JPH055560B2 - - Google Patents
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- JPH055560B2 JPH055560B2 JP60279679A JP27967985A JPH055560B2 JP H055560 B2 JPH055560 B2 JP H055560B2 JP 60279679 A JP60279679 A JP 60279679A JP 27967985 A JP27967985 A JP 27967985A JP H055560 B2 JPH055560 B2 JP H055560B2
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- treatment
- sludge
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- Treatment Of Sludge (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔技術分野〕
本発明は、下水汚泥の液化処理方法に関するも
のである。
のである。
下水処理場から排出される汚泥（下水汚泥）
は、全国で年間約5000万m3／年（含水率98％）と
いう莫大な量であり、年々増加の傾向にある。従
来、このような下水汚泥の処理に関しては、その
80％前後が脱水後埋立処分されているが、しか
し、この場合には埋立地確保の問題があり、都市
化の発展により、その埋立地確保は年々困難にな
つてきている。また、下水汚泥は焼却処理するこ
とも可能であり、この方法は、その処理生成物
が、被処理原料である下水汚泥の量に比して著し
く減容化された焼却灰であり、被処理原料の減容
化という点からは非常に有効な方法である。しか
しながら、この方法の場合、下水汚泥中の水分の
蒸発に多大の熱エネルギーを要するために、ラン
ニングコストが高く、経済的ではないという問題
を有している。
は、全国で年間約5000万m3／年（含水率98％）と
いう莫大な量であり、年々増加の傾向にある。従
来、このような下水汚泥の処理に関しては、その
80％前後が脱水後埋立処分されているが、しか
し、この場合には埋立地確保の問題があり、都市
化の発展により、その埋立地確保は年々困難にな
つてきている。また、下水汚泥は焼却処理するこ
とも可能であり、この方法は、その処理生成物
が、被処理原料である下水汚泥の量に比して著し
く減容化された焼却灰であり、被処理原料の減容
化という点からは非常に有効な方法である。しか
しながら、この方法の場合、下水汚泥中の水分の
蒸発に多大の熱エネルギーを要するために、ラン
ニングコストが高く、経済的ではないという問題
を有している。
本発明は、従来の下水汚泥処理に見られる前記
問題を解決することを目的とする。
問題を解決することを目的とする。
本発明によれば、下水汚泥を脱水処理して水分
85重量％以下に調整した後、アルカリ性物質を加
え、加熱温度における飽和水蒸気圧以上の加圧下
で加熱反応処理した後、得られた反応処理生成物
を100℃以下に冷却処理し、得られた冷却処理生
成物を密度差によつて液相とスラリー相とに分離
し、次いで分離されたスラリー相を固液分離手段
によりさらに固形分と分散媒を形成する油状物質
とに分離することを特徴とする下水汚泥の液化処
理方法が提供される。
85重量％以下に調整した後、アルカリ性物質を加
え、加熱温度における飽和水蒸気圧以上の加圧下
で加熱反応処理した後、得られた反応処理生成物
を100℃以下に冷却処理し、得られた冷却処理生
成物を密度差によつて液相とスラリー相とに分離
し、次いで分離されたスラリー相を固液分離手段
によりさらに固形分と分散媒を形成する油状物質
とに分離することを特徴とする下水汚泥の液化処
理方法が提供される。
本発明において被処理原料として用いる下水汚
泥としては、通常の下水処理場から排出される各
種の汚泥があり、このようなものには、例えば、
最初沈殿池汚泥や、余剰汚泥及びそれらの混合汚
泥等が包含される。また、下水汚泥は、消化処理
後のものでもよいが、好ましくは消化処理を受け
ていない生汚泥の使用が有利である。
泥としては、通常の下水処理場から排出される各
種の汚泥があり、このようなものには、例えば、
最初沈殿池汚泥や、余剰汚泥及びそれらの混合汚
泥等が包含される。また、下水汚泥は、消化処理
後のものでもよいが、好ましくは消化処理を受け
ていない生汚泥の使用が有利である。
本発明では、この下水汚泥を先ず脱水処理し、
