JPH0552220A

JPH0552220A - クラツチ装置

Info

Publication number: JPH0552220A
Application number: JP21116791A
Authority: JP
Inventors: Shuji Matsumoto; 修二松本; Tsutomu Morioka; 勉森岡; Kunpei Kobayashi; 薫平小林
Original assignee: Toshiba Corp
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 1991-08-22
Filing date: 1991-08-22
Publication date: 1993-03-02

Abstract

(57)【要約】【目的】本発明の目的は、軸受と回転軸との摺動面にお
ける油切れによる騒音発生がなく、耐摩耗性および耐久
性が優れたクラッチ装置を提供することにある。【構成】本発明に係るクラッチ装置は、一直線上に配置
した一対の回転軸１，３間を断続することにより一方の
回転軸１から他方の回転軸３への動力の伝達を断続し、
上記断続操作時に、一方の回転軸１の端部に一体に設け
た軸受１０に、他方の回転軸３の端部が摺動自在に入出
するクラッチ装置において、Ｓｎを１５〜４０wt％、Ｃ
を０．５〜４wt％、残部Ｃｕおよび不可避的不純物であ
る組成を有し、粉末粒子が相互に融着した焼結体から成
り、焼結体の焼結孔に対向する粉末粒子の表面部にＳｎ
拡散層を形成するとともに、上記焼結孔内に潤滑油を含
浸させた焼結含油軸受で上記軸受１０を構成する一方、
上記軸受１０に入出する回転軸３を、硬さが４０Ｈ_RC以
上ありＣｒを含有するるＦｅ系合金で形成したことを特
徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はクラッチ装置に係り、特
に潤滑性および保油性に優れた軸受を備え、この軸受に
間欠的に摺動する回転軸の摩耗および摺動に伴う騒音発
生が少ないクラッチ装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】駆動軸と従動軸とを結合自在に配設し、
駆動軸側からの動力を断続的に従動軸側に伝達させるた
めのクラッチ装置が、自動車や工作機械の動力系に使用
されている。

【０００３】図５および図６は自動車のエンジンからの
動力を、トランスミッション側の回転軸に断続自在に伝
達するために配設されたクラッチ装置の使用例を説明す
る断面図である。このクラッチ装置は、エンジン側のク
ランクシャフト１に一体に形成されたフライホイール２
と、トランスミッション側のクラッチシャフト３に一体
に形成された円板状のクラッチディスク４と、運転者５
によるクラッチペダル６の踏込みまたは解放動作によっ
て、油圧回路７およびダイヤフラム型スプリング８を介
して、クラッチディスク４をフライホイール２の摺動面
から解放し、または摺動面に押圧するプレッシャプレー
ト９とを備える。またフライホイール２の中心部には、
ギアシフトに伴って軸方向に移動するクラッチシャフト
３の端部を受け入れ摺動自在に支持する焼結含油軸受と
してのパイロットブッシュ１０が圧入されている。

【０００４】図５に示すように、クラッチペダル６を踏
み込むことにより、クラッチスプリング８によってフラ
イホイール２に押し付けられていたクラッチディスク４
が摺動面から離れ、クラッチシャフト３はエンジンの回
転力から解放される。このときクラッチシャフト３の端
部はパイロットブッシュ１０から抜けた状態になってい
る。

【０００５】一方、図６に示すようにクラッチペダル６
を解放するとプレッシャプレート９がクラッチスプリン
グ８によってエンジン側に付勢され、クラッチディスク
４はフライホイール２に押し付けられ、両者間の摩擦力
を介してクランクシャフト１の回転力がクラッチシャフ
ト３に伝達される。こうしてクラッチが接続される際に
クラッチシャフト３の、図６において左側の端部がパイ
ロットブッシュ１０内に嵌入される。このときクランク
シャフト１とクラッチシャフト３との相対的な回転数の
差（最高７５００〜８０００ｒｐｍ）を生じるためパイ
ロットブッシュ１０とクラッチシャフト３とは高速で摺
接する。またクラッチディスク４がフライホイール２の
摺動面に、滑ることなく完全に圧接した時点で、パイロ
ットブッシュ１０およびクラッチシャフト３の回転数が
同じになり、両者は摺動しない。このようにパイロット
ブッシュ１０とクラッチシャフト３とは、クラッチ切替
操作毎に間欠的に摺動するが、パイロットブッシュ１０
内部に含浸された潤滑油が摺動面に滲み出してくるた
め、両部材間の摩耗が防止される。なお、クラッチ装置
の摺動面に潤滑油が飛散して、クラッチ機能を喪失する
ことを防止するため、軸受としてのパイロットブッシュ
は焼結含油軸受として構成されている。

