JPH055828U - 板ガラスのロールアウト成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ロールアウト成形方法によって板ガラスを連
続的に成形するにあたり、最終製品として要求される平
滑面を容易に得る。 【構成】 ロール成形装置は溶融ガラス素地２を成形す
る特定範囲の型深さｄおよび型ピッチｐが刻設された上
下一対の成形ロール４、５を備えている。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、型板ガラスを成形するロールアウト成形装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】

従来の板ガラスのロールアウト成形装置は、ソーダライム系ガラスを主体とし た大量生産を目的に開発されたものであり、例えば特開平１−３１３３３８号公 報に記載されているように、溶融されたガラス素地を上下一対の成形ロールにて 一次成形した後、その一次成形された板状ガラスの軟化点以上の温度をしばらく の期間保ちながら、デットプレート上や搬送ロール等の上を冷却しつつ流すこと により、平坦な板ガラスに二次成形する。

【０００３】 この場合、ロールアウト一次成形された直後の板状ガラスの温度は、ロールア ウト成形に供するガラス素地の温度、ロール表面温度、ガラスからの放熱等の結 果として決定されている。

【０００４】 また、切断時における板ガラス上面に平滑性が要求される点、あるいは板ガラ スのいずれか片面に型付けがなされれば型板ガラスとしての目的が達成される点 等から、型が刻設されたロールは上下一対の成形ロールのうち下側の成形ロール のみに採用されている。

【０００５】

【考案が解決しようとする課題】

しかしながら、上述した従来の板ガラスのロールアウト成形装置にあっては、 成形温度の高いガラスを製板する場合に、ガラスと成形装置の間の温度差が大き くなるので熱伝達量も大きくなり、その結果ロールアウトされた板状ガラスを軟 化点以上の温度に保つことができず、成形が不十分になる。

【０００６】 また、多種少生産を行なう場合、少量生産では製板速度が遅くならざるを得ず 、その結果ガラスと成形装置との間で接触時間が長くなり、ロールアウトされた 板状ガラスが冷えやすくなり、やはり成形が不十分になる。

【０００７】 さらに、ガラスの冷却過剰やガラスと成形ロールとの温度差が大きくなるため に、ロールアウト時にガラス表面にチルド模様とよばれる凹凸が発生する。この ようなチルド模様は切断面の不良を発生させ、最終製品として要求される板厚や 平滑面が得られず、生産歩留りを低下させる。

【０００８】

【課題を解決するための手段】

上記の課題を解決するため本考案に係るロールアウト成形装置は、表面に型が 刻設され、少なくとも上側の成形ロールの型深さを０．２〜０．６ｍｍとすると ともに型ピッチを０．５〜１．５ｍｍとした一対の成形ロールを配置した。

【０００９】

【作用】

溶融ガラス素地をロールアウト成形する上下一対の成形ロールが型付けされて いるので、ガラス素地の粘度が通常より高い場合には、成形された板状ガラスと 成形ロールとの実質的な接触面積が小さくなり、板状ガラス表面の急激な冷却を 抑制できる。この結果、チルド模様による凹凸が大幅に低減され、最終製品とし て要求される平滑面を比較的容易に得ることができる。

【００１０】

【実施例】

以下に、本考案の実施例を添付図面を参照して説明する。ここで、図１は本考 案に係る板ガラスのロール成形装置の概略図、図２は成形ロールの概略図、図３ は図２のＡ部の拡大図である。

【００１１】 このロールアウト成形装置は、溶融炉１内で溶融されたガラス素地２を流し出 すリップタイル３と、リップタイル３の近傍に配置された上下一対の成形ロール ４、５と、この成形ロール４、５で成形された板状ガラス６を流すデッドプレー ト７と、このデッドプレート７を通過することにより成形された板ガラス８を搬 送する搬送ロール９を備えている。

【００１２】 そして、成形ロール４、５表面には図３（ａ）に示すようにガラス素地２との 接触面積をできるだけ小さくするために凹部を有する型１１がそれぞれ刻設され ており、そのうち少なくとも上側の成形ロール４の型深さｄを０．２〜０．６ｍ ｍの範囲とするとともに型ピッチｐを０．５〜１．５ｍｍとしている。

