JPH0558076A

JPH0558076A - オフセツト印刷用ブランケツトの表面形状の形成方法

Info

Publication number: JPH0558076A
Application number: JP24490291A
Authority: JP
Inventors: Yoshio Iwasaki; 吉夫岩崎
Original assignee: Meiji Rubber and Chemical Co Ltd
Current assignee: Meiji Rubber and Chemical Co Ltd
Priority date: 1991-08-30
Filing date: 1991-08-30
Publication date: 1993-03-09
Anticipated expiration: 2010-11-29
Also published as: JPH07110555B2

Abstract

(57)【要約】【目的】紙離れ性と網点再現性を高レベルで両立させ
ることができ、洗浄性に優れた印刷用ブランケットの製
造方法を提供せんとするものである。【構成】印刷面となる表面層の表面に、面積率が４％
以上２０％未満であり、高さが１５μｍ以下であるとと
もに、突起上部の平均表面積が２０００〜５００００μ
ｍ^２である独立した突起を感光性エラストマーにより印
刷方式によって形成する突起形成工程と、突起の溶剤を
蒸発させる乾燥工程と、紫外線照射による硬化工程とか
らなることを特徴とする。前記印刷方式としては、平版
印刷方式、グラビア印刷方式、スクリーン印刷方式、凸
版印刷方式等任意の方式を用いることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明はオフセット印刷機に使
用される印刷用ブランケットの表面形状の形成方法に関
する。

【０００２】

【従来の技術】オフセット印刷機における印刷ユニット
について説明すると、まず、刷版に給水装置から湿し水
が供給され、次いで、インキ装置よりインキが供給さ
れ、版上のインキ画像がブランケット胴に装着されたブ
ランケットに転移し、この画像が圧胴との間を通る印刷
用紙に印刷される。このようなオフセット印刷におい
て、ブランケットは印刷品質に大きな影響を持ち、特に
ブランケット表面の凹凸状により印刷画像の品質が左右
される。印刷画像を形成する網点の輪郭や網点のインキ
付着量等の品質はブランケットの表面形状に影響され
る。さらに、ブランケットの表面形状は印刷用紙が前述
のブランケット胴と圧胴との間を通る際の印刷用紙のブ
ランケットからの離れ易さ、いわゆる紙離れ性を左右
し、紙離れ性が悪いと印刷用紙上のインキ画像が変形す
る等の不具合を生じる。この紙離れ性がさらに悪いと印
刷用紙がブランケット表面から離れず、印刷用紙が切断
され印刷が不可能になることもある。

【０００３】ブランケット表面の形成方法には、表面ゴ
ムにタルク等の粉体を塗布し、加硫成形した後に前記粉
体を除去する粉体コート法、表面ゴムを加硫成形後、研
磨材により表面を研磨する研磨法、及び溶解性粒子を混
合したゴムを表面に薄く塗布し、加硫成形後、溶媒で溶
解性粒子を除去し、表面に凹凸を形成する溶出法があ
る。そして、いずれの形成方法においても、日本印刷学
会誌第１９巻第４号、第２５巻第５号及び第２６巻第１
号（社団法人日本印刷学会発行）等で報告されているよ
うにブランケットの表面は平滑なほど網点の輪郭等の再
現性は良くなるが、上述の紙離れ性が低下し、最悪の場
合には印刷用紙が切断されることもある。一方、紙離れ
性を向上させるためにはブランケット表面を粗面にすれ
ばよいが、逆に、網点再現性が低下する。従って、従来
は画像品質と紙離れ性のバランスを取っており、両者あ
るいは一方をある程度犠牲にしてブランケットの表面形
状を制御せざるを得なかった。

【０００４】また、ブランケット表面の形状はそれぞれ
の形成方法によって異なるものの、いずれの場合も凸部
は連続しており、しかも凸部は大きいところや小さいと
ころ、あるいは太いところや細いところ等一定の形状で
はない。このように、従来の形成方法では、ブランケッ
ト表面形状は不規則な凹凸面にしか形成することができ
なかった。

