JPH0554246B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0554246B2 JPH0554246B2 JP58164605A JP16460583A JPH0554246B2 JP H0554246 B2 JPH0554246 B2 JP H0554246B2 JP 58164605 A JP58164605 A JP 58164605A JP 16460583 A JP16460583 A JP 16460583A JP H0554246 B2 JPH0554246 B2 JP H0554246B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheet
- ceramic
- organic binder
- laminated
- ceramic capacitor
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Ceramic Capacitors (AREA)
- Fixed Capacitors And Capacitor Manufacturing Machines (AREA)
Description
産業上の利用分野
本発明は民生用および産業用電子機器に用いら
れる積層セラミツクコンデンサの製造方法に関す
るものである。 従来例の構成とその問題点 一般に積層セラミツクコンデンサは第１図に示
すように、内部電極１、誘電体セラミツク無効層
２、誘電体セラミツク有効層３、外部電極４の各
部から構成されていた。その従来の積層セラミツ
クコンデンサの製造工程は第２図のフローチヤー
トに示されるものであつた。すなわち、セラミツ
ク誘電体原料と有機バインダー、可塑剤、溶剤を
適当量混合添加しスラリーとするスラリー配合工
程５、次にこのスラリーを用いてドクターブレー
ド法もしくは転写法によりセラミツクシートを作
製するシート成形工程６、さらにこのセラミツク
シートを用いて内部電極を印刷し積層する印刷、
積層工程７、積層したシートを圧着する圧着工程
８、圧着したシートを個々の小片に切断する切断
工程９、焼成工程１０、焼成後外部電極を形成す
る外部電極形成工程１１からなつていた。 しかしながら、上記のような従来の製造方法で
は、シート成形後シートを48時間以上放置すると
積層印刷時および圧着時に十分な接着強度が得ら
れず、層間剥離が生じたり切断ズレが発生したり
するという問題があつた。 発明の目的 本発明は上記欠点に鑑み、セラミツク誘電体シ
ート圧着時に十分な接着強度を得、層間剥離のな
い積層セラミツクコンデンサの製造方法を提供す
ることを目的とするものである。 発明の構成 上記目的を達成するために本発明はセラミツク
生シートを予めシート中の有機バインダーの軟化
温度より50℃〜80℃低い温度にて加熱処理して積
層圧着することを特徴としており、48時間以上放
置したセラミツク生シートを使用しても十分な接
着強度が得られ層間剥離が生じないという積層セ
ラミツクコンデンサを提供するものである。 実施例の説明 以下本発明の一実施例を示す。まず、基本製造
工程を第３図により説明すると、セラミツク誘電
体原料と有機バインダー、可塑剤、溶剤を適当量
混合添加しスラリーとするスラリー配合工程１２
と、次にこのスラリーを用いてドクターブレード
法もしくは転写法によりセラミツクシートを作製
するシート成形工程１３と、さらにこのセラミツ
クシートを用いて内部電極を印刷し積層する印
刷、積層工程１４と、この積層したシートをシー
ト中の有機バインダーの軟化温度より50℃〜80℃
低い温度にて加熱処理する熱処理工程１５と、こ
の加熱処理した積層シートを圧着する圧着工程１
６と、圧着した積層シートを個々の小片に切断す
る切断工程１７と、切断した小片を焼成する焼成
工程１８と、焼成したものの両側部に外部電極を
形成する外部電極形成工程１９からなつている。 次にさらに具体例について説明する。 誘電体セラミツクスとして以下の組成を有する
平均粒径1.5μｍの材料を用いた。 チタン酸バリウム（BaTiO3）を92.7モル％、
チタン酸カルシウム（CaTiO3）4.8モル％、酸化
ニオブ（Nb2O5）2.0モル％、二酸化マンガン
（MnO2）0.5モル％。 次に、 ａ 上記誘電体セラミツク系料 50Kg ｂ ポリビニルブチラール 3.6Kg ｃ 酢酸ブチル 9.1Kg ｄ 酢酸エチル 23.4Kg ｅ ジブチルフタレート 2.0Kg を用意し、上記ａ、ｄをボールミルにて24時間混
