JPH055305B2 - - Google Patents
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- JPH055305B2 JPH055305B2 JP14384885A JP14384885A JPH055305B2 JP H055305 B2 JPH055305 B2 JP H055305B2 JP 14384885 A JP14384885 A JP 14384885A JP 14384885 A JP14384885 A JP 14384885A JP H055305 B2 JPH055305 B2 JP H055305B2
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Landscapes
- Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Fluid Adsorption Or Reactions (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
ガス感応体素子は、ガス検出器として種々な使
途に利用され、一般にチタニア質セラミツクス
と、担持触媒とから構成される。 高温下のガス感応体素子、それもいわゆる厚膜
型ガス感応体素子も含めてこの明細書では触媒の
耐熱性を上げその焼結による粗大化を有利に抑制
することについての開発研究の成果に関し以下に
述べる。 （従来の技術） ガス感応体素子は、すでに触れたようにチタニ
ア質セラミツクスと担持触媒とからなり、たとえ
ば次の特許公報特開昭55−136949号が参照され
る。 （発明が解決しようとする問題点） この種のガス感応体素子が高温にさらされる
と、まず触媒が焼結を始めて粗大化することによ
つて劣化を生じるに至る。このため耐熱性の高い
ガス感応体素子を提供するには、触媒の耐熱性を
上げ、焼結を防止することが必要である。 （問題を解決するための手段） この発明は、チタニアを主成分とするガス感応
体であつて、触媒として白金属元素又はその合金
を担持させて成る、ガス感応体素子において、 触媒にその量に対し10〜250mol％に当る、
Zro2、CeO2のうち少なくとも１種を配合したこ
とを特徴とする、ガス感応体素子ならびに、セラ
ミツク基板上に設けた極電を被覆するチタニア厚
膜からなり、このチタニア厚膜とセラミツク基板
上の電極との間の界面にて高濃度に白金属元素又
はその合金を折出させた界面層を有し、かつ、チ
タニア厚膜が、10〜250mol％のZro2、CeO2のう
ち少なくとも１種を含み残部白金属元素又はその
合金の組成に成る触媒を担持することを特徴とす
る、厚膜型ガス感応体素子である。 すなわち、担持触媒の中に、Zro2、CeO2を添
加することにより、触媒の耐熱性を有利に高め得
ることの知見に基づいてこの発明の完成が導かれ
た。 触媒としては、白金属元素又はその合金が使わ
れ、なかでもPt量で１〜20モル％合金としてRh
がPtの10％以下が望ましい。 触媒量は素子の用途に応じて使いわけられる
が：一般に無鉛ガソリンで汚損の少ない用途に対
しては、１〜５モル％、またガソリン中にPb、
Ｐなどの汚損物質が混入している用途に対しては
５〜20モル％でより多量の添加が適しているが、
添加量の多いほど素子の応答性が悪くなる。 とくに厚膜型のガス感応体素子の場合、触媒の
耐熱性が高くなつても、素子と電極との界面での
接触が不安定であつて、このとき上記触媒を使用
する場合でも界面の接触の向上にはあまり効果が
ないことが判明した。 このとき、電極とチタニア厚膜との界面にあら
かじめ高濃度の白金属元素を充てんしておきその
後チタニア膜中に均一に上記触媒を担持させるの
が良いことが判明した。 （作用） 触媒中のZro2、CeO2の添加量については、触
媒に対して10〜250モル％の添加が望ましく、10
％以下では効果はなく、250以上では製造工程が
不安定であつて均一な触媒担持が不可能となる。 （実施例） 以下、ガス検出器として内燃機関排気中の酸素
濃度を検出する酸素センサーに適合した場合を例
にとり図面に従い説明する。 第１図は酸素センサーの部分断面図である。図
においては１０はセラミツク基板上に多孔質ガス
