JPH0553813U - クランプホルダ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ワークＷが内面の軌道を仕上げた後のベアリ
ングの外輪であってその面取り部位とシール溝との同時
加工に好適な、刃先位置を簡易に調整できるホルダを提
供する。 【構成】複数のチップＣｓ、Ｃｍが取付けられるホルダ
で、そのうちの少なくとも一つのチップＣｍを、ホルダ
本体１に対する固定手段を備え、しかもそのチップＣｍ
の刃先位置を調整するために移動可能に装着されたカー
トリッジ８に取付ける。カートリッジ８はボルト１２の
締付けにより固定する。カートリッジ８とホルダ本体１
とをダブルスクリュー１７で螺装、連結し、かつボルト
穴１１を長穴としておく。刃先位置の移動調整は、ボル
ト１２を弛め、ダブルスクリュー１７を回転することで
カートリッジ８を進退させることによる。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、クランプホルダ（以下、単にホルダともいう）に関し、詳しくは、 チップが複数取付けられるホルダに関する。

【０００２】

【従来の技術】

従来、例えば、ワークがベアリングの外輪で、その内（周）面の鋼球の軌道や その縁角に付される面取り、及びシール溝の仕上げをする場合には、旋盤等によ り次のようにして加工していた。すなわち、図４に示すような特殊形状のチップ Ｃ１、つまり、刃先（切れ刃）に、軌道Ｋと面取りＭの形状を付与した特殊形状 のチップを使用し、これによってまず軌道Ｋと面取りＭを同時に加工する。そし て、シール溝Ｓを次工程で、刃先をその溝形Ｓに形成した特殊形状のチップＣ２ を使用して加工していた。

【０００３】 こうした加工法をとっていたのは、面取りＭ、軌道Ｋ、及びシール溝Ｓの３つ の加工をするのに、２工程ですみ、１ワークＷについては、特殊形状ではあるも ののチップは上記した２個（種類）でよく、また、図示はしないが、クランプホ ルダも通常のものを使用できるといった利点があるためである。

【０００４】

【考案が解決しようとする課題】

しかし特殊形状のチップは、とりわけ前者の軌道と面取りの同時加工用のチッ プＣ１はその形状の特異性により、生産効率が悪く、一チップ当たりのコストが 極めて高く、結果的にワークＷの加工コストの上昇を招いていた。このチップＣ １の製造コストが高くつく要因は、切れ刃に隅角部（凹み）Ｈがあり、この部位 の研削が難しいことによる。しかもこの種のワークＷは、軌道Ｋの断面形状（円 弧）が同じでも、サイズごとに軌道の底部から面取部までの半径方向の距離Ｄが 少しづつ異なり、チップＣ１は各サイズごとに取揃える必要があった。ただし、 面取りの角度は一定である。 したがってチップＣ１はそれ自体のコストアップを招くのみならず、汎用性に 欠け、またその在庫管理面にも問題があるとの指摘もある。因みに、同様に特殊 形状でありながらシール溝用のチップＣ２が比較的低コストで製造できるのは、 その素材が通常の三角チップをベースとし得、かつ比較的多数枚重ねてその溝形 に研削できるためである。

【０００５】 こうした中、本考案者は、この種のワークＷの加工法について種々の検討、試 験をした結果、まず軌道Ｋを三角チップを使用して仕上げ、次工程で面取りＭと シール溝Ｓを、２つのチップを使用して同時に加工する方が、ワークの加工コス トが低くすむということが分かった。すなわち、この加工法によれば、従来と同 様の２工程ですむ一方で、チップの数は３つとなり１つ増えるものの上記した高 価なチップＣ１を要しないので、チップの低コスト化が実現でき、トータルして みると製造コストを低減できるということが判明したのである。が、その一方で 、上記の２つのチップを取付ける専用のホルダ、つまり面取りＭとシール溝Ｓと の同時加工に好適な、チップ相互間の上記した半径方向の刃先位置を微細に調整 できるホルダは存しない。