【０００５】これに対して、特開昭６４−２２５９５号
公報には、良好な排紙性と網点再現性を目的とし、その
構成を「表面層の表面に密度２０〜７０％の割合で筒状
または円錐台状の突起を設けるとともに、前記突起の頂
面寸法を５〜５０μｍ、高さを２．５〜２５μｍとし
た」印刷用ブランケット及びその製造方法の発明が開示
されている。この発明の突起の表面は一定の形状に形成
されており、独立している点において従来のブランケッ
トとは異なっている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、発明者
が種々検討した結果、上記公報記載の発明には次のよう
な問題があることが分かった。即ち、前記突起は、表面
層に感光性樹脂を積層した後、網点パターンを有するマ
スクを用いて露光させ、非露光部分をエッチング除去す
ることによって形成されるのであるが、頂面寸法を５〜
５０μｍ、密度を２０〜７０％の割合で形成することは
現在の製造技術ではきわめて困難であり、実用に供し得
ないのである。例えば、頂面寸法を５μｍ、密度を７０
％としたパターンでは５０００ＤＰＩ（ドットパーイン
チ）のフィルム（マスク）を使用しなければならず、ま
た、頂面寸法を５μｍ、密度を２０％としたパターンで
も２５００ＤＰＩのフィルムを使用しなければならない
ことになる。現在使用されている最も一般的な小型印刷
機（菊半サイズ）に用いられるブランケットの寸法は６
８０mm×６００mmであるが、この大きさでは通常、最大
５００ＤＰＩの網点フィルムが限度とされている。従っ
て、２５００〜５０００ＤＰＩの網点フィルムを作製す
ることは現在の製造技術ではきわめて困難である。

【０００７】また、印刷用ブランケットは表面は汚れに
より、あるいは版の交換時に洗浄されるが、このような
洗浄は頻繁に行なわれる。そして、ブランケット表面に
付着したインキは洗浄によって完全に除去されなければ
ならないが、突起密度が２０％を超えると突起と突起と
の間隔が狭くなり隙間に入ったインキが洗浄しにくくな
り洗浄性が著しく低下することが分かった。このために
洗浄時間が長くなるばかりでなく、洗浄液によってブラ
ンケットを傷めるという問題がある。

【０００８】この発明はかかる現状に鑑みてなされたも
ので、その目的は紙離れ性と網点再現性を高レベルで両
立させることができるとともに、洗浄性にも優れた印刷
用ブランケットを提供するものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、この発明は次のような構成とした。即ち、印刷面と
なる表面層の表面に、面積率が４％以上２０％未満であ
り、高さが１５μｍ以下であるとともに、突起上部の平
均表面積が２０００〜５００００μｍ^２である独立した
突起を、感光性エラストマーにより印刷方式によって形
成する突起形成工程と、突起の溶剤を蒸発させる乾燥工
程と、紫外線照射による硬化工程とからなることを特徴
とする。そして、前記印刷方式には平版印刷方式、グラ
ビア印刷方式、スクリーン印刷方式、凸版印刷方式等を
用いることができる。

【００１０】図１及び図２はこの発明により製造される
ブランケットの１例を示すものであり、図１は縦断面
図、図２は顕微鏡写真による表面形状をトレースした説
明用拡大斜視図である。ブランケット１０は、表面印刷
層１１の上面に微細な独立した突起１３を設け、前記表
面印刷層１１の下面側には繊維層である中間層１５を介
して発泡層である圧縮性層１７と織布による支持体１９
を積層してなる。

【００１１】上記表面印刷層１１は印刷インキ、インキ
洗浄溶剤等を考慮して耐油性ポリマーが用いられ、例え
ば、ポリクロロプレンゴム（ＣＲ）、多硫化ゴム
（Ｔ）、ポリアクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢ
Ｒ）等によって形成することができる。このような耐油
性ポリマーは、加硫剤、加硫促進剤、補強剤、老化防止
剤等の１種以上を添加したものであってもよい。

【００１２】前記突起１３の上部表面形状は任意の形状
とすることができ、円形、楕円形、多角形、星形等それ
ぞれ独立した突起であれば表面形状は特に限定されな
い。突起１３の高さは高くなればなるほど紙離れ性は良
くなるが、網点の再現性が低下する。そこで、突起１３
の高さは１５μｍ以下とする。１５μｍを越えると網点
の輪郭に乱れが生じるからである。

