は水平
圧延時の圧下率と板端部幅広がりの関係を示した
図、第７図は本発明の最適エツジング法を適用し
た場合の圧延幅精度の分布図、第８図は可能最大
エツジング量と板圧との関係を示す図、第９図は
エツジング量の決定フローを示す図である。 ア：厚板スラブ、イ：竪型圧延機、ウ：水平圧
延機。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 竪型ロール対と水平ロール対を配置した厚板
圧延設備を用い、厚板圧延用の高温スラブを厚み
圧延し、目標の平面矩形の仕上げサイズにする厚
板圧延方法において、スラブ厚を（Ｘmm）、幅出
し比を（圧延幅÷スラブ幅：Ｙ）としたとき、Ｘ
＋90Y≦390かつＹ≦2.0を満足する範囲におい
て、所要の幅偏差０〜15mmを達成すべく、幅出し
圧延時のエツジング（Ｃ方向エツジング）のトー
タル量（ΔEC）と仕上げ圧延時のエツジング
（Ｌ方向エツジング）のトータル量（ΔEL）をス
ラブ厚、幅出し比と縦延べ比（圧延長÷スラブ
長；LR）に基づき、下記式(1)、(2)に従つて算出
し、圧延する際に、まず形状調整圧延を省略した
水平圧延スケジユールを作成し、その幅出し圧延
及び仕上げ圧延の上流パスから、エツジング反
力、幅噛込み及び鋼板座屈の制限内で、各パス可
能な最大のエツジン量をエツジングしていき、該
当パスでのエツジングを該当パスまでの幅出し圧
延時の全エツジング量ΔEC′及び仕上げ圧延時の
全エツジング量ΔEL′と、ΔEC、ΔELが等しくな
るようにエツジングし、最少のエツジング回数を
得ることを特徴とする厚板圧延方法。 ΔEC＝0.16・Ｙ・Ｘ−６ ……(1) ΔEL＝0.28・LR・Ｙ ＋11.1・Ｙ＋1.46・LR＋58 ……(2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20887587A JPS6453703A (en) | 1987-08-22 | 1987-08-22 | Rolling method for thick plate |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20887587A JPS6453703A (en) | 1987-08-22 | 1987-08-22 | Rolling method for thick plate |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6453703A JPS6453703A (en) | 1989-03-01 |
| JPH0551361B2 true JPH0551361B2 (ja) | 1993-08-02 |
Family
ID=16563564
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20887587A Granted JPS6453703A (en) | 1987-08-22 | 1987-08-22 | Rolling method for thick plate |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6453703A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4885134A (en) * | 1988-08-22 | 1989-12-05 | Eastman Kodak Company | Sputtering target and method of preparing the same |
-
1987
- 1987-08-22 JP JP20887587A patent/JPS6453703A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6453703A (en) | 1989-03-01 |
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