【００１３】 このとき、成形ロールの型深さｄが０．２ｍｍよりも浅いと、図３（ｂ）のよ うに成形ロール４、５がガラス素地２とほぼ全面で接触するため型付けによる接 触面積低減の効果が低くなる。逆に型深さｄが１．５ｍｍよりも深いと、やはり ガラス素地２との接触面積が大きくなり、板ガラス表面に発生する凹凸が大きく なる。

【００１４】 また、型ピッチｐが０．５ｍｍよりも短いと、ガラス素地２との接触面積が低 減されないばかりでなく、成形ロールの製造が難しくコスト面で不利である。一 方、型ピッチｐが１．５ｍｍより長いと、図３（ｃ）のようにガラス素地２が成 形ロールの凹部の低面に接触するため板ガラス表面に発生する凹凸が大きくなり 、接触面積低減の効果が低い。

【００１５】 次に、このロールアウト成形装置による板ガラスの成形について説明すると、 溶融炉１内で溶融されたガラス素地２がリップタイル３まで押し流される。そし て、リップタイル３からのガラス素地２は、成形ロール４、５間を通過すること によって板状ガラス６となり、デッドプレート７上を通過して冷却され、さらに 搬送ロール９上を通過して板ガラスが成形される。

【００１６】 例えば、成形ロールとして上下側ともプレーンロールを使用して低速製板によ る少量生産を行なったところ、図４のグラフのように製板可能な最低速度では板 ガラスの表裏面に４０μｍ程度の凹凸が発生し十分な平滑面が得られなかった。 このため、板ガラスの切断時にカッターヘッドが著しく摩耗し、切断不良が多く 発生した。なお、この時のロールアウト成形直後の板状ガラスの粘度はＬogη＝ ５〜７．４（η：ポアズ）の範囲であり、成形を行なうに十分な粘度であった。

【００１７】 これに対して、本考案の装置を用いたときには、低速製板による場合において も、板ガラス表面に発生する凹凸を約４μｍ以下に抑えることができ十分な平滑 面を得た。

【００１８】 このときの型深さは０．３〜０．５ｍｍ、型ピッチは０．７〜１．３ｍｍ、ロ ールアウト成形直後の板状ガラスの粘度はＬogη＝５．２〜７．６の範囲であっ た。なお、裏面には約１０μｍの凹凸が発生していたが、製板および切断工程で の支障はなかった。

【００１９】

【考案の効果】

以上に説明したように本考案によれば、ガラス素地をロールアウト成形する上 下一対の成形ロールが型付けされ、しかも前記成形ロールのうち少なくとも上側 の成形ロールの型深さを０．２〜０．６ｍｍとするとともに型ピッチを０．５〜 １．５ｍｍの範囲としたので、成形された板状ガラスと成形ロールとの実質的な 接触面積が小さくなり、板状ガラス表面の急激な冷却を抑制できる。この結果、 従来のプレーンロールを使用した成形装置に比較して板ガラスに発生する凹凸が 表面で約１／１０、また裏面でも約１／４に低減され、より良好な平滑面が容易 に得られる。したがって、従来板ガラスの切断時に多く発生していたカッターヘ ッド摩耗や切断不良を大幅に低減することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案に係る板ガラスのロールアウト成形装置
の要部断面図。

【図２】本考案に係る成形ロール。

【図３】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）はそれぞれ図２のＡ部
の拡大図。

【図４】製板速度と凹凸量の関係を示すグラフ。

【符号の説明】

１…溶融炉、２…ガラス素地、３…リップタイル、４、
５…成形ロール、６…板状ガラス、７…デッドプレー
ト、８…板ガラス、９…搬送ロール、１１…型、ｄ…型
深さ、ｐ…型ピッチ。

フロントページの続き (72)考案者 荒木 慶一郎 大阪府大阪市中央区道修町３丁目５番11号 日本板硝子株式会社内

Claims (1)

1. 【実用新案登録請求の範囲】 【請求項１】 上下一対の成形ロールにより溶融ガラス
   素地を圧延成形するようにした板ガラスのロールアウト
   成形装置において、前記成形ロールはいずれも表面に型
   が刻設され、前記成形ロールのうち少なくとも上側の成
   形ロールの型深さを０．２〜０．６ｍｍとするとともに
   型ピッチを０．５〜１．５ｍｍとしたことを特徴とする
   板ガラスのロールアウト成形装置。