【００１３】また、突起１３の１個当たりの平均表面積
は２０００〜５００００μｍ^２とする。突起の面積が２
０００μｍ^２以下では良好な紙離れ性が得られないし、
５００００μｍ^２以上では網点再現性が劣化するからで
ある。さらに、突起１３は少なすぎても多すぎても効果
が薄れる。即ち、突起１３の表面積の総和が表面印刷層
の全面積に対して少ない場合には、突起の作用がなく紙
離れ性が悪くなり、逆に、多い場合には突起１３と突起
１３との間隙が小さくなるために突起の作用がなくなり
紙離れ性とともに洗浄性が低下する。そこで、紙離れ性
を損なわずに優れた網点再現性を維持するためには、表
面印刷層１１の全面積に対して突起１３の上部の表面積
の総和を４％以上２０％未満とする。

【００１４】上記構成の突起１３は印刷方式により感光
性エラストマーを表面印刷層に印刷することによって形
成することができる。まず、公知の製造方法により未加
硫の表面層を積層した後、これを加硫し表面層の上面を
研摩剤にて平滑に研摩する。次いで、任意の印刷方式を
用いて平滑に研摩してなる表面層の表面に感光性エラス
トマーを印刷して突起１３を形成する。感光性エラスト
マーとしては、ＮＢＲ等の耐油性エラストマーに光増感
剤を混合したものを用いることができる。これを印刷方
式により表面印刷層の表面に微細な網点として転写して
上記構成の突起を形成する。従って、突起の表面形状は
版の網点と同一の形状となり、版の網点形状を変えるこ
とにより任意の表面形状とした突起を形成することがで
きる。

【００１５】印刷方式としては、特に限定されるもので
はなく公知の方式を用いることができる。従って、一般
的な印刷方式である平版印刷の他、グラビア印刷、スク
リーン印刷、凸版印刷等の方式により感光性エラストマ
ーの突起をブランケット表面層に印刷することができ
る。印刷工程の前にブランケット表面層と感光性エラス
トマーとの接着力を上げるために、表面層にプライマー
を塗布してもよい。

【００１６】平版印刷方式は、図４に示すように、版胴
２０に所定のパターンを形成したオフセット平版を装着
し、前記版胴２０に給水装置２１から湿し水を供給する
とともに、ゴム溶液供給装置２３から感光性ゴム溶液を
供給する。従って、版胴２０と圧胴２４のニップに表面
印刷層を版胴２０側にしてブランケット２５を通過させ
ると、版胴２０の感光性ゴム溶液の網点パターン２６を
転写することができる。

【００１７】グラビア印刷方式は、まず、通常のグラビ
ア製版と同様に、版シリンダーに所定のパターンを、例
えば彫刻、食刻等により形成したグラビア版シリンダー
２７を製作する。前記シリンダー２７の一部を感光性ゴ
ム組成物を溶剤（トルエン）で溶解して調製した感光性
ゴム溶液２９中に浸漬しながら回転することによりシリ
ンダー２７の凹部に充填し、スクレーパ３０で余分なゴ
ム溶液をかき取る。このように構成したグラビア版シリ
ンダー２７と圧胴３１の間を表面印刷層をシリンダー２
７側にしてブランケット３３を通過させると、シリンダ
ー２７の感光性ゴム溶液の網点パターン３５が転写され
る（図５参照）。

【００１８】スクリーン印刷方式は、所定のパターンを
形成した紗のスクリーン３７を枠３９、３９間に張設
し、前記スクリーン３７の下方にブランケット４０を一
定の間隔を設けて設置する。そして、前記スクリーン３
７上の一端側に感光性ゴム溶液４１を載せ、スキージ４
３をブランケット４０に押圧しながら前記感光性ゴム溶
液４１を掻き寄せるようにして移動させれば、ブランケ
ット４０の表面印刷層にスクリーン３７の網点パターン
４５を印刷することができる（図６参照）。

【００１９】凸版印刷方式は、図７に示すように、感光
性ゴム溶液４７に一部を浸漬したファウンテンロール４
９との間に転移ロール５１を介在させた凸版胴５０と圧
胴５３との間をブランケット５５を通過させることによ
って表面印刷層に任意のパターン５７を印刷することが
できる。凸版胴５０表面の網点パターンは公知の手段に
より形成すればよく、ファウンテンロール４９の表面に
付いた感光性ゴム溶液４７は転移ロール５１を介して凸
版胴５０の表面に受領される。従って、表面印刷層を凸
版胴５０側にして圧胴５３との間を通過させれば、凸版
胴５０の網点パターン５７がブランケットの表面印刷層
に印刷される。