感応体としての検出素子１１を備え、酸素濃度を
検出するガス検出器、１２はガス検出器１０を把
持して酸素センサーを内燃機関に取り付ける筒状
の主体金具、１３は主体金具１２の内燃機関側先
端部１２ａに取り付けられて、ガス検出器１０の
保護を司るプロテクタ、１４は主体金具１２とと
もにガス検出器１０を把持する内筒である。 ガス検出器１０は保持用スペーサ１５、充填粉
末１６を介し主体金具１２および内筒１４内に収
容固定する。１７はガラスシールである。 主体金具１２の外周には内燃機関取付用ねじ部
１２ｂを刻設し、内燃機関壁面当接部分には排気
が漏れないようガスケツト１８を設ける。 ここで充填粉末１６は滑石およびガラスの１：
１の混合粉末からなり、ガス検出器１０を内筒１
４内に固定する。また、ガラスシール１７は低融
点ガラスからなり、検出ガスの漏れを防止すると
共にガス検出器１０の端子を保護する。 なお、１９は内筒１４を覆うように主体金具１
２に取り付けた外筒、２０はシリコンゴムからな
るシール材であつて、リード２１ないし２３とガ
ラスシール１７より突出したガス検出器１０の端
子との接続部を絶縁保護する。また、このリード
線２１ないし２３と端子３１ないし３３との接続
は予め外筒１９内にシール材２０およびリード線
２１ないし２３を納めると共に、各リード線２１
ないし２３の先端にかしめ金具を接続し、その後
かしめ金具端子とかしめ接続することによつて行
うとよい。 ガス検出器１０は第２図ないし第７図に示す如
き手順に従つて作成する。 図において、イはガス検出器１０の組み立て工
程における平面図、ロはそのＡ−Ａ線断面図、ま
たは端面図を示し、ここで、各図はガス検出器１
０の製造工程を単に解り易く説明するだけの為、
各部の寸法は第１図に示すガス検出器と必ずしも
対応させてなくこの点、後述の第８図および第９
図についも同様である。 ここで上記第２図ないし第７図の各図におい
て、４０〜４３は、平均粒径1.5μｍのAl2O392重
量％、SiO24重量量％、CaO2重量％およびMgO2
重量％の組成からなる混合粉末100重量部に対し
て、ブチラール樹脂12重量部およびジブチルフタ
レート（BDP）６重量部を添加し、有機溶剤中
で混合してスラリーとしてドクターレードを用い
て形成したグリーンシートであり、この内グリー
ンシート４０は厚さ１mm、グリーンシート４１は
厚さ0.2mm、グリーンシート４２および４３は厚
さ0.8mmに予め作成した。更に図中４４ないし４
９は、Pt粉末に７％のAl2O3粉を添加した配合の
白金ペーストにより厚膜印刷したパターンであつ
て導電部に相当し、その内４４および４５は検出
素子１１の電極となる電極パターン、４６は検出
素子１１を加熱するためのヒーターとなる発熱抵
抗体パターン、そして４７ないし４９は発熱抵抗
体パターン４６や検出素子１１に、電源を印加し
たり又は検出信号を抽出するための端子パターン
である。 ガス検出器１０の製造は第２図に示す如く、ま
ずグリーンシート４０上に上記４４ないし４９の
各パターンを白金ペーストで厚膜印刷することに
より始められ、次いで第３図に示す如く端子パタ
ーン４７ないし４９上に線径0.2mmの白金リード
線５１ないし５３を夫々接続する。 次に第４図に示す如く、グリーンシート４１に
あちらかじめ電極パターン４４および４５の先端
部が露出するよう打抜きによつて形成した開口５
５を設けておいて、電極パターン４４および４５
の先端部を除くすべてののパターンを覆つて、グ
リーンシート４０上にグリーンシート４１を積層
熱圧着する。この積層熱圧着されたグリーンシー
ト４０とグリーンシート４１との積層体は、セラ
ミツク基板Ｂに相当し、後に開口５５内に素子層
に相当する検出素子１１を積層する。 続いて第５図に示す如く、グリーンシート４１
上にグリーンシート４２を積層熱圧着し、さらに
第６図に示す如くグリーンシート４２上にグリー
ンシート４３を階段状に積層熱圧着する。 ここで上記グリーンシート４２は第１のセラミ
ツク層ｆに相当し、又グリーンシート４３は第２
のセラミツク層ｓに相当するものである。 その後、グリーンシートと同一材質になる粒径
約100μｍのセラミツクボールをグリーンシート
４１上の開口５５内にてグリーンシート４１の表