その水分を85重量％以下、通常、70〜80重量％の
範囲に調整する。このような含水濃度の下水汚泥
とすることにより、後続の液化反応処理を効率よ
く実施することができ、また、分離性にすぐれた
液化反応生成物を得ることができる。水分濃度が
高い下水汚泥を用いる時には、得られる液化反応
生成物は、その冷却に多大のエネルギーを要する
上、分離性が悪化する。
その水分を85重量％以下、通常、70〜80重量％の
範囲に調整する。このような含水濃度の下水汚泥
とすることにより、後続の液化反応処理を効率よ
く実施することができ、また、分離性にすぐれた
液化反応生成物を得ることができる。水分濃度が
高い下水汚泥を用いる時には、得られる液化反応
生成物は、その冷却に多大のエネルギーを要する
上、分離性が悪化する。
本発明の方法を実施するには、前記のように含
水濃度を85重量％以下に調整した下水汚泥にアル
カリ性物質を加えて高温高圧条件に保持すればよ
い。このアルカリ性物質としては、例えば、水酸
化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウ
ム、炭酸カリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水
素カリウム、ギ酸ナトリウム、ギ酸カリウム等の
アルカリ金属化合物や、酸化カルシウム、水酸化
カルシウム、水酸化マグネシウム等のアルカリ土
類金属化合物等が挙げられる。このようなアルカ
リ性物質の使用量は、下水汚泥１重量部（乾燥物
基準）に対し、0.001〜0.5重量部、好ましくは
0.01〜0.2重量部の割合である。下水汚泥の含水
率は、60〜85重量％、好ましくは70〜80重量％で
ある。
水濃度を85重量％以下に調整した下水汚泥にアル
カリ性物質を加えて高温高圧条件に保持すればよ
い。このアルカリ性物質としては、例えば、水酸
化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウ
ム、炭酸カリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水
素カリウム、ギ酸ナトリウム、ギ酸カリウム等の
アルカリ金属化合物や、酸化カルシウム、水酸化
カルシウム、水酸化マグネシウム等のアルカリ土
類金属化合物等が挙げられる。このようなアルカ
リ性物質の使用量は、下水汚泥１重量部（乾燥物
基準）に対し、0.001〜0.5重量部、好ましくは
0.01〜0.2重量部の割合である。下水汚泥の含水
率は、60〜85重量％、好ましくは70〜80重量％で
ある。
本発明における反応処理は高温高圧下で実施さ
れるが、この場合、反応温度は一般には250〜350
℃、好ましくは300〜320℃であり、反応圧力は、
その反応温度における飽和水蒸気圧以上であれば
よい。反応時間は、通常５〜180分である。
れるが、この場合、反応温度は一般には250〜350
℃、好ましくは300〜320℃であり、反応圧力は、
その反応温度における飽和水蒸気圧以上であれば
よい。反応時間は、通常５〜180分である。
反応温度は反応時間との関連で決められ、反応
時間を長くすることにより反応温度を下げること
ができ、また、反応温度を高くすることにより反
応時間を短くすることが出来る。本発明の場合、
反応時間によつては150℃の反応温度や400℃の反
応温度を採用することを可能である。
時間を長くすることにより反応温度を下げること
ができ、また、反応温度を高くすることにより反
応時間を短くすることが出来る。本発明の場合、
反応時間によつては150℃の反応温度や400℃の反
応温度を採用することを可能である。
本発明において、圧力は、下水汚泥からの水蒸
気発生による自己発生圧を利用することができる
が、必要に応じ、例えば、窒素ガス、炭酸ガス、
アルゴンガス等を用いて加圧することもできる。
気発生による自己発生圧を利用することができる
が、必要に応じ、例えば、窒素ガス、炭酸ガス、
アルゴンガス等を用いて加圧することもできる。
本発明においては、前記のようにして得られた
反応処理生成物は、これを冷却処理する。冷却処
理は、通常、反応器から抜出された高温の反応処
理生成物を、100℃以下の温度まで可及的迅速に
冷却することが好ましい。
反応処理生成物は、これを冷却処理する。冷却処
理は、通常、反応器から抜出された高温の反応処
理生成物を、100℃以下の温度まで可及的迅速に
冷却することが好ましい。
前記で得られた冷却処理生成物は、通常、水相
と、スラリー相とからなり、水相に対し、スラリ