【００２０】上記印刷方式により表面印刷層に所定の網
点パターンを印刷した後に、突起を形成する感光性ゴム
溶液の溶剤を蒸発させるために乾燥工程に進む。乾燥は
突起に熱風を吹き付けるか、赤外線を照射する等、任意
の方法により行うことができ、その方法は特に限定され
るものではない。溶剤を蒸発させる乾燥工程が終了する
と、突起の硬化工程に入る。突起の硬化は紫外線等のエ
ネルギー線を照射して行なわれる。このようにして、ブ
ランケットの表面印刷層に所定の網点パターンによる突
起を形成することができる（図３参照）。

【００２１】支持体１９を構成する綿布は、一般に使用
されている綿布、レーヨン布、ポリエステル布等の織布
によって形成することができる。そして、織布は１層で
あってもよいが２層または３層に積層して構成してもよ
い。このように、支持体を織布により形成した場合に
は、大きな引張強度が得られるとともに、耐久性に優れ
印刷機への装着が容易である。また、支持体には織布に
代えて丈夫で高い引張り強さを持つ紙シートを用いるこ
とができる。紙シートはゴム含浸紙、クラフト紙、もし
くはチンパン紙等の１種以上を用いることができ、さら
に、高引張り強度プラスチックシートをラミネートした
ものであってもよい。支持体を紙シートで形成した場合
には、均一な厚さと平滑な表面層を得ることができる。

【００２２】また、この発明はブランケットの構造を限
定するものではないから、支持体と表面印刷層との間に
圧縮性層を有する圧縮性ブランケットであると、圧縮性
層を有しない非圧縮性ブランケットであるとを問わな
い。いずれのブランケットを用いるかは印刷条件により
適宜選択することができる。さらに、表面印刷層は加硫
後に研磨して粗面にした場合について説明したが、加硫
後未研磨のまま網点パターンを印刷することもできる。

【００２３】

【作用】印刷方法により形成した所定の網点パターンに
よる独立した微細突起は、網点再現性とともに、紙離れ
性を良くするように働く。

【００２４】

【発明の効果】この発明によれば、突起を印刷方法によ
り形成することができ、網点パターンの制御が容易であ
る。また、突起は、面積率が４％以上２０％未満であ
り、高さが１５μｍ以下であるとともに、上部の平均表
面積が２０００〜５００００μｍ^２としたから、網点再
現性を損なわずに良好な紙離れ性が得られる。

【００２５】

【実施例】以下に、この発明によりブランケットの表面
形状を形成した場合と、従来の研磨法により形成した場
合とを比較する。

【００２６】まず、ブランケットは公知の製造方法によ
り、図１に示すように、最下層の支持体に綿の織布を使
用し、ゴム組成物を接着層として３層に積層し、さら
に、発泡による圧縮性層と中間層とを順次積層し、最上
層に下記配合のゴム組成物からなる表面印刷層を形成
した（以下、単に積層体という）。

【００２７】ゴム組成物（重量部）アクリロニトリル・ブタジエン共重合ゴム（ＮＢＲ）８０多硫化ゴム２０酸化亜鉛５ステアリン酸１含水シリカ３０ＤＯＰ２０加硫促進剤ＴＭＴＭ１加硫促進剤ＭＢＴＳ１硫黄３

【００２８】ゴムを加硫成形した後、３２０番、次いで
６００番の研磨紙にて表面が平滑になるように研磨し、
ベースとなる表面印刷層を調製した。この研磨により１
０点平均粗さが２．５μｍになった。１００線／インチ
で１０％の網点パターンを形成したグラビア版シリンダ
ー２７を製作した。パターンの形成方法は通常のグラビ
ア製版と同様に彫刻により形成した。感光性ゴム組成物
を溶剤（トルエン）に溶解して感光性ゴム溶液２９を
調製した。感光性ゴム溶液２９をグラビア版シリンダー
の凹部に着け、スクレーパ３０で余分のゴム溶液をかき
取った。次いで、圧胴３１と版シリンダー２７間に前記
積層体を通過させ、表面印刷層にゴム溶液の突起パター
ン３５を印刷した。熱風炉にて突起パターンの溶剤を蒸
発させ、３５０nmに主波長を持つ紫外線ランプにて紫外
線を２０秒間照射して表面印刷層上の突起パターンを架
橋させた。さらに、このゴム突起の強度を上げるため、
１６０℃×２０分間熱処理をしてゴムの架橋度を上げ
た。尚、突起と表面印刷層の密着性を上げるため、パタ
ーンの形成前にプライマー処理を行った。

