JPH055900B2 - - Google Patents
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- JPH055900B2 JPH055900B2 JP60212692A JP21269285A JPH055900B2 JP H055900 B2 JPH055900 B2 JP H055900B2 JP 60212692 A JP60212692 A JP 60212692A JP 21269285 A JP21269285 A JP 21269285A JP H055900 B2 JPH055900 B2 JP H055900B2
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Description
＜産業上の利用分野＞
この発明は塩素イオン濃度の高い無機質材中の
鋼材を防錆する方法に関するものである。 ＜従来の技術＞ 鋼材は元来、コンクリートのような無機質材中
の高アルカリ性の環境下では、極めて腐食し難い
ことが知られている。従つて、通常は鋼材に対し
て何ら防錆手段を講じなくても発錆することはな
い。しかし、鋼材を囲む無機質材中の塩素イオン
濃度が高い場合には、たとえ中性化していない高
アルカリ性環境下においても、鋼材は比較的容易
に腐食することが知られている。これは普通次の
ように説明される。 高アルカリ性環境下においては、鋼材はその表
面にγ−Fe2O3の酸化被膜を形成しており、これ
が鋼材の腐食を阻止している。これを不動態化と
呼ぶ。しかし、もしここに塩化物などの混入によ
る塩素イオンがあると、この不動態皮膜が破壊さ
れる。この場合、不動態皮膜は通常局部的に破壊
されて鋼材が露出する。すると、この狭い部分が
アノード、他の不動態皮膜に覆われた広い部分が
カソードとなり、両者の間に大きい電位差が生ず
るので、腐食は狭い部分のアノードに集中する。
この結果、しばしば孔食と呼ばれる形態の腐食を
鋼材表面の各所に引き起こす。 この孔食は鋼材の有効断面を急速に減少させる
もので、仮にその発生数が少ない場合でも危険な
ものである。またその数が著しく増大した場合に
は連続した腐食部分によつて鋼材表面が覆われる
ことになる。 鋼材が腐食するとその第一段階では水酸化第一
鉄Fe（OH）2を生成する。これは不安定で酸化さ
れ易いので、すぐにα−FeOOHやFe3O4などの
錆の主成分となる酸化鉄に変わる。この錆の生成
過程で体積膨張が起こる。すると、鋼材によつて
補強された無機質材が鉄筋コンクリートの場合に
は、前記した膨張がコンクリートによつて拘束さ
れるために鉄筋周辺のコンクリートには大きな膨
張圧が作用する。この膨張圧により、往々にして
被覆コンクリートに鉄筋部分に沿つたひび割れを
発生させることになる。さらにこれが進めば、こ
のかぶり（被覆）コンクリートは欠落する。そし
て鉄筋の発錆はますます激しく進行し、鉄筋の断
面欠損はさらに大きくなり、ついには構造部材の
崩壊を招くことになる。 このように鋼材を内蔵する無機質材（以下鉄筋
コンクリート等ともいう）に重大な損傷を与える
塩素イオンが無機質材中に導入される原因を列挙
すると次の通りである。 細骨材としての海砂使用 海洋環境へのコンクリート構造物の進出 融氷剤の散布 大量の塩化物を含有した化学混和剤の使用 このうち細骨材として海砂を使用する場合に
は、これを水洗いすることによつて塩分を除去す
ることができる。しかし、その完全実施は実際に
は困難であり、現実には実施されない場合が多
い。また、かつてコンクリートの硬化促進性付与
のために、コンクリート混和剤として塩素イオン
を多量に含む塩化カルシウム等が多用された。こ
の塩素系混和材は、現在では減少する傾向に転じ
ているが、過去20数年にわたつて使用され塩素イ
オンを多量に含む鉄筋コンクリートが残存してい
る。 更に、海洋環境におけるコンクリート構造物
は、そのメンテナンスの容易さなども評価されて
今後ますます増加する方向にある。しかし、この
場合は外部から絶えず塩分が供給されるので、完
全な不透水性の被覆を施す以外塩分の浸入を防止
する方法はない。 ＜発明が解決しようとする問題点＞ さて、このように鉄筋コンクリート等の構造物
の組織中に塩分の侵入が防止できないとすれば、