ー相が下部相を形成する。そして、下水汚泥の液
化処理により生成した油状物質は、スラリー相に
含まれる。
と、スラリー相とからなり、水相に対し、スラリ
ー相が下部相を形成する。そして、下水汚泥の液
化処理により生成した油状物質は、スラリー相に
含まれる。
冷却処理生成物は、相分離性の良好なもので、
静置により、スラリー相と水相とに容易に分離さ
せることができる。この生成物の相分離性の良い
ことは、本発明の大きな特徴の１つである。冷却
処理生成物の分離処理には、スラリー相と水相と
の間の密度差を利用した分離手段、例えば、前記
静置による重力分離の他、遠心分離等を採用する
ことができる。本発明において、相分離性の良好
な反応処理生成物を得るには、分離された水相の
PHが４〜11、好ましくは６〜10になるようにアル
カリ性物質の添加量や、反応条件を調節するのが
よい。
静置により、スラリー相と水相とに容易に分離さ
せることができる。この生成物の相分離性の良い
ことは、本発明の大きな特徴の１つである。冷却
処理生成物の分離処理には、スラリー相と水相と
の間の密度差を利用した分離手段、例えば、前記
静置による重力分離の他、遠心分離等を採用する
ことができる。本発明において、相分離性の良好
な反応処理生成物を得るには、分離された水相の
PHが４〜11、好ましくは６〜10になるようにアル
カリ性物質の添加量や、反応条件を調節するのが
よい。
本発明において、下水汚泥の液化処理により生
成された油状物質は、スラリー相において、固形
分に対する分散媒として存在する。このスラリー
相から液状の油状物質を分離回収するには、通常
の固液分離手段が用いられるが、固形分中に残存
する油状物質量を減少させ、油状物質の回収率を
高めるためには、スラリー相を、スクリユープレ
スや加圧濾過等の加圧を伴つた固液分離処理や、
遠心分離等の加重を伴つた固液分離処理に付すの
がよい。この場合、必要に応じ、温度50〜100℃
程度の加熱を併用することができる。
成された油状物質は、スラリー相において、固形
分に対する分散媒として存在する。このスラリー
相から液状の油状物質を分離回収するには、通常
の固液分離手段が用いられるが、固形分中に残存
する油状物質量を減少させ、油状物質の回収率を
高めるためには、スラリー相を、スクリユープレ
スや加圧濾過等の加圧を伴つた固液分離処理や、
遠心分離等の加重を伴つた固液分離処理に付すの
がよい。この場合、必要に応じ、温度50〜100℃
程度の加熱を併用することができる。
本発明においては、冷却処理生成物を密度差に
より分離すると、前記したように、スラリー相か
ら分離される液相は通常水相からなるが、反応条
件を調節することによつて、水相の上に、さらに
油状物質相が存在する、スラリー相、水相及び油
状物質相からなる３相構成の冷却処理生成物を得
ることができる。本発明者らの研究によれば、こ
のような３相構成の冷却処理生成物は、反応処理
温度と反応処理時間を調節することにより生成さ
せることが可能であることが見出された。例え
ば、このような生成物か、下水汚泥を昇温速度５
〜20℃／分、温度300〜350℃に昇温させ、この温
度に０〜30分間程度保持した後、冷却処理するこ
とにより、生成させることができる。このような
３相構成の生成物の分離処理は、種々の方法によ
つて行うことができ、例えば、前記のようにし
て、先ず、密度差を利用した分離手段により、液
相とスラリー相とを分離した後、次に液相を形成
する水相と油状物質相とを同様に密度差を利用し
た分離手段によつて分離することによつて実施で
きるし、また、逆に、最初に油状物質相を水相と
スラリー層から分離した後、次に残存する水相と
スラリー相をそれぞれ分離することによつても実
施できる。
より分離すると、前記したように、スラリー相か
ら分離される液相は通常水相からなるが、反応条
件を調節することによつて、水相の上に、さらに
油状物質相が存在する、スラリー相、水相及び油
状物質相からなる３相構成の冷却処理生成物を得
ることができる。本発明者らの研究によれば、こ
のような３相構成の冷却処理生成物は、反応処理
温度と反応処理時間を調節することにより生成さ
せることが可能であることが見出された。例え
ば、このような生成物か、下水汚泥を昇温速度５
〜20℃／分、温度300〜350℃に昇温させ、この温
度に０〜30分間程度保持した後、冷却処理するこ
とにより、生成させることができる。このような
３相構成の生成物の分離処理は、種々の方法によ
つて行うことができ、例えば、前記のようにし
て、先ず、密度差を利用した分離手段により、液