【０００６】従来この種の焼結含油軸受としては、Ｓｎ
を８〜１１ｗｔ％、Ｃを３％以下、残部実質的に銅から
成る組成を有するインゴットから削り出して調製した切
削粉を焼結した後に、潤滑油を含浸させて形成したもの
が使用される他、青銅粉末または銅（Ｃｕ）粉、すず
（Ｓｎ）粉、鉛（Ｐｂ）粉等の金属粉末に、黒鉛（Ｃ）
粉を配合して圧縮成形後、焼結して得た多孔質体（焼結
体）に潤滑油を含浸させたもの等が使用されている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の焼結含油軸受としてのパイロットブッシュを使用し
たクラッチ装置においては、パイロットブッシュを構成
する焼結体に形成される焼結孔の寸法が小さいため、潤
滑油の保油性が乏しく、特にパイロットブッシュのよう
に間欠的に摺動する軸受材として使用される場合には、
油切れを起こし易く、クラッチ切替時にギア鳴り等の異
常音を発生せしめ、摺動部が短期間に摩耗してしまうお
それがあった。

【０００８】すなわち、運転中に常に摺動している軸受
材および回転軸の場合には、回転開始直後において摺動
界面に摩擦熱が発生し、軸受の金属と潤滑油との膨張差
により、潤滑油が徐々に摺動界面に滲み出し油膜を形成
できる。

【０００９】一方、軸受と回転軸とが間欠的に高速度で
摺動する、いわゆる摩擦板式のクラッチ装置において
は、クラッチ切換時に油切れを起こす可能性が高かっ
た。

【００１０】本発明者らの知見によれば、上記問題点を
解決するためには、軸受を構成する焼結体の焼結孔の寸
法を拡大して、摺動部表面に常に潤滑油を浮かせた状態
となるように、軸受基材である焼結体を形成する必要で
あることが確認されている。

【００１１】しかしながら、単に粗い原料粉末を使用し
て焼結孔を大きくすることは焼結密度の低下につなが
り、機械的な衝撃力を受け易い軸受としての強度が不足
し、特に上記パイロットブッシュのような円筒形状の軸
受では圧環強度が大幅に低下し、クラッチ装置全体とし
ての耐久性も低下してしまう問題点があった。

【００１２】本発明は上記の問題点を解決するためにな
されたものであり、機械的強度を損うことなく、焼結孔
を大きく確保することが可能であり、保油性が優れ、耐
摩耗性が高い焼結含油軸受を装着することにより、より
耐久性に優れたクラッチ装置を提供することを目的とす
る。

【００１３】

【課題を解決するための手段と作用】本発明者らは上記
目的を達成するため、種々の材料組成から成る軸受用焼
結体を種々の方法によって製作し、その特性を比較検討
した。その結果、粗大なＳｎ原料粉末を所定量添加した
原料粉末を焼成したときに高強度を有し、焼結孔が大き
な焼結含油軸受が得られ、その結果、回転軸の摩耗が少
なく、耐久性が向上したクラッチ装置が得られた知見に
基づいて本願発明を完成した。

【００１４】すなわち本願発明に係るクラッチ装置は、
一直線上に配置した一対の回転軸間を断続することによ
り一方の回転軸から他方の回転軸への動力の伝達を断続
し、上記断続操作時に、一方の回転軸の端部に一体に設
けた軸受に、他方の回転軸の端部が摺動自在に入出する
クラッチ装置において、Ｓｎを１５〜４０ｗｔ％、Ｃを
０．５〜４ｗｔ％、残部Ｃｕおよび不可避的不純物であ
る組成を有し、粉末粒子が相互に融着した焼結体から成
り、焼結体の焼結孔に対向する粉末粒子の表面部にＳｎ
拡散層を形成するとともに、上記焼結孔内に潤滑油を含
浸させた焼結含油軸受で上記軸受を構成する一方、上記
軸受に入出する回転軸を、硬さが40Ｈ_RC以上ありＣｒを
含有するＦｅ系合金で形成したことを特徴とする。