【００２９】感光性ゴム組成物（重量部）アクリロニトリル・ブタジエン共重合ゴム（ＮＢＲ）１００ベンゾフェノン（光増感剤）３酸化亜鉛５ステアリン酸１含水シリカ２０ＤＯＰ１０加硫促進剤ＴＭＴＤ３

【００３０】グラビア版シリンダー２７のパターン（凹
部）の深さにより表面印刷層に形成する突起の高さを制
御した。得られた突起の高さを表１に示す。

【００３１】

【表１】

【００３２】また、公知の製造方法により上記実施例と
同様に、最下層の支持体に綿の織布を使用し、ゴム組成
物を接着層として３層に積層し、さらに、発泡による圧
縮性層と中間層とを順次積層し、最上層に上記配合のゴ
ム組成物からなる表面印刷層を形成した。これを加硫
成形した後に、２８０番の研磨紙にて研磨したものを比
較例１とした。また、３２０番、次いで、６００番の研
磨紙にて研磨し、表面印刷層を平滑にしたものを比較例
２とし、表面粗さは実施例のベースとなる表面印刷層と
同等とした。

【００３３】このようにして調製したブランケットをオ
フセット印刷機（小森コーポレーション製、リスロン２
６）に装着して毎時１００００枚の速度でアート紙（７
０．５kg）に網点画像を印刷した。１５０線／インチの
５０％部の円形網点の輪郭の乱れを画像解析装置（ピア
ス製、ＬＡ−５００）を用いて、円形度係数として評価
した。円形度係数の算出方法は下記の数式１によって求
められる。この係数が１に近い程網点が円に近く、輪郭
の乱れが少ないことを意味する。

【００３４】

【数１】

【００３５】ベタ画像（全面にインキが着く）を印刷す
ると印刷後の用紙の最後部（クワエ尻側と呼ぶ）が巻き
上がる。この巻き上がり高さ（カール高さと呼ぶ）は紙
離れ性と相関があり、カール高さが高いほど紙離れ性が
悪いことを意味する。そこで、ベタ画像の印刷も同様に
行いカール高さを測定した。計測結果を表１に示す。

【００３６】比較例１と比較例２とを比べると明らかに
表面が平滑になると円形度係数が１に近くなり網点輪郭
が良くなるが、カール高さが高くなり紙離れ性が低下し
た。実施例１〜４と比較例２を比較すると円形度係数は
ほぼ同等で共に網点輪郭が良好であった。比較例２の表
面粗さは実施例１〜４の突起部を除いたベースの表面粗
さと同等であったが、カール高さは表１より明らかに実
施例１〜４の方が低く紙離れ性が良好であり、独立した
微細な突起を設けることにより網点の再現性と紙離れ性
を高いレベルで両立できた。実施例１〜４と実施例５の
円形度係数を図示すると図８のようになり、突起の高さ
が１５μｍを越えると円形度係数が大きく低下すること
が分かった。従って、突起の高さは１５μｍ以下とする
ことが望ましい。

【００３７】２４０、２２０、１５０、６０、４５、４
０線／インチで１５％の網点パターンを各々形成したグ
ラビア版シリンダー２７を製作した。感光性ゴム組成物
を溶剤（トルエン）に溶解して感光性ゴム溶液２９を
調製した。実施例１〜５と同様に圧胴３１とグラビア版
シリンダー２７間に前記積層体を通過させ、表面印刷層
にゴム溶液の突起パターン３５を形成した。熱風炉にて
ゴム溶液中の溶剤を蒸発させ、３５０nmに主波長を持つ
紫外線ランプにて紫外線を２０秒間照射して表面印刷層
上に突起パターンを架橋させた。さらに、このゴム突起
の強度を上げるため、１６０℃×２０分間熱処理をして
ゴムの架橋度を上げた。尚、突起と表面印刷層の密着性
を上げるため、パターンの形成前にプライマー処理を行
った。

【００３８】２４０線／インチのものを実施例６、２２
０線／インチのものを実施例７、１５０線／インチのも
のを実施例８、６０線／インチのものを実施例９、４５
線／インチのものを実施例１０、及び４０線／インチの
ものを実施例１１とした。それぞれの表面印刷層に形成
された突起一個当たりの上部平均表面積を前述した画像
解析装置にて計測した。また、実施例１〜４と同条件に
て印刷を行い、印刷画像の５０％網点部の円形度係数及
びベタ画像印刷時のカール高さを計測した。計測結果を
表２に示す。