相とスラリー相とを分離した後、次に液相を形成
する水相と油状物質相とを同様に密度差を利用し
た分離手段によつて分離することによつて実施で
きるし、また、逆に、最初に油状物質相を水相と
スラリー層から分離した後、次に残存する水相と
スラリー相をそれぞれ分離することによつても実
施できる。
本発明方法を好ましく実施する場合、反応装置
としては、外部加熱型又は熱交換型反応装置、即
ち、外部に電熱ヒータや、熱媒体による加熱機構
を備えた流通反応器を用いるのが有利である。こ
のような反応装置では、下水汚泥は、その反応器
を流通する間に所定の反応温度に加熱されると共
に、その反応温度に所定時間保持された後、反応
器から抜出される。
としては、外部加熱型又は熱交換型反応装置、即
ち、外部に電熱ヒータや、熱媒体による加熱機構
を備えた流通反応器を用いるのが有利である。こ
のような反応装置では、下水汚泥は、その反応器
を流通する間に所定の反応温度に加熱されると共
に、その反応温度に所定時間保持された後、反応
器から抜出される。
次に、本発明の好ましい実施能様について、図
面にそのフローシートを示す。図面において、１
は脱水装置、２は反応装置、３は冷却装置、４は
第１分離装置、５は第２分離装置を各示す。
面にそのフローシートを示す。図面において、１
は脱水装置、２は反応装置、３は冷却装置、４は
第１分離装置、５は第２分離装置を各示す。
水分90重量％以上の下水汚泥はライン２０を介
して脱水装置１に供給され、ここで脱水処理さ
れ、得られた分離水はライン６により除去され
る。この脱水処理には高分子凝集剤の併用が好ま
しい。一方、脱水処理された水分85重量％以下、
通常70〜80重量％の下水汚泥はライン８によりア
ルカリ性物質が添加された後、ライン７を通つて
反応装置２に導入される。この反応装置は、熱交
換型反応装置であり、加熱媒体がライン９から導
入され、ライン１０から排出され、その間に反応
装置内の内容物を加熱する。
して脱水装置１に供給され、ここで脱水処理さ
れ、得られた分離水はライン６により除去され
る。この脱水処理には高分子凝集剤の併用が好ま
しい。一方、脱水処理された水分85重量％以下、
通常70〜80重量％の下水汚泥はライン８によりア
ルカリ性物質が添加された後、ライン７を通つて
反応装置２に導入される。この反応装置は、熱交
換型反応装置であり、加熱媒体がライン９から導
入され、ライン１０から排出され、その間に反応
装置内の内容物を加熱する。
反応装置２内に導入された下水汚泥及びアルカ
リ性物質は反応装置内を、押し流れとして、所定
速度で流通し、ライン１１より抜出されるが、そ
の間に下水汚泥は反応処理を受け、油状物質に液
化される。ライン１１によつて抜出された反応処
理生成物は、冷却装置３内に導入され、ここで
100℃以下に冷却された後、ライン１２を通つて
第１分離装置４に導入される。この第１分離装置
４としては、密度差を利用するものが用いられ、
静置槽や、遠心分離機等が用いられる。第１分離
装置４からは、密度の小さな水相がライン１３を
通つて抜出され、一方、密度の大きなスラリー相
がライン１４を通つて抜出され、第２分離装置５
に導入される。第２分離装置としては、スクリユ
ープレスや、加圧濾過機等の固液分離装置が好ま
しく用いられ、この第２分離装置５に導入された
スラリー相は、ここで固形分とその分散媒を形成
する油状物質とに分離され、固形分はライン１６
を通つて抜出され、一方、油状物質はライン１５
を通つて回収される。
リ性物質は反応装置内を、押し流れとして、所定
速度で流通し、ライン１１より抜出されるが、そ
の間に下水汚泥は反応処理を受け、油状物質に液
化される。ライン１１によつて抜出された反応処
理生成物は、冷却装置３内に導入され、ここで
100℃以下に冷却された後、ライン１２を通つて
第１分離装置４に導入される。この第１分離装置
４としては、密度差を利用するものが用いられ、
静置槽や、遠心分離機等が用いられる。第１分離
装置４からは、密度の小さな水相がライン１３を
通つて抜出され、一方、密度の大きなスラリー相
がライン１４を通つて抜出され、第２分離装置５
に導入される。第２分離装置としては、スクリユ
ープレスや、加圧濾過機等の固液分離装置が好ま
しく用いられ、この第２分離装置５に導入された
スラリー相は、ここで固形分とその分散媒を形成
する油状物質とに分離され、固形分はライン１６
を通つて抜出され、一方、油状物質はライン１５
を通つて回収される。
本発明によれば、従来産業廃棄物として取扱わ
れていた下水汚泥を、液体燃料（発熱量約