【０００６】 本考案はこうした点に着目して案出したものであって、この種のワークにおい て軌道を仕上げた後、面取り部位とシール溝との同時加工に好適なホルダーを提 供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】

上記の目的を達成するため、本考案は、チップが複数取付けられるクランプホ ルダにおいて、少なくとも一つのチップを、クランプホルダに対する固定手段を 備え、しかもそのチップの刃先位置を調整するために移動可能に装着されたカー トリッジに取付ける構成としたものである。

【０００８】 この場合、カートリッジの移動方向を軸線方向としてそのカートリッジにねじ 穴を形成するとともに、そのねじ穴の軸線と同軸を軸線として、クランプホルダ 本体に前記ねじ穴のねじと逆ねじのねじ穴を形成し、両ねじ穴に対し、両端部に これら両ねじ穴に螺合するねじを備えたねじ部材を螺装し、このねじ部材を回転 することでカートリッジを移動させるとよい。

【０００９】

【作用】

上記の構成により、例えば、ワークが軌道仕上げ後のベアリングの外輪で、面 取り及びシール溝の加工をする場合には、面取り用チップとシール溝用チップの ２つのチップを所定の設定で取付けておき、その下で、刃物台に対しカートリッ ジの移動方向をワークの回転軸に直角にして固定することでその加工に使用でき る。そして、刃先位置相互間の上記半径方向の調整では、移動可能に装着された カートリッジの固定を解除する。こうすることで、カートリッジとともにチップ を移動することができるので、要すればセッチングゲージを用い、刃先を所望と する位置にし、カートリッジを固定するのである。 これにより、この種のワークの場合には、サイズにより面取り部位とシール溝 までの距離の変動があっても適用でき、その製造コストの低減を図ることができ る。

【００１０】 また、カートリッジとホルダ本体の両ねじ穴にねじ部材を螺装し、このねじ部 材を回転することでカートリッジを移動させるものでは、ねじ部材を回転させる と、それに応じてカートリッジとともにチップが進退する。したがって、この技 術では刃先位置の微細な調整をとりわけ簡易に行うことができる。

【００１１】

【実施例】

−第１実施例− 本考案のホルダを具体化した第１実施例について図１および図２を参照して詳 細に説明する。 図中１は、ホルダ本体（単に本体ともいう）であって、本例ではベアリングの 外輪をワークＷとし、シール溝用チップ（図１右側）Ｃｓと面取り用チップ（図 １左側）Ｃｍが取付けられている。

【００１２】 シール溝用チップＣｓは、本体１に形成されたチップ取付け用凹部２に載置さ れ、拘束面にその逃げ面を押し付け、押え金３によって、詳しくは図示しないが クランプボルト４を本体１にねじ込むことでクランプされる構成とされ、この点 については従来のものと異ならない。ただし、本例では、本体１の上面に溝５が 傾斜して形成され、この溝５に押え金３の後端下面が載置され、クランプボルト ４を締付けることで、それを支点とし、てこの原理を利用して先端部下面でチッ プＣｓの上面を押圧するよう構成されている（図２参照）。なお、６はシムシー トである。

【００１３】 一方、ホルダ本体１の先端側には、その軸線方向と略直角方向を長辺とする平 面視略矩形の平坦な凹部７が前方（図１下方）を開口して形成され、その凹部７ に、次記するようにカートリッジ８が装着されている。ただし、この凹部７の中 央にはねじ穴９が設けられている。 さてカートリッジ８は、平面視略矩形の板状とされ、その先端に面取り用（三 角）チップＣｍをサラネジ１０により固着し、凹部７の長辺に沿って本体１上面 と略同一高さとしてスライド可能に装着されている。因みに本例ではチップＣｍ により３０度の面取りを付すよう設定されている。また、カートリッジ８は、そ のほぼ中央に、ボルト穴１１を貫通して備え、所定のボルト（六角穴付きボルト ）１２を挿通し、ザグリ穴１３に沈頭状態にしてねじ穴９に螺着し、本体１に固 定されている。ただし、ボルト穴１１、ザグリ穴１３はスライド方向に長径の長 穴とされ、ボルト１２の弛緩状態においてカートリッジ８をその方向（図中の矢 印方向）に、隙間分、スライドできるよう設定されている。