合した後、予めｂ、ｃ、ｅを混合し有機バインダ
ーとしてのポリビニルブチラールおよび可塑剤ジ
ブチルフタレートを完全に溶解したものを加えさ
らに24時間混合して、スラリーを作製した。 得られたスラリーを用いて、転写法により80μ
ｍのセラミツク生シートを作製し、室温中および
40℃、60℃にて24時間、36時間、48時間、60時
間、72時間放置した試料に内部電極を印刷し積層
したものを予め30℃、75℃、100℃、110℃にて30
分熱処理し、500Kg／cm2の圧力にて45秒間圧着し
た。次にこれを切断し焼成して作製した。 作製された各々の条件の積層セラミツクコンデ
ンサ300個について層間剥離の有無を確認した。
本検討では有機バインダーとて重合度900、軟化
温度153℃のポリビニルブチラールを使用した。 検討結果を下表に示す。
れる積層セラミツクコンデンサの製造方法に関す
るものである。 従来例の構成とその問題点 一般に積層セラミツクコンデンサは第１図に示
すように、内部電極１、誘電体セラミツク無効層
２、誘電体セラミツク有効層３、外部電極４の各
部から構成されていた。その従来の積層セラミツ
クコンデンサの製造工程は第２図のフローチヤー
トに示されるものであつた。すなわち、セラミツ
ク誘電体原料と有機バインダー、可塑剤、溶剤を
適当量混合添加しスラリーとするスラリー配合工
程５、次にこのスラリーを用いてドクターブレー
ド法もしくは転写法によりセラミツクシートを作
製するシート成形工程６、さらにこのセラミツク
シートを用いて内部電極を印刷し積層する印刷、
積層工程７、積層したシートを圧着する圧着工程
８、圧着したシートを個々の小片に切断する切断
工程９、焼成工程１０、焼成後外部電極を形成す
る外部電極形成工程１１からなつていた。 しかしながら、上記のような従来の製造方法で
は、シート成形後シートを48時間以上放置すると
積層印刷時および圧着時に十分な接着強度が得ら
れず、層間剥離が生じたり切断ズレが発生したり
するという問題があつた。 発明の目的 本発明は上記欠点に鑑み、セラミツク誘電体シ
ート圧着時に十分な接着強度を得、層間剥離のな
い積層セラミツクコンデンサの製造方法を提供す
ることを目的とするものである。 発明の構成 上記目的を達成するために本発明はセラミツク
生シートを予めシート中の有機バインダーの軟化
温度より50℃〜80℃低い温度にて加熱処理して積
層圧着することを特徴としており、48時間以上放
置したセラミツク生シートを使用しても十分な接
着強度が得られ層間剥離が生じないという積層セ
ラミツクコンデンサを提供するものである。 実施例の説明 以下本発明の一実施例を示す。まず、基本製造
工程を第３図により説明すると、セラミツク誘電
体原料と有機バインダー、可塑剤、溶剤を適当量
混合添加しスラリーとするスラリー配合工程１２
と、次にこのスラリーを用いてドクターブレード
法もしくは転写法によりセラミツクシートを作製
するシート成形工程１３と、さらにこのセラミツ
クシートを用いて内部電極を印刷し積層する印
刷、積層工程１４と、この積層したシートをシー
ト中の有機バインダーの軟化温度より50℃〜80℃
低い温度にて加熱処理する熱処理工程１５と、こ
の加熱処理した積層シートを圧着する圧着工程１
６と、圧着した積層シートを個々の小片に切断す
る切断工程１７と、切断した小片を焼成する焼成
工程１８と、焼成したものの両側部に外部電極を
形成する外部電極形成工程１９からなつている。 次にさらに具体例について説明する。 誘電体セラミツクスとして以下の組成を有する
平均粒径1.5μｍの材料を用いた。 チタン酸バリウム（BaTiO3）を92.7モル％、
チタン酸カルシウム（CaTiO3）4.8モル％、酸化
ニオブ（Nb2O5）2.0モル％、二酸化マンガン
（MnO2）0.5モル％。 次に、 ａ 上記誘電体セラミツク系料 50Kg ｂ ポリビニルブチラール 3.6Kg ｃ 酢酸ブチル 9.1Kg ｄ 酢酸エチル 23.4Kg ｅ ジブチルフタレート 2.0Kg を用意し、上記ａ、ｄをボールミルにて24時間混
合した後、予めｂ、ｃ、ｅを混合し有機バインダ
ーとしてのポリビニルブチラールおよび可塑剤ジ
ブチルフタレートを完全に溶解したものを加えさ
らに24時間混合して、スラリーを作製した。 得られたスラリーを用いて、転写法により80μ
ｍのセラミツク生シートを作製し、室温中および
40℃、60℃にて24時間、36時間、48時間、60時