【００１５】また軸受用焼結体を構成する上記Ｓｎ，Ｃ
成分の残部である銅（Ｃｕ）の一部を、Ｐｂ，Ｎｉおよ
び金属硫化物の少なくとも１種で置換することにより軸
受の潤滑性および強度をより改善することもできる。こ
の場合、Ｐｂの含有量は０．５〜３ｗｔ％が適量であ
り、Ｎｉおよび金属硫化物の含有量はそれぞれ１〜１０
ｗｔ％が適量である。

【００１６】さらに軸受を構成する焼結体の全焼結孔に
対して、内径が４０μｍ以上である焼結孔の割合が５％
以上に設定することにより、潤滑性を高めることができ
る。

【００１７】以下本発明に係るクラッチ装置に使用され
る軸受の組成等の限定理由を述べる。

【００１８】Ｓｎは軸受の主成分である銅と合金化して
軸受の摺動特性を向上させる元素である上に、特に粒径
が４０μｍ以上の粗大なＳｎ粉末を、原料粉末の状態で
他の原料粉末混合体中に添加することにより孔径が４０
μｍ以上の焼結孔を形成するために必要な元素である。
Ｓｎの含有量は原料粉末全体に対して１５〜４０ｗｔ％
が適当であり、特に後述する軸受用焼結体の製法におい
て、孔径が大きな焼結孔を形成するために、粗大なＳｎ
粉末の含有量は５〜３０ｗｔ％の範囲に設定される。含
有量が５ｗｔ％未満では孔径の大きな焼結孔の形成割合
が少なく、一方、含有量が３０ｗｔ％を超える場合は、
空孔の割合が大きくなり、焼結体の強度（軸受としての
圧環強度）が低下してしまう。

【００１９】Ｃは、軸受の焼結体基地の強度を高め、ま
た基地中に固体潤滑材として分散し、摺動面の潤滑性を
高めて摺動材のかじりを防止し、初期摺動特性を改善す
るために０．５〜４ｗｔ％含有する。Ｃ含有量が０．５
ｗｔ％未満の場合には摺動特性の改善効果が充分ではな
く、一方、含有量が４ｗｔ％を超える場合には、脆化し
成形性が低下し、高密度かつ高強度の焼結体が得られに
くい。

【００２０】Ｃｕは軸受の焼結体基地を構成する主成分
であり、焼結体の強度を向上させるために６０〜８５ｗ
ｔ％含有する。含有量が６０ｗｔ％未満であると充分な
強度が得られない一方、含有量が８５ｗｔ％を超える場
合には摺動特性が低下してしまう。

【００２１】Ｐｂは軸受の潤滑特性の向上に効果があ
り、上記Ｓｎ，Ｃの他にＣｕの一部を置換する形で０．
５〜３ｗｔ％含有することにより、さらに焼結体の潤滑
性を高めることができる。含有量が０．５ｗｔ％未満の
場合は、その潤滑特性向上の効果が少なく、含有量が３
ｗｔ％を超えると基地強度が低下してしまう。

【００２２】またＮｉは軸受の焼結体基地の強度向上に
有効な元素であり、１〜１０ｗｔ％の範囲で、Ｃｕの一
部を置換して添加してもよい。含有量が１ｗｔ％未満の
場合は、強度改善効果が充分ではなく、一方、含有量が
１０ｗｔ％を超えると焼結孔の拡大粗大化を阻害して、
軸受としての潤滑性を低下させてしまう。

【００２３】金属硫化物は、軸受の初期摺動特性の改善
に有効であり、１〜１０ｗｔ％の範囲で含有する。含有
量が１ｗｔ％未満の場合には改善効果が充分ではなく、
一方、１０ｗｔ％を超える過大な含有量の場合には、軸
受強度の低下を招いてしまう。

【００２４】上記諸特性を発揮する焼結含油軸受は、下
記の工程によって製造される。すなわち、まずアトマイ
ズ法によって調製した銅粉または青銅粉末と、平均粒径
が４０μｍ以上のＳｎ粉末を５〜３０ｗｔ％と黒鉛粉末
と、Ｓｎ粉末、Ｐｂ粉末、Ｎｉ粉末、金属硫化物、成形
用固体潤滑材を所定量ずつ添加して混合し、固体潤滑材
を除く組成としてＳｎを１５〜４０ｗｔ％、Ｃを０．５
〜４ｗｔ％、残部Ｃｕおよび不可避的不純物となる組成
を有する原料混合体を調製する。