【００３９】

【表２】

【００４０】図９から明らかなように、網点の円形度係
数は実施例６〜１０のいずれにおいてもほぼ同等かつ良
好であったが、突起一個当たりの上部の平均表面積が５
００００μｍ^２を超えると実施例１１のように網点形状
が急激に劣化した。一方、カール高さについては図１０
から明らかなように、突起一個当たりの上部の平均表面
積が２０００μｍ^２より小さくなると紙離れ性が著しく
低下した。従って、突起一個当たりの上部の平均表面積
は２０００〜５００００μｍ^２の範囲が望ましい。

【００４１】１００線／インチで２２％、１８％、１６
％、１０％、５％、３％及び２％の網点パターンを各々
形成した多層平版を製作した。多層平版の製作には通常
の平版印刷における製版技術を採用した。感光性ゴム組
成物を溶剤（トルエン）に溶解して感光性ゴム溶液を
調製した。多層平版を版胴２０に装着し、非画像部に給
水部２１から水を供給し、次いで画像部にゴム溶液供給
装置２３から前記感光性ゴム溶液を供給して版上に感光
性ゴム溶液の突起パターンを形成させ、さらに、この版
胴２０と圧胴２４間に前記積層体を通過させ、表面印刷
層にゴム溶液の突起パターン２６を形成した。この突起
パターン中の溶剤を熱風炉にて蒸発させ、３５０nmに主
波長を持つ紫外線ランプにて紫外線を２０秒間照射して
表面印刷層上に突起パターンを架橋させた。さらに、こ
のゴム突起の強度を上げるため、１６０℃×２０分間熱
処理をしてゴムの架橋度を上げた。尚、突起と表面印刷
層の密着性を上げるため、パターンの形成前にプライマ
ー処理を行った。

【００４２】突起形成に使用した多層平版の網点％が２
２％のものを実施例１２、１８％のものを実施例１３、
１６％のものを実施例１４、１０％のものを実施例１
５、５％のものを実施例１６、３％のものを実施例１
７、及び２％のものを実施例１８とした。それぞれの表
面印刷層に形成された突起の上部の総表面積の全表面印
刷層に対する割合を前述した画像解析装置にて計測し
た。また、実施例１〜４と同条件にて印刷を行い、印刷
画像の５０％網点部の円形度係数及びベタ画像印刷時の
カール高さを計測した。計測結果を表３に示す。

【００４３】

【表３】

【００４４】図１１から明らかなように、網点の円形度
係数は実施例１３〜１８のいずれにおいてもほぼ同等で
かつ良好であったが、突起の面積率が２０％を越える
と実施例１２のように網点形状が急激に劣化した。一
方、カール高さについては、図１２から明らかなように
突起の面積率が４％を下回る、または２０％を越えると
紙離れ性が著しく低下した。版の交換や印刷画像の劣化
を防止するためにブランケット表面のインキ等を落とす
洗浄が通常行なわれる。そこで、ブランケットのインキ
洗浄性を評価した結果、表３から明らかなように突起面
積率が２０％を越えると著しく低下した。従って、紙離
れ性を損なわずに優れた網点再現性を維持するためには
表面印刷層の全面積に対して突起の上部の表面積の総和
が４％以上、２０％未満を占めるように制御することが
望ましい。

【００４５】スクリーン印刷に使用される３８０メッシ
ュの紗のスクリーンに６０線／インチで１０％の網点パ
ターンを形成した。形成方法はスクリーン印刷における
紗のパターン形成方法を採用した。即ち、紗に感光液を
塗布、乾燥後に網点フィルムを密着させて露光し、現像
してパターンを形成した。このスクリーン３７を枠３９
に取り付け、前記積層体を枠の下に設置した。さらに、
感光性ゴム溶液４１を片方の枠側のスクリーンに載せ、
スキージ４３により掻き寄せ、スクリーンの網点パター
ン部を通過したゴム溶液４１を前記積層体上に転写し、
積層体にゴム溶液の突起を形成した。