面に塗布し、凹凸層を設ける。 このようにして、白金リード線５１ないし５３
の一部が突出し、又、電極パターン４４および４
５の先端部がセラミツク基板Ｂの開口５５内に露
出した階段状の積層板を作成する。 次にこの積層板を1500℃の大気雰囲気焼成炉内
にて２時間放置することによつて、第１のセラミ
ツク層ｆと第２のセラミツク層ｓをセラミツク基
板Ｂと合体焼成する。 その後第７図に示す如く開口５５内に検出素子
１１を設けるのであるが、この検出素子１１は例
えば平均粒径1.2μｍのTiO2粉末100モル部に対し
て３重量％のエチルセルロースを添加し、プチル
カルビトール（２−（２−ブトキシエトキシ）エ
タノールの商品名）内で混合し300ポアズに粘度
調整した、TiO2ぺーストを開口５５内に充塞し、
かつ電極パターン４４および４５の先端に被着す
るよう厚膜印刷した後、再び1200℃の大気雰囲気
焼成炉内に１時間放置して焼付け、多孔質ガス感
応体として成形する。 このようにして焼成した検出器素子１１につい
て、塩化白金酸（200ｇ／）液中で、白金リー
ド線５１，５２，５３を陰極に白金電極を陽極と
して2V、10分で電気めつきを実施したのち、塩
化白金溶液に所定のZrO2、Ce（NO3）2を溶解した
水溶液を、2μ滴下し、プロパンバーナー中よ
て950℃にて急熱分解し、素子中に均一にPt触媒
を担持させた。 次に、得られた各ガス検出器１０の外部に突出
した白金リード線５１ないし５３と端子３１ない
し３３との接続は、第８図に示す如く、厚さ0.3
mmのニツケル板にエツチング加工によつて一体形
成されたランナーつき端子３１ないし３３を、白
金リード線５１ないし５３に夫々適合させて溶接
した。なお、この端子３１ないし３３が一体形成
されたニツケル板はガス検出器１０が主体金具１
２に固定され、その後ガス検出器１０の基板の一
部及び白金リード線５１ないし５３と端子３１な
いし３３との接合部分ガラスシール１７によつて
保護され、内筒１４内に固定された後に所定の長
さに切断してランナは切捨てる。なお第８図にお
けるＥはガス検出器１０の平面図、ロはその右側
面図である。 発熱抵抗体パターン４６を加熱し、検出素子１
１を活性化させ、リード線２２および２３間に亘
る検出素子１１の酸素濃度に依存した抵抗値の変
化を検出することによつてその酸素濃度が検出で
きる。 このセンサをλ＝1.1、950℃のガス中に100Hr
放置し、その後350℃のプロパンバーナー測定機
でセンサー特性を調べた。 測定機はλ＝0.9と1.1を1secごと切りかえ、セ
ンサーはこれに応じて約1Vと0V出力を示す。 触媒の特性は300ｍｖから600ｍｖへ昇圧する時
間（Tlrと記す）に相関があるので、添加量と
Tlrとの関係を表１に示す。尚耐久度の測定中に
は、リード線５１に＋12V、リード線５３をアー
ス、５２−５３間には50kΩの固定抵抗を接続し
た。
途に利用され、一般にチタニア質セラミツクス
と、担持触媒とから構成される。 高温下のガス感応体素子、それもいわゆる厚膜
型ガス感応体素子も含めてこの明細書では触媒の
耐熱性を上げその焼結による粗大化を有利に抑制
することについての開発研究の成果に関し以下に
述べる。 （従来の技術） ガス感応体素子は、すでに触れたようにチタニ
ア質セラミツクスと担持触媒とからなり、たとえ
ば次の特許公報特開昭55−136949号が参照され
る。 （発明が解決しようとする問題点） この種のガス感応体素子が高温にさらされる
と、まず触媒が焼結を始めて粗大化することによ
つて劣化を生じるに至る。このため耐熱性の高い
ガス感応体素子を提供するには、触媒の耐熱性を
上げ、焼結を防止することが必要である。 （問題を解決するための手段） この発明は、チタニアを主成分とするガス感応
体であつて、触媒として白金属元素又はその合金
を担持させて成る、ガス感応体素子において、 触媒にその量に対し10〜250mol％に当る、
Zro2、CeO2のうち少なくとも１種を配合したこ
とを特徴とする、ガス感応体素子ならびに、セラ
ミツク基板上に設けた極電を被覆するチタニア厚
膜からなり、このチタニア厚膜とセラミツク基板
上の電極との間の界面にて高濃度に白金属元素又
はその合金を折出させた界面層を有し、かつ、チ
タニア厚膜が、10〜250mol％のZro2、CeO2のう