【００２５】次にこの原料混合体を、成形圧２００〜４
００ＭＰａで加圧成形して所定形状の成形体を形成し、
この成形体を、水素または非酸化雰囲気において温度３
００〜６００℃で３０〜１２０分脱脂し、しかる後に水
素または非酸化雰囲気において温度７００〜８００℃に
おいて４０〜１２０分間焼成することにより、孔径が大
きな焼結孔を有する焼結体が形成される。

【００２６】ここで孔径が大きな焼結孔が形成される様
子を図１および図２によって説明する。すなわち図２に
示すように粉末粒子１間に粗大なＳｎ粉末２が混入して
いる成形体を焼成すべく加熱昇温すると、焼結温度以下
の昇温過程において、比較的に低融点のＳｎ粉末が溶融
し、隣接する粉末粒子１の表面に固着する一方、Ｓｎの
一部が粉末粒子１の表面から内部に拡散し、図１に示す
ように、各粉末粒子１の表面部に、周辺よりはＳｎリッ
チなＳｎ拡散層３が形成される。その結果、粗大なＳｎ
粉末２が充填されていた組織空間に孔径が大きな焼結孔
４が形成される。そして最終工程として、得られた焼結
体に減圧下において潤滑油を含浸させることにより、焼
結含油軸受が製造される。

【００２７】ここで自動車用クラッチのパイロットブッ
シュのように、間欠的に摺動する軸受を構成する焼結体
の場合には、焼結孔４の孔径は、潤滑油を摺動面に常に
浮かせる状態に保持するために、４０μｍ以上とするこ
とが望ましい。また全焼結孔に対する４０μｍ以上の孔
径を有する焼結孔の割合は５％以上とすることが望まし
い。

【００２８】上記焼結孔４の孔径およびその生成割合
は、粉末粒子とともに添加するＳｎ粉末の平均粒径およ
びＳｎ粉末の添加量を適宜変更することによって調整す
ることができる。具体的には孔径が４０μｍ以上の焼結
孔４を５％以上の割合で生成させるためには、平均粒径
が４０μｍ以上の粗大なＳｎ粉末を５ｗｔ％以上添加
し、焼結温度以下の昇温過程において、Ｓｎ粉末を溶融
させることが必要である。

【００２９】また焼結体の密度は６．８〜７．３ｇ／cm
³の範囲が好ましく、この範囲において、孔径が４０μ
ｍ以上の焼結孔の全焼結孔に対する割合が５％以上にな
り、潤滑性が優れた焼結体が得られるとともに、焼結孔
を拡大したにも拘らず、圧環強度が１００Ｎ／mm²以上
の軸受を形成することが可能になる。

【００３０】一方、上記焼結含油軸受に入出し、間欠的
に摺動する回転軸としては、Ｃｒを含有するＦｅ系合金
であり、硬さが４０Ｈ_RC以上の合金材で形成するとよ
い。合金材の例としては、汎用のＳＣｒ材やＳＣＭ材が
良い。１ｗｔ％程度以下の微量のＣｒを添加することに
より、回転軸の硬さを４０Ｈ_RCに高めることが可能であ
り、回転軸の耐摩耗性を高めることができる。

【００３１】上記材料で形成された回転軸は、前記組成
を有する焼結含油軸受との相性が優れており、摩耗量や
かじりが少なく摺動特性が優れた組合せとなる。こうし
て前記組成を有する焼結含油軸受と、上記回転軸とを組
み合せて本発明のクラッチ装置が形成される。

【００３２】そして本発明に係るクラッチ装置において
は、軸受を形成する焼結体の焼結孔が一般の焼結含油軸
受材と比較して、強度を損うことなく大きく設定するこ
とができ、多量の潤滑油を貯溜することができる。した
がって、クラッチ切換時に間欠的に摺動を開始する瞬間
においても、軸受と回転軸との摺動界面に潤滑油膜が存
在することとなり、油切れによる異常音の発生を解消す
ることができる。

【００３３】以上説明の通り本発明に係るクラッチ装置
においては、軸受を構成する焼結体の焼結孔に対向する
粉末粒子の表面部にＳｎ拡散層が形成され、このＳｎ拡
散層に囲まれた部分に孔径が大きな焼結孔を形成してい
るため、潤滑油の保持特性が優れ、クラッチ切換時にお
いても、摺動界面に潤滑油膜が形成される。その結果、
油切れによる異常音の発生がなく、摺動部の摩耗が少な
い耐久性に優れたクラッチ装置を提供できる。