間、72時間放置した試料に内部電極を印刷し積層
したものを予め30℃、75℃、100℃、110℃にて30
分熱処理し、500Kg／cm2の圧力にて45秒間圧着し
た。次にこれを切断し焼成して作製した。 作製された各々の条件の積層セラミツクコンデ
ンサ300個について層間剥離の有無を確認した。
本検討では有機バインダーとて重合度900、軟化
温度153℃のポリビニルブチラールを使用した。 検討結果を下表に示す。
【表】
表から明らかなように圧着前に予め熱処理しな
い従来の方法では、シートの放置時間48時間以後
接着強度が低下し層間剥離が発生する。一方軟化
温度より50℃〜80℃低い75℃、100℃における30
分の熱処理したシートは放置時間に依存せず良好
な接着性を示したが、熱処理温度が本発明の範囲
外に30℃で処理したものは、その効果がでてこず
48時間以降放置すると層間剥離が発生した。ま
た、110℃で熱処理したものは、熱処理によりセ
ラミツク誘電体生シートが軟化・展延し適当でな
い。 なお、本実施例では、有機バインダーとて重合
度900、軟化温度153℃のポリビニルブチラールを
用いたが、重合度が小さく軟化温度の低いポリビ
ニルブチラールもしくは重合度が大きく軟化温度
の高いポリビニルブチラールを用いた場合、ま
た、他の有機バインダーを用いた場合にも同様の
効果が得られた。また、本実施例では熱処理と圧
着をそれぞれ別の工程で行つた場合について述べ
たが、熱処理と圧着を同時に行つた場合でも同様
の効果を得ることができた。 発明の効果 以上のように本発明は、セラミツク誘電体生シ
ートを予めシート中の有機バインダーの軟化温度
よりも50〜80℃低い温度にて加熱処理して積層加
圧することにより、セラミツク誘電体生シート圧
着時に十分な接着強度を与え、加温による有機バ
インダーの軟化により積層圧着時のセラミツク誘
電体シートの伸びによる寸法精度の低下や切断位
置ずれがないため、層間剥離がなく信頼性の高い
積層セラミツクコンデンサを提供することができ
るものであり、その工業的効果は大なるものがあ
る。
い従来の方法では、シートの放置時間48時間以後
接着強度が低下し層間剥離が発生する。一方軟化
温度より50℃〜80℃低い75℃、100℃における30
分の熱処理したシートは放置時間に依存せず良好
な接着性を示したが、熱処理温度が本発明の範囲
外に30℃で処理したものは、その効果がでてこず
48時間以降放置すると層間剥離が発生した。ま
た、110℃で熱処理したものは、熱処理によりセ
ラミツク誘電体生シートが軟化・展延し適当でな
い。 なお、本実施例では、有機バインダーとて重合
度900、軟化温度153℃のポリビニルブチラールを
用いたが、重合度が小さく軟化温度の低いポリビ
ニルブチラールもしくは重合度が大きく軟化温度
の高いポリビニルブチラールを用いた場合、ま
た、他の有機バインダーを用いた場合にも同様の
効果が得られた。また、本実施例では熱処理と圧
着をそれぞれ別の工程で行つた場合について述べ
たが、熱処理と圧着を同時に行つた場合でも同様
の効果を得ることができた。 発明の効果 以上のように本発明は、セラミツク誘電体生シ
ートを予めシート中の有機バインダーの軟化温度
よりも50〜80℃低い温度にて加熱処理して積層加
圧することにより、セラミツク誘電体生シート圧
着時に十分な接着強度を与え、加温による有機バ
インダーの軟化により積層圧着時のセラミツク誘
電体シートの伸びによる寸法精度の低下や切断位
置ずれがないため、層間剥離がなく信頼性の高い
積層セラミツクコンデンサを提供することができ
るものであり、その工業的効果は大なるものがあ
る。
第１図は一般的な積層セラミツクコンデンサの
内部構造を示す断面図、第２図は従来の積層セラ
ミツクコンデンサの製造工程を示すフローチヤー
ト、第３図は本発明の積層セラミツクコンデンサ
の製造方法における製造工程を示すフローチヤー
トである。 １……内部電極、２……誘電体セラミツク無効
層、３……誘電体セラミツク有効層、４……外部
電極、１２……スラリー配合工程、１３……シー
ト成形工程、１４……印刷積層工程、１５……熱
処理工程、１６……圧着工程、１７……切断工
程、１８……焼成工程、１９……外部電極形成工
程。
内部構造を示す断面図、第２図は従来の積層セラ
ミツクコンデンサの製造工程を示すフローチヤー
ト、第３図は本発明の積層セラミツクコンデンサ
の製造方法における製造工程を示すフローチヤー
トである。 １……内部電極、２……誘電体セラミツク無効