ち少なくとも１種を含み残部白金属元素又はその
合金の組成に成る触媒を担持することを特徴とす
る、厚膜型ガス感応体素子である。 すなわち、担持触媒の中に、Zro2、CeO2を添
加することにより、触媒の耐熱性を有利に高め得
ることの知見に基づいてこの発明の完成が導かれ
た。 触媒としては、白金属元素又はその合金が使わ
れ、なかでもPt量で１〜20モル％合金としてRh
がPtの10％以下が望ましい。 触媒量は素子の用途に応じて使いわけられる
が：一般に無鉛ガソリンで汚損の少ない用途に対
しては、１〜５モル％、またガソリン中にPb、
Ｐなどの汚損物質が混入している用途に対しては
５〜20モル％でより多量の添加が適しているが、
添加量の多いほど素子の応答性が悪くなる。 とくに厚膜型のガス感応体素子の場合、触媒の
耐熱性が高くなつても、素子と電極との界面での
接触が不安定であつて、このとき上記触媒を使用
する場合でも界面の接触の向上にはあまり効果が
ないことが判明した。 このとき、電極とチタニア厚膜との界面にあら
かじめ高濃度の白金属元素を充てんしておきその
後チタニア膜中に均一に上記触媒を担持させるの
が良いことが判明した。 （作用） 触媒中のZro2、CeO2の添加量については、触
媒に対して10〜250モル％の添加が望ましく、10
％以下では効果はなく、250以上では製造工程が
不安定であつて均一な触媒担持が不可能となる。 （実施例） 以下、ガス検出器として内燃機関排気中の酸素
濃度を検出する酸素センサーに適合した場合を例
にとり図面に従い説明する。 第１図は酸素センサーの部分断面図である。図
においては１０はセラミツク基板上に多孔質ガス
感応体としての検出素子１１を備え、酸素濃度を
検出するガス検出器、１２はガス検出器１０を把
持して酸素センサーを内燃機関に取り付ける筒状
の主体金具、１３は主体金具１２の内燃機関側先
端部１２ａに取り付けられて、ガス検出器１０の
保護を司るプロテクタ、１４は主体金具１２とと
もにガス検出器１０を把持する内筒である。 ガス検出器１０は保持用スペーサ１５、充填粉
末１６を介し主体金具１２および内筒１４内に収
容固定する。１７はガラスシールである。 主体金具１２の外周には内燃機関取付用ねじ部
１２ｂを刻設し、内燃機関壁面当接部分には排気
が漏れないようガスケツト１８を設ける。 ここで充填粉末１６は滑石およびガラスの１：
１の混合粉末からなり、ガス検出器１０を内筒１
４内に固定する。また、ガラスシール１７は低融
点ガラスからなり、検出ガスの漏れを防止すると
共にガス検出器１０の端子を保護する。 なお、１９は内筒１４を覆うように主体金具１
２に取り付けた外筒、２０はシリコンゴムからな
るシール材であつて、リード２１ないし２３とガ
ラスシール１７より突出したガス検出器１０の端
子との接続部を絶縁保護する。また、このリード
線２１ないし２３と端子３１ないし３３との接続
は予め外筒１９内にシール材２０およびリード線
２１ないし２３を納めると共に、各リード線２１
ないし２３の先端にかしめ金具を接続し、その後
かしめ金具端子とかしめ接続することによつて行
うとよい。 ガス検出器１０は第２図ないし第７図に示す如
き手順に従つて作成する。 図において、イはガス検出器１０の組み立て工
程における平面図、ロはそのＡ−Ａ線断面図、ま
たは端面図を示し、ここで、各図はガス検出器１
０の製造工程を単に解り易く説明するだけの為、
各部の寸法は第１図に示すガス検出器と必ずしも
対応させてなくこの点、後述の第８図および第９
図についも同様である。 ここで上記第２図ないし第７図の各図におい
て、４０〜４３は、平均粒径1.5μｍのAl2O392重
量％、SiO24重量量％、CaO2重量％およびMgO2
重量％の組成からなる混合粉末100重量部に対し
て、ブチラール樹脂12重量部およびジブチルフタ
レート（BDP）６重量部を添加し、有機溶剤中
で混合してスラリーとしてドクターレードを用い
て形成したグリーンシートであり、この内グリー
ンシート４０は厚さ１mm、グリーンシート４１は
厚さ0.2mm、グリーンシート４２および４３は厚
さ0.8mmに予め作成した。更に図中４４ないし４
９は、Pt粉末に７％のAl2O3粉を添加した配合の
白金ペーストにより厚膜印刷したパターンであつ
て導電部に相当し、その内４４および４５は検出