【００３４】

【実施例】次に本発明に係るクラッチ装置の一実施例に
ついて、図５に示す自動車用のクラッチ装置に適用した
場合を例にとり、従来の装置と比較して説明する。

【００３５】実施例１〜６および比較例１に係るクラッ
チ装置に使用する焼結含油軸受を以下の手順で調製し
た。

【００３６】実施例１として粒径１５０μｍ以下の青銅
（Ｃｕ−１０％Ｓｎ−１％Ｐｂ）粉末を８８．５ｗｔ％
と、平均粒径４０μｍのＳｎ粉末を１０ｗｔ％、粒径１
００μｍ以下の黒鉛粉末を１．５ｗｔ％と、金型成形用
固体潤滑剤を１ｗｔ％添加し混合粉末を調製した。

【００３７】実施例２として粒径１５０μｍ以下の青銅
（Ｃｕ−１０％Ｓｎ）粉末を８８．５ｗｔ％と、平均粒
径４０μｍのＳｎ粉末を１０ｗｔ％、粒径１００μｍ以
下の黒鉛粉末を１．５ｗｔ％と、金型成形用固体潤滑剤
を１ｗｔ％添加し混合粉末を調製した。

【００３８】実施例３として粒径１５０μｍ以下の青銅
（Ｃｕ−１０％Ｓｎ）粉末を８３ｗｔ％と、平均粒径４
０μｍのＳｎ粉末を１０ｗｔ％、Ｎｉ粉末を５ｗｔ％、
粒径１００μｍ以下の黒鉛粉末を１．５ｗｔ％と、金型
成形用固体潤滑剤を１ｗｔ％添加し混合粉末を調製し
た。

【００３９】実施例４として粒径１５０μｍ以下の青銅
（Ｃｕ−１０％Ｓｎ）粉末を８３．５ｗｔ％と、平均粒
径４０μｍのＳｎ粉末を１０ｗｔ％、金属硫化物粉末を
５ｗｔ％、粒径１００μｍ以下の黒鉛粉末を１．５ｗｔ
％と、金型成形用固体潤滑剤を１ｗｔ％添加し混合粉末
を調製した。

【００４０】実施例５として粒径１５０μｍ以下の青銅
（Ｃｕ−１０％Ｓｎ−１％Ｐｂ）粉末を８３．５ｗｔ％
と、平均粒径４０μｍのＳｎ粉末を１０ｗｔ％、Ｎｉ粉
末を５ｗｔ％、粒径１００μｍ以下の黒鉛粉末を１．５
ｗｔ％と、金型成形用固体潤滑剤を１ｗｔ％添加し混合
粉末を調製した。

【００４１】実施例６として粒径１５０μｍ以下の青銅
（Ｃｕ−１０％Ｓｎ）粉末を８３．５ｗｔ％と、平均粒
径４０μｍのＳｎ粉末を１０ｗｔ％、金属硫化物粉末を
５ｗｔ％、粒径１００μｍ以下の黒鉛粉末を１．５ｗｔ
％と、金型成形用固体潤滑剤を１ｗｔ％添加し混合粉末
を調製した。

【００４２】一方比較例１として、粗大なＳｎ粉末を添
加せずに、青銅（Ｃｕ−１０％Ｓｎ−１％Ｐｂ）粉末を
９８．５ｗｔ％と、粒径１００μｍ以下の黒鉛粉末を
１．５ｗｔ％と、金型成形用固体潤滑剤を１ｗｔ％添加
して、従来汎用の混合粉末を調製した。

【００４３】こうして調製した実施例１〜６および比較
例１の各混合粉末を成形圧２００〜４００ＭＰａで加圧
して、外径２０mm、内径１６mm、高さ１７mmの寸法を有
し、成形密度が６．３〜６．５ｇ／cm³の成形体を得
た。そして各成形体を水素ガス雰囲気において温度３０
０〜６００℃で３０分間〜２時間加熱することにより脱
脂した。