【００１４】 一方、カートリッジ８の後端面部中央には、そのスライド方向を軸線としてね じ穴（右ねじ）１４が形成されている。そして、このねじ穴１４の軸線と同軸を 軸線として、本体後部の後壁１５にもねじ穴（左ねじ）１６が貫通して形成され ている。ただし、両ねじ穴は、右、左のみ異なるのみで径やピッチ等は同じであ る。こうして、両ねじ穴１４，１６に対し、両端部にこれら両ねじ穴に合うねじ を備えたねじ部材として本例ではダブルスクリュー１７を螺装している。 この結果、このダブルスクリュー１７を適宜六角レンチで右に回して前進（螺 進）させれば、カートリッジ８は前進する一方、逆に、左に回して後退させれば 、それと同方向に後退するように構成されており、これにより面取り用チップＣ ｍの位置が微細に調整できる。

【００１５】 さて次に、本例のホルダを使用し、前工程で軌道を通常の三角チップのノーズ で仕上げられた上記ワークを加工する場合には、これを図示しない専用機の刃物 台にカートリッジ８の移動方向をワークの回転軸と直角にし、所定の位置で固定 して加工する。そして、ワークＷの変更による刃先位置の調整においては、ボル ト１２を緩めてカートリッジ８の固定を解除し、その下で、ダブルスクリュー１ ７を適宜回転させて、カートリッジ８とともに面取り用チップＣｍを移動し、要 すればセッチングゲージを用いて刃先を所望とする位置に調整（寸法出し）する 。以後は同様にカートリッジ８を固定し、ワークの加工に掛かるのである。

【００１６】 本例においては、ダブルスクリュー１７の回転を止めることで、刃先位置が決 まるので、その下でボルト１２を締付けることで、調整ができる。かくては、こ の種のワークの場合、サイズによる面取り部位からシール溝までの半径方向の距 離の変動があっても、両チップ相互間の刃先位置の調整を微細にかつ簡易迅速に 行うことができ、したがって、作業性を損なうことなく、加工コストの低減を図 ることができる。

【００１７】 本例では、カートリッジ８をボルト穴１１、ザグリ穴１３を長穴としたことで 移動、調整できるようにしたが、例えばカートリッジを、ダブルスクリュー１７ のねじ穴１４又は面取り用チップＣｍと干渉しないようにして、一端に開口する 切欠き状の平面視略Ｕ字状に形成しておき、調整量を大きくとることもできる。 なおこの範囲はワークＷのサイズなどを考慮し適宜に設定する。また、カートリ ッジ８の固定手段としては、当然のことながら、従来における押え金によるクラ ンプ方式とすることもできる。

【００１８】 なお、本例では、ワークＷがベアリングの外輪でその内面を加工する場合を例 示したが、本考案のホルダの適用範囲は当然のことながらこれに限定されるもの ではない。また、チップは２個の場合を例示したが、この数は、ワークに応じて 適宜に設定すればよい。少なくともその内の１つの位置が調整できるものであれ ばよく、また本例におけるシール溝用チップＣｓをカートリッジに取付けて移動 できるようにしてもよい。

【００１９】 −第２実施例− 図３はカートリッジ２８の移動手段についての別の実施例を示す。前例では、 カートリッジ８をダブルスクリュー１７を後（横）方向から螺装しそれを螺進ま たは螺退させることで移動させたが、本例では、本体２１のねじ穴３６に螺装し たセットねじ３７を回転することでカートリッジ２８を少なくとも一方向に移動 させる構成とし、構造の簡略化を図ったものである。以下、相違点を中心に詳細 に説明する。