素子１１の電極となる電極パターン、４６は検出
素子１１を加熱するためのヒーターとなる発熱抵
抗体パターン、そして４７ないし４９は発熱抵抗
体パターン４６や検出素子１１に、電源を印加し
たり又は検出信号を抽出するための端子パターン
である。 ガス検出器１０の製造は第２図に示す如く、ま
ずグリーンシート４０上に上記４４ないし４９の
各パターンを白金ペーストで厚膜印刷することに
より始められ、次いで第３図に示す如く端子パタ
ーン４７ないし４９上に線径0.2mmの白金リード
線５１ないし５３を夫々接続する。 次に第４図に示す如く、グリーンシート４１に
あちらかじめ電極パターン４４および４５の先端
部が露出するよう打抜きによつて形成した開口５
５を設けておいて、電極パターン４４および４５
の先端部を除くすべてののパターンを覆つて、グ
リーンシート４０上にグリーンシート４１を積層
熱圧着する。この積層熱圧着されたグリーンシー
ト４０とグリーンシート４１との積層体は、セラ
ミツク基板Ｂに相当し、後に開口５５内に素子層
に相当する検出素子１１を積層する。 続いて第５図に示す如く、グリーンシート４１
上にグリーンシート４２を積層熱圧着し、さらに
第６図に示す如くグリーンシート４２上にグリー
ンシート４３を階段状に積層熱圧着する。 ここで上記グリーンシート４２は第１のセラミ
ツク層ｆに相当し、又グリーンシート４３は第２
のセラミツク層ｓに相当するものである。 その後、グリーンシートと同一材質になる粒径
約100μｍのセラミツクボールをグリーンシート
４１上の開口５５内にてグリーンシート４１の表
面に塗布し、凹凸層を設ける。 このようにして、白金リード線５１ないし５３
の一部が突出し、又、電極パターン４４および４
５の先端部がセラミツク基板Ｂの開口５５内に露
出した階段状の積層板を作成する。 次にこの積層板を1500℃の大気雰囲気焼成炉内
にて２時間放置することによつて、第１のセラミ
ツク層ｆと第２のセラミツク層ｓをセラミツク基
板Ｂと合体焼成する。 その後第７図に示す如く開口５５内に検出素子
１１を設けるのであるが、この検出素子１１は例
えば平均粒径1.2μｍのTiO2粉末100モル部に対し
て３重量％のエチルセルロースを添加し、プチル
カルビトール（２−（２−ブトキシエトキシ）エ
タノールの商品名）内で混合し300ポアズに粘度
調整した、TiO2ぺーストを開口５５内に充塞し、
かつ電極パターン４４および４５の先端に被着す
るよう厚膜印刷した後、再び1200℃の大気雰囲気
焼成炉内に１時間放置して焼付け、多孔質ガス感
応体として成形する。 このようにして焼成した検出器素子１１につい
て、塩化白金酸（200ｇ／）液中で、白金リー
ド線５１，５２，５３を陰極に白金電極を陽極と
して2V、10分で電気めつきを実施したのち、塩
化白金溶液に所定のZrO2、Ce（NO3）2を溶解した
水溶液を、2μ滴下し、プロパンバーナー中よ
て950℃にて急熱分解し、素子中に均一にPt触媒
を担持させた。 次に、得られた各ガス検出器１０の外部に突出
した白金リード線５１ないし５３と端子３１ない
し３３との接続は、第８図に示す如く、厚さ0.3
mmのニツケル板にエツチング加工によつて一体形
成されたランナーつき端子３１ないし３３を、白
金リード線５１ないし５３に夫々適合させて溶接
した。なお、この端子３１ないし３３が一体形成
されたニツケル板はガス検出器１０が主体金具１
２に固定され、その後ガス検出器１０の基板の一
部及び白金リード線５１ないし５３と端子３１な
いし３３との接合部分ガラスシール１７によつて
保護され、内筒１４内に固定された後に所定の長
さに切断してランナは切捨てる。なお第８図にお
けるＥはガス検出器１０の平面図、ロはその右側
面図である。 発熱抵抗体パターン４６を加熱し、検出素子１
１を活性化させ、リード線２２および２３間に亘
る検出素子１１の酸素濃度に依存した抵抗値の変
化を検出することによつてその酸素濃度が検出で
きる。 このセンサをλ＝1.1、950℃のガス中に100Hr
放置し、その後350℃のプロパンバーナー測定機
でセンサー特性を調べた。 測定機はλ＝0.9と1.1を1secごと切りかえ、セ
ンサーはこれに応じて約1Vと0V出力を示す。 触媒の特性は300ｍｖから600ｍｖへ昇圧する時