【００４４】次に脱脂した各成形体を減圧した水素ガス
雰囲気において温度７００〜８００℃で４０分間〜２時
間焼結し徐冷した。そしてサイジング工程において、内
外径の寸法精度を所定値に調整した結果、密度が６．８
〜７．３ｇ／cm³の焼結体を得た。そして得られた各焼
結体に減圧条件下で潤滑油を含浸せしめ、焼結含油軸受
とした。各軸受の含油率は１８vol ％であった。

【００４５】こうして調製した各焼結含油軸受の潤滑性
および保油特性を評価するために、高温度条件下におけ
る脱油試験を下記要領で実施した。試験条件としては、
環境温度を２００℃に設定した炉内に各試料の軸受を配
置し、実験開始時から所定時間間隔で、各軸受内に保持
される潤滑油の残存率を経時的に測定した。その試験結
果を図３に示す。

【００４６】図３に示す結果から明らかなように実施例
１〜６に係る軸受はいずれも潤滑性保油性に優れてお
り、自動車用のクラッチ装置のパイロットブッシュとし
て使用した場合に、ギヤ鳴り等の異常音を発生する限界
の油残存率（２０Ｖol％）に達するまでの時間が、比較
例１に係る軸受と比較して、２０％程度長くなり潤滑性
能が大幅に改善されることが実証された。

【００４７】さらに、各実施例１〜６および比較例１に
係るクラッチ装置で使用する軸受の耐摩耗特性を評価す
るために、図４に示すアムスラー式耐摩耗試験機を使用
して、各軸受より切り出した試験片５に、周速２３ｍ／
min で２５０Ｎの荷重を付加した回転ドラム６を２時間
に亘って押圧し、各試験片５の最大摩耗深さを摩耗量と
して測定する耐摩耗試験を実施した。

【００４８】また各焼結体の金属組織を検鏡して、孔径
が４０μｍ以上の焼結孔の割合を測定するとともに、各
軸受としての圧環強度を測定し、下記表１に示す結果を
得た。

【００４９】

【表１】

【００５０】表１に示す結果から明らかなように本実施
例１〜６に係るクラッチ装置に使用した焼結含油軸受に
よれば、比較例１に示す従来のクラッチ装置の軸受と比
較して、圧環強度を大きく損うことなく、耐摩耗性を２
０％程度向上させることができた。なお、軸受の焼結体
組成にＮｉを含有させた実施例３，５の軸受は他の実施
例１，２，４，６と比較して圧環強度を１５０N/mm²に
することが可能となり、強度および耐摩耗性をともに改
善でき、クラッチ装置の耐久性を向上させることが判明
した。

【００５１】また上記実施例１〜６に係る焼結含油軸受
を、図５に示す自動車用クラッチ装置のパイロットブッ
シュ１０としてクランクシャフト側に実装する一方、パ
イロットブッシュ１０に入出するクランクシャフト３が
ＳＣｒ鋼（硬度４５Ｈ_RC）で形成されたクラッチ装置を
搭載した自動車を長期間運転し、各クラッチ装置の性能
を調査したが、走行中に異常音が発生した例は皆無であ
った。

【００５２】上記実施例においては、自動車用クラッチ
装置に本発明を適用した例で示しているが、本発明の適
用対象は自動車用クラッチ装置に限定されず、例えば工
作機械や建設機械用のクラッチ装置等についても同様に
適用することができる。

【００５３】

【発明の効果】以上説明の通り本発明に係るクラッチ装
置によれば、軸受を構成する焼結体の焼結孔に対向する
粉末粒子の表面部にＳｎ拡散層が形成され、このＳｎ拡
散層に囲まれた部分に孔径が大きな焼結孔を形成するこ
とができるため、潤滑性および保油性に優れた焼結含油
軸受を形成することができ、間欠的に摺動する軸受と回
転軸との摺動界面に常に潤滑油膜が存在することとな
る。したがって、油切れによる異常音の発生がなく、耐
久性に優れたクラッチ装置を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るクラッチ装置に使用される焼結含
油軸受の基地組織の一部を模式的に示す断面図。