層、３……誘電体セラミツク有効層、４……外部
電極、１２……スラリー配合工程、１３……シー
ト成形工程、１４……印刷積層工程、１５……熱
処理工程、１６……圧着工程、１７……切断工
程、１８……焼成工程、１９……外部電極形成工
程。
Claims (1)
- １ セラミツク誘電体原料、有機バインダー、可
塑剤および溶剤を混合したスラリーをシート状に
成形し、このシートに内部電極を印刷し積層して
から予めシート中の有機バインダーの軟化温度よ
り50〜80℃低い温度にて加熱処理して積層圧着し
たものを小片に切断し、焼成後、外部電極を形成
することを特徴とする積層セラミツクコンデンサ
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58164605A JPS6055607A (ja) | 1983-09-07 | 1983-09-07 | 積層セラミックコンデンサの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58164605A JPS6055607A (ja) | 1983-09-07 | 1983-09-07 | 積層セラミックコンデンサの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6055607A JPS6055607A (ja) | 1985-03-30 |
| JPH0554246B2 true JPH0554246B2 (ja) | 1993-08-12 |
Family
ID=15796353
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58164605A Granted JPS6055607A (ja) | 1983-09-07 | 1983-09-07 | 積層セラミックコンデンサの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6055607A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4019469A1 (de) * | 1990-06-19 | 1992-01-02 | Hoechst Ag | Verfahren zur ueberwachung der gleichmaessigkeit von spinnfaserkabeln |
| US5146651A (en) * | 1990-12-21 | 1992-09-15 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Process and apparatus for tow cross-section measurement and control |
| US5329980A (en) * | 1993-03-11 | 1994-07-19 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Asymmetric tire tread with two aquachannels |
| US5603785A (en) * | 1994-05-06 | 1997-02-18 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Tire including two aquachannels on one side |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6029214B2 (ja) * | 1977-07-11 | 1985-07-09 | 株式会社村田製作所 | 積層コンデンサの製造方法 |
| JPS5795613A (en) * | 1980-12-05 | 1982-06-14 | Nippon Electric Co | Method of producing laminated ceramic condenser |
-
1983
- 1983-09-07 JP JP58164605A patent/JPS6055607A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6055607A (ja) | 1985-03-30 |
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