8000kcal／Kg）として有用な油状物質に変換させ
ることができる。しかも、この場合、油状物質の
収率は、乾燥有機物基準でほぼ50％もの高い値に
達する。その上、本発明により得られる油状物質
を含むスラリー相は水相からなる液相又は水相と
油状物質からなる液相から容易に相分離し、また
スラリー相からの油状物質の分離回収も容易であ
るため、生成物からの油状物質の分離回収は容易
である。それ故、本発明の下水汚泥処理法は、技
術的、経済的に非常に有利な方法であるというこ
とができる。
れていた下水汚泥を、液体燃料（発熱量約
8000kcal／Kg）として有用な油状物質に変換させ
ることができる。しかも、この場合、油状物質の
収率は、乾燥有機物基準でほぼ50％もの高い値に
達する。その上、本発明により得られる油状物質
を含むスラリー相は水相からなる液相又は水相と
油状物質からなる液相から容易に相分離し、また
スラリー相からの油状物質の分離回収も容易であ
るため、生成物からの油状物質の分離回収は容易
である。それ故、本発明の下水汚泥処理法は、技
術的、経済的に非常に有利な方法であるというこ
とができる。
次に本発明を実施例によりさらに詳細に説明す
る。
る。
実施例 １
下水汚泥として標準活性汚泥法の処理場から排
出された混合性汚泥を選び、高分子凝集剤を1.0
％DS（乾燥物）基準添加し、ベルトプレスにて脱
水し、試験に用いた。この場合、その脱水汚泥の
性状は表−１の通りである。なお、表−１に示し
た V.S.は有機物化を示す。
出された混合性汚泥を選び、高分子凝集剤を1.0
％DS（乾燥物）基準添加し、ベルトプレスにて脱
水し、試験に用いた。この場合、その脱水汚泥の
性状は表−１の通りである。なお、表−１に示し
た V.S.は有機物化を示す。
表−１
含水率 ： 75％
V.S.： 84％
発熱量 ： 4130kcal／Kg．DS
上記脱水汚泥100ｇに、５％DS基準のNa〓CO
〓1.3ｇを添加し、内容量300mlのオートクレーブ
に充填し、300℃まで加熱した。この際、圧力は
あらかじめＮ〓ガスで120Kg／cm2Ｇまで加圧して
おき、温度上昇にともなう圧力増加を圧力調整弁
を用いて、120Kg／cm2Ｇに制御した。温度が300℃
に到達後、ただちに100℃以下まで冷却し、反応
を終了させた。その後、反応物を室温まで冷却
し、ガラス製のサンプルビンに採取して一昼夜静
置した。
〓1.3ｇを添加し、内容量300mlのオートクレーブ
に充填し、300℃まで加熱した。この際、圧力は
あらかじめＮ〓ガスで120Kg／cm2Ｇまで加圧して
おき、温度上昇にともなう圧力増加を圧力調整弁
を用いて、120Kg／cm2Ｇに制御した。温度が300℃
に到達後、ただちに100℃以下まで冷却し、反応
を終了させた。その後、反応物を室温まで冷却
し、ガラス製のサンプルビンに採取して一昼夜静
置した。
静置後、反応物は上部に水相、下部にスラリー
相の２相に分離した。両相に存在する油状物質の
量を測定するため、両相とも別々に有機溶媒
（CH〓Cl〓）で抽出処理し、油分を分離し、そ
の重量を測定した。その結果、水相には1.1ｇ及
びスラリー相には9.0ｇの油状物質が含まれてい
た。下水汚泥の乾燥有機物基準で、油状物質の回
収率は全体で48.1％、スラリー相からだけで42.9
％であつた。このスラリー相から回収された油状
物質は、7800kcal／Kgの発熱量を示し、室温で流
動性があり燃料油として充分使用可能のものであ
つた。
相の２相に分離した。両相に存在する油状物質の
量を測定するため、両相とも別々に有機溶媒
（CH〓Cl〓）で抽出処理し、油分を分離し、そ
の重量を測定した。その結果、水相には1.1ｇ及
びスラリー相には9.0ｇの油状物質が含まれてい
た。下水汚泥の乾燥有機物基準で、油状物質の回
収率は全体で48.1％、スラリー相からだけで42.9
％であつた。このスラリー相から回収された油状
物質は、7800kcal／Kgの発熱量を示し、室温で流
動性があり燃料油として充分使用可能のものであ
つた。
実施例 ２
実施例１と同じ脱水汚泥を100ｇとり、これに
Na〓CO〓を1.3ｇ添加して、オートクレーブに
充填し、300℃まで加熱し、その温度にて30分間
保持した。圧力は実施例１と同様に120Kg／cm2Ｇ
に制御した。反応後、反応物を室温まで冷却し、
サンプルビンに彩取して一昼夜静置した。
Na〓CO〓を1.3ｇ添加して、オートクレーブに
充填し、300℃まで加熱し、その温度にて30分間
保持した。圧力は実施例１と同様に120Kg／cm2Ｇ
に制御した。反応後、反応物を室温まで冷却し、