間（Tlrと記す）に相関があるので、添加量と
Tlrとの関係を表１に示す。尚耐久度の測定中に
は、リード線５１に＋12V、リード線５３をアー
ス、５２−５３間には50kΩの固定抵抗を接続し
た。
【表】
【表】
（発明の効果）
この発明によれば触媒の耐熱性を向上して焼結
が防止されガス感応体素子の耐久寿命が延長され
る。
が防止されガス感応体素子の耐久寿命が延長され
る。
第１図は左半の断面を表した側面図、第２図な
いし第７図は酸素センサーに適用した実施例の工
程説明図、第８図はガス検出器の正面図と断面図
である。
いし第７図は酸素センサーに適用した実施例の工
程説明図、第８図はガス検出器の正面図と断面図
である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ チタニアを主成分とするガス感応体であつ
て、触媒として白金属元素又はその合金を担持さ
せて成る、ガス感応体素子において、 触媒にその量に対し10〜250mol％に当る、
Zro2、CeO2のうち少なくとも１種を配合したこ
とを特徴とする、ガス感応体素子。 ２ セラミツク基板上に設けた電極を被覆するチ
タニア厚膜からなり、このチタニア厚膜とセラミ
ツク基板上の極電との間の界面にて高濃度に白金
属元素又はその合金を折出させた界面層を有し、
かつ、チタニア厚膜が、10〜250mol％のZro2、
CeO2のうち少なくとも１種を含み残部白金属元
素又はその合金の組成に成る触媒を担持すること
を特徴とする、厚膜型ガス感応体素子。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14384885A JPS625166A (ja) | 1985-07-02 | 1985-07-02 | ガス感応体素子 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14384885A JPS625166A (ja) | 1985-07-02 | 1985-07-02 | ガス感応体素子 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS625166A JPS625166A (ja) | 1987-01-12 |
| JPH055305B2 true JPH055305B2 (ja) | 1993-01-22 |
Family
ID=15348362
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14384885A Granted JPS625166A (ja) | 1985-07-02 | 1985-07-02 | ガス感応体素子 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS625166A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0542372Y2 (ja) * | 1987-06-05 | 1993-10-26 | ||
| JPS6480845A (en) * | 1987-09-24 | 1989-03-27 | Toyota Motor Corp | Catalyst carrying method for oxygen sensor |
| CN1035213A (zh) * | 1987-12-29 | 1989-08-30 | 精工电子工业株式会社 | 行波电机 |
| JPH01212342A (ja) * | 1988-02-19 | 1989-08-25 | Ngk Spark Plug Co Ltd | ガス検出器およびその製造法 |
| JP2501169Y2 (ja) * | 1994-08-26 | 1996-06-12 | 日産自動車株式会社 | 酸素センサ |
-
1985
- 1985-07-02 JP JP14384885A patent/JPS625166A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS625166A (ja) | 1987-01-12 |
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