【図２】焼結前の基地組織の一部を模式的に示す断面
図。

【図３】各実施例に係るクラッチ装置に使用した焼結含
油軸受の油残存率の経時変化を従来例と比較して示すグ
ラフ。

【図４】軸受材料の耐摩耗試験要領を示す図。

【図５】焼結含油軸受を使用した自動車用クラッチ装置
において動力を切断した状態を示す断面図。

【図６】焼結含油軸受を使用した自動車用クラッチ装置
において動力を伝達している状態を示す断面図。

【符号の説明】

１粉末粒子２Ｓｎ粉末３Ｓｎ拡散層４焼結孔５試験片６回転ドラム

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】一直線上に配置した一対の回転軸間を断
続することにより一方の回転軸から他方の回転軸への動
力の伝達を断続し、上記断続操作時に、一方の回転軸の
端部に一体に設けた軸受に、他方の回転軸の端部が摺動
自在に入出するクラッチ装置において、Ｓｎを１５〜４
０ｗｔ％、Ｃを０．５〜４ｗｔ％、残部Ｃｕおよび不可
避的不純物である組成を有し、粉末粒子が相互に融着し
た焼結体から成り、焼結体の焼結孔に対向する粉末粒子
の表面部にＳｎ拡散層を形成するとともに、上記焼結孔
内に潤滑油を含浸させた焼結含油軸受で上記軸受を構成
する一方、上記軸受に入出する回転軸を、硬さが４０Ｈ
_RC以上ありＣｒを含有するＦｅ系合金で形成したことを
特徴とするクラッチ装置。
【請求項２】一直線上に配置した一対の回転軸間を断
続することにより一方の回転軸から他方の回転軸への動
力の伝達を断続し、上記断続操作時に、一方の回転軸の
端部に一体に設けた軸受に、他方の回転軸の端部が摺動
自在に入出するクラッチ装置において、Ｓｎを１５〜４
０ｗｔ％、Ｃを０．５〜４ｗｔ％、Ｐｂを０．５〜３ｗ
ｔ％、残部Ｃｕおよび不可避的不純物である組成を有
し、粉末粒子が相互に融着した焼結体から成り、焼結体
の焼結孔に対向する粉末粒子の表面部にＳｎ拡散層を形
成するとともに、上記焼結孔内に潤滑油を含浸させた焼
結含油軸受で上記軸受を構成する一方、上記軸受に入出
する回転軸を、硬さが４０Ｈ_RC以上ありＣｒを含有する
Ｆｅ系合金で形成したことを特徴とするクラッチ装置。
【請求項３】一直線上に配置した一対の回転軸間を断
続することにより一方の回転軸から他方の回転軸への動
力の伝達を断続し、上記断続操作時に、一方の回転軸の
端部に一体に設けた軸受に、他方の回転軸の端部が摺動
自在に入出するクラッチ装置において、Ｓｎを１５〜４
０ｗｔ％、Ｃを０．５〜４ｗｔ％、Ｎｉを１〜１０ｗｔ
％、残部Ｃｕおよび不可避的不純物である組成を有し、
粉末粒子が相互に融着した焼結体から成り、焼結体の焼
結孔に対向する粉末粒子の表面部にＳｎ拡散層を形成す
るとともに、上記焼結孔内に潤滑油を含浸させた焼結含
油軸受で上記軸受を構成する一方、上記軸受に入出する
回転軸を、硬さが４０Ｈ_RC以上ありＣｒを含有するＦｅ
系合金で形成したことを特徴とするクラッチ装置。
【請求項４】一直線上に配置した一対の回転軸間を断
続することにより一方の回転軸から他方の回転軸への動
力の伝達を断続し、上記断続操作時に、一方の回転軸の
端部に一体に設けた軸受に、他方の回転軸の端部が摺動
自在に入出するクラッチ装置において、Ｓｎを１５〜４
０ｗｔ％、Ｃを０．５〜４ｗｔ％、金属硫化物を１〜１
０ｗｔ％、残部Ｃｕおよび不可避的不純物である組成を
有し、粉末粒子が相互に融着した焼結体から成り、焼結
体の焼結孔に対向する粉末粒子の表面部にＳｎ拡散層を
形成するとともに、上記焼結孔内に潤滑油を含浸させた
焼結含油軸受で上記軸受を構成する一方、上記軸受に入
出する回転軸を、硬さが４０Ｈ_RC以上ありＣｒを含有す
るＦｅ系合金で形成したことを特徴とするクラッチ装
置。
【請求項５】軸受を構成する焼結体の全焼結孔に対し
て、内径が４０μｍ以上である焼結孔の割合が５％以上
である請求項１〜４のいずれかに記載のクラッチ装置。
【請求項６】焼結含油軸受の圧環強度を１００Ｎ／mm
²以上に設定したことを特徴とする請求項１〜５のいず
れかに記載のクラッチ装置。