【００４６】この突起パターン中の溶剤を熱風炉にて蒸
発させ、３５０nmに主波長を持つ紫外線ランプにて紫外
線を２０秒間照射して表面印刷層上に突起パターンを架
橋させた。さらに、このゴム突起の強度を上げるため、
１６０℃×２０分間熱処理をしてゴムの架橋度を上げ
た。尚、突起と表面印刷層の密着性を上げるため、パタ
ーンの形成前にプライマー処理を行った。このようにし
て突起を形成したブランケットを実施例１９とした。形
成した突起の形状とこれを用いて印刷を行った際の１５
０線／インチ、５０％の円形網点の円形度係数及びカー
ル高さを表４に示す。印刷表面層に形状した突起の効果
により、網点再現性、紙離れ性共に良好なブランケット
が得られた。

【００４７】

【表４】

【００４８】銅版に１００線／インチで１０％の凸形状
の網点パターンを形成した。形成方法は凸版印刷におけ
る製版技術を採用した。即ち、銅版に感光液を塗布、乾
燥後に網点フィルムを重ねて露光し、未露光部を溶剤に
て除去して凸パターンを形成した。このように形成した
網点パターンを版胴５０に装着した。感光性ゴム溶液４
７をファウンテンロール４９から転移ロール５１を介し
て版胴５０の凸パターンに供給した。圧胴５３と版胴５
０間に積層体を通過させ、版胴５０の凸パターン上の感
光性ゴム溶液４７を前記積層体に転写し、感光性ゴム溶
液の突起５７を形成した。

【００４９】この突起パターン中の溶剤を熱風炉にて蒸
発させ、３５０nmに主波長を持つ紫外線ランプにて紫外
線を２０秒間照射して表面印刷層上に突起パターンを架
橋させた。さらに、このゴム突起の強度を上げるため、
１６０℃×２０分間熱処理をしてゴムの架橋度を上げ
た。尚、突起と表面印刷層の密着性を上げるため、パタ
ーンの形成前にプライマー処理を行った。このようにし
て突起を形成したブランケットを実施例２０とした。形
成した突起の形状とこれを用いて印刷を行った際の１５
０線／インチ、５０％の円形網点の円形度係数及びカー
ル高さを表４に示す。印刷表面に形状した突起の効果に
より、網点再現性、紙離れ性共に良好なブランケットが
得られた。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明にかかるブランケットの構造の一例を
示す説明用断面図である。

【図２】同じく顕微鏡写真による表面形状をトレースし
た説明用拡大斜視図である。

【図３】この発明の製造方法を示す説明用概略工程図で
ある。

【図４】平版印刷方式による網点パターンの形成方式を
示す説明用側面図である。

【図５】グラビア印刷方式による網点パターンの形成方
式を示す説明用側面図である。

【図６】スクリーン印刷方式による網点パターンの形成
方式を示す説明用側面図である。

【図７】凸版印刷方式による網点パターンの形成方式を
示す説明用側面図である。

【図８】突起高さと円形度係数の関係を示すグラフであ
る。

【図９】１個当たりの突起上部の平均表面積と円形度係
数との関係を示すグラフである。

【図１０】１個当たりの突起上部の平均表面積とカール
高さとの関係を示すグラフである。

【図１１】突起面積率と円形度係数との関係を示すグラ
フである。

【図１２】突起面積率とカール高さとの関係を示すグラ
フである。

【符号の説明】

１０印刷用ブランケット１１表面印刷層１３突起１５中間層１７圧縮性層１９支持体

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】印刷面となる表面層の表面に、面積率が
４％以上２０％未満であり、高さが１５μｍ以下である
とともに、突起上部の平均表面積が２０００〜５０００
０μｍ^２である独立した突起を感光性エラストマーによ
り印刷方式によって形成する突起形成工程と、突起の溶
剤を蒸発させる乾燥工程と、紫外線照射による硬化工程
とからなることを特徴とするオフセット印刷用ブランケ
ットの表面形状の形成方法。
【請求項２】前記印刷方式が平版印刷方式であること
を特徴とする請求項１のオフセット印刷用ブランケット
の表面形状の形成方法。
【請求項３】前記印刷方式がグラビア印刷方式である
ことを特徴とする請求項１のオフセット印刷用ブランケ
ットの表面形状の形成方法。
【請求項４】前記印刷方式がスクリーン印刷方式であ
ることを特徴とする請求項１のオフセット印刷用ブラン
ケットの表面形状の形成方法。
【請求項５】前記印刷方式が凸版印刷方式であること
を特徴とする請求項１のオフセット印刷用ブランケット
の表面形状の形成方法。