【００２０】 すなわち本例では、カートリッジ２８の移動方向を軸線方向として本体２１の 後壁３５にねじ穴３６を形成し、このねじ穴３６にセットねじ（六角穴付き止め ねじ）３７を螺装し、これを回転することでカートリッジ２８を前進のみ移動可 能としたものである。つまり、セットねじ３７の先端面部でカートリッジ２８の 後端面を拘束可能としたもので、後進させる場合にはカートリッジ２８を押し戻 すようにし、後端面をセットねじ３７の先端面に当接させ、その下で、ボルト３ ２でカートリッジ２８を本体２１に固定する。 なお、本例では、セットねじ３７の軸線方向をカートリッジ２８の移動方向と 同じとしたが、セットねじ３７の進行によりカートリッジ２８を移動させること ができればよい。

【００２１】 また、この場合、カートリッジ２８の後端面がセットねじ３７の先端面に積極 的に当接するように、カートリッジ２８をセットねじ３７の先端面の方向にばね 部材により付勢しておくとよい。例えば図３中２点鎖線で示すように、引張りコ イルばねＢでカートリッジ２８を後壁３５の側に引き寄せる形態か、図示しない が逆に圧縮コイルばねで押付ける形態で配設しておけば、セットねじを螺進した 後、螺退させる場合でも、両者を積極的に当接させることができるので、刃先位 置の調整が簡易、便利である。また、こうすることで、調整時におけるねじのバ ックラッシによる刃先位置のふらつきが防止される。

【００２２】

【考案の効果】

以上の説明から明らかなように、本考案に係るクランプホルダにおいては次の ような効果がある。 すなわち、例えば、ワークが軌道仕上げ後のベアリングの外輪で、取付けられ た所定のチップの刃先位置を調整するような場合においては、カートリッジの固 定を解除すれば、カートリッジとともにチップ（刃先）を所望とする位置に移動 、調整することができる。この結果、この種のワークの加工では、異なるサイズ のワークに適用でき、したがって従来の加工法による場合に比較し、加工コスト の低減が期待される。

【００２３】 また、カートリッジとホルダ本体の両ねじ穴にねじ部材を螺装し、このねじ部 材を回転することでカートリッジを移動させる技術においては、ねじ部材を回転 させると、その回転に応じてカートリッジとともにチップが進退するので、刃先 位置の調整をとりわけ簡易、迅速に行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案を具体化したクランプホルダの第１実施
例を示す一部破断平面図である。

【図２】図１におけるＡ−Ａ線に沿う断面図である。

【図３】カートリッジの移動手段についての別の実施例
を示す一部破断部分平面図である。

【図４】ベアリングの外輪内面の従来における加工法を
説明する平面概念図である。

【符号の説明】

１ クランプホルダ本体 ８ カートリッジ １２ ボルト（固定手段） １４ ねじ穴（右ねじ） １６ ねじ穴（左ねじ） １７ ダブルスクリュー（カートリッジの移動手段） Ｃｓ シール溝用チップ Ｃｍ 面取り用チップ

Claims (2)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 チップが複数取付けられるクランプホル
   ダにおいて、少なくとも一つのチップを、クランプホル
   ダに対する固定手段を備え、しかもそのチップの刃先位
   置を調整するために移動可能に装着されたカートリッジ
   に取付ける構成としたことを特徴とするクランプホル
   ダ。
2. 【請求項２】 カートリッジの移動方向を軸線方向とし
   てそのカートリッジにねじ穴を形成するとともに、その
   ねじ穴の軸線と同軸を軸線として、クランプホルダ本体
   に前記ねじ穴のねじと逆ねじのねじ穴を形成し、両ねじ
   穴に対し、両端部にこれら両ねじ穴に螺合するねじを備
   えたねじ部材を螺装し、このねじ部材を回転することで
   カートリッジを移動させる請求項１記載のクランプホル
   ダ。