サンプルビンに彩取して一昼夜静置した。
静置後、反応物は、上部に浮上相（油状物質）、
中間に水相、下部にスラリー相の３相に分離し
た。各相を別々に有機溶媒で抽出し、抽出された
各油状物質量を測定した結果、浮上相に4.5ｇ、
水相に0.7ｇ、スラリー相に5.9ｇの油状物質が含
まれていた。油状物質の回収率は全体で52.9％で
あり、浮上相からだけで21.4％、スラリー相から
だけで28.0％であり、浮上相＋スラリー相から、
49.4％が回収された。浮上相とスラリー相から回
収された油状物質の混合物の発熱量は、
8000kcal／Kgと高く、燃料油として充分使用可能
なものであつた。
中間に水相、下部にスラリー相の３相に分離し
た。各相を別々に有機溶媒で抽出し、抽出された
各油状物質量を測定した結果、浮上相に4.5ｇ、
水相に0.7ｇ、スラリー相に5.9ｇの油状物質が含
まれていた。油状物質の回収率は全体で52.9％で
あり、浮上相からだけで21.4％、スラリー相から
だけで28.0％であり、浮上相＋スラリー相から、
49.4％が回収された。浮上相とスラリー相から回
収された油状物質の混合物の発熱量は、
8000kcal／Kgと高く、燃料油として充分使用可能
なものであつた。
実施例 ３
実施例１と全く同様にして下水汚泥を反応処理
し、反応後、得られた反応物を室温まで冷却し、
実験室用遠心分離機を用いて２相に分離した。そ
の後、スラリー相を分けとり、加熱しながら圧搾
したところ６ｇの油状物質が得られた。この油状
物質の回収率は28.6％であり、その発熱量は
7500kcal／Kgと高く、燃料として用いるに充分で
あつた。
し、反応後、得られた反応物を室温まで冷却し、
実験室用遠心分離機を用いて２相に分離した。そ
の後、スラリー相を分けとり、加熱しながら圧搾
したところ６ｇの油状物質が得られた。この油状
物質の回収率は28.6％であり、その発熱量は
7500kcal／Kgと高く、燃料として用いるに充分で
あつた。
図面は本発明を実施する場合のフローシートの
１例を示す。 １…脱水装置、２…反応装置、３…冷却装置、
４…第１分離装置、５…第２分離装置。
１例を示す。 １…脱水装置、２…反応装置、３…冷却装置、
４…第１分離装置、５…第２分離装置。
Claims (1)
- １ 下水汚泥を脱水処理して水分85重量％以下に
調整した後、アルカリ性物質を加え、加熱温度に
おける飽和水蒸気圧以上の加圧下で加熱反応処理
した後、得られた反応処理生成物を100℃以下に
冷却処理し、得られた冷却処理生成物を密度差に
よつて液相とスラリー相を固液分離手段によりさ
らに固形分と分散媒を形成する油状物質とに分離
することを特徴とする下水汚泥の液化処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60279679A JPS62136299A (ja) | 1985-12-11 | 1985-12-11 | 下水汚泥の液化処理方法 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP60279679A JPS62136299A (ja) | 1985-12-11 | 1985-12-11 | 下水汚泥の液化処理方法 |
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| JP60279679A Granted JPS62136299A (ja) | 1985-12-11 | 1985-12-11 | 下水汚泥の液化処理方法 |
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-
1985
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Cited By (1)
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| CN103011534A (zh) * | 2011-09-23 | 2013-04-03 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种城市污泥的处理方法以及用于处理城市污泥的系统 |
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| JPS62136299A (ja) | 1987-06-19 |
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