塩分が侵入した場合でも鋼材を発錆させない方法
を検討し、これを実施しなければならない。 海砂などを使用して、どうしても有害量の塩素
イオンの混入が避けられない鉄筋コンクリート等
に対しては、その内部の鉄筋の防錆を目的とする
コンクリート混和剤が既に特許第937065号、同第
941253号、同第554656号、同第987505号等により
公知となつている。そして、これをもとにして
JIS A6205「鉄筋コンクリート用防錆剤」が制定
されるなど、その効果に対する評価も定着してい
る。しかしこの種の防錆剤は、従来コンクリート
を打設する際に、他の無機質剤と混練して使用す
るものであつた。従つて既設の鉄筋コンクリート
等に対する補修（補強）処置剤または補修処置方
法として考慮されたことは、これまで皆無であつ
たのである。 本発明者らは、(i)既に打設された鉄筋コンクリ
ート等中に有害量の塩分が含有されている場合
に、この種の防錆剤を無機質材の表面に塗布含浸
することによる鉄筋防錆方法、(ii)鉄筋コンクリー
ト等が中性化し、劣化した場合には前記防錆剤に
加えて、水溶性ケイ酸塩化合物の水溶液を塗布含
浸することによる鉄筋防錆方法、３前記防錆剤、
水溶性ケイ塩化合物の流出を防止するために、セ
メント系組成物を上塗する鉄筋防錆方法、につい
て先に特許出願した。 その後、発明者等は、これらの防錆剤、水溶性
ケイ酸塩化合物の流出をより完全、かつ簡便に防
止する方法を研究した結果、前記セメント系組成
物に代えてシリコン系、または／及びシラン系の
プライマーを上塗するとよいことを知り本発明を
完成した。 ＜問題を解決するための手段＞ すなわち、本願は次の４発明から構成されてい
る。 第１発明：鋼材を内蔵する無機質材の表面に、前
記鋼材に対して防錆効果を有する無機塩類の水
溶液を塗布含浸させる第１工程、第１工程終了
後の無機質材の表面に、シリコン系、または／
及びシラン系のプライマーを上塗する第２工程
を順次経ること。 第２発明：前記第１発明実施後の無機質材の表面
に、更に塗料を上塗りする第３工程を順次経る
こと。 第３発明：前記第１発明の第１工程前、または第
１工程後に、水溶性ケイ酸塩化合物の水溶液を
塗布含浸させる（第２）工程を付加した発明。 第４発明：前記第３発明実施後の無機質材の表面
に、更に塗料を上塗りする第４工程を順次経る
こと。 の４発明からなる。そして、これらの発明の目的
は、鉄筋コンクリート等を打設した後であつて
も、本発明の処理を行うことによつて、塩素イオ
ン濃度の高い無機質材中の鋼材を防錆し、しかも
その防錆効果を永続させることを可能とする無機
質材中の鋼材を防錆する方法を提供することであ
る。この発明において鋼材を内蔵する無機質材と
は鉄筋コンクリート、鉄骨鉄筋コンクリート、ラ
スモルタル、スチールフアイバーコンクリート等
をいう。 この発明において防錆効果を有する無機塩類
（コンクリート等の防錆剤）とは、腐食環境（塩
素イオンの存在下）にその少量を添加することに
よつて鋼材面に生ずるアノード、及びカソードに
防食皮膜を形成させて電気化学的な腐食反応を抑
制することができる薬剤のことである。また、こ
れらの薬剤は具体的には次の２種類に分類され
る。 (1) 陽極型防錆剤 亜硝酸塩、クロム酸塩等 これらの薬剤は、鋼材面を直接、あるいは間
接に酸化することによつて、その表面に金属酸
化物の緻密な皮膜を形成してアノード反応を抑
制する。 (2) 陰極型防錆剤 炭酸塩、リン酸塩、ポリリン酸塩等 これらの薬剤は、腐食環境中に共存する他の
イオンと作用して水に難溶性の塩類の皮膜を鋼
材表面（カソード部）に形成することによつ
て、カソード反応を抑制する。 次に、これらの防錆剤の塗布量を既設のコン
クリート等の無機質材中に含有されている塩素
イオン量（但し食塩に換算した量）に対して示
すと次のとおりである。 亜硝酸カルシウム ３％以上 亜硝酸ナトリウム ３％以上 リン算カルシウム（Ca3（PO4）2） ４％以上 クロム酸ナトリウム ２％以上 これらの防錆剤の量は、コンクリート等の無機
質材の中性化が進行していないでPHが高いときは
少量でよいが、中性化が進行している場合は多量
に必要とする。 本願の防錆剤は強アルカリ性（最も多用される
亜硝酸カルシウムの30％溶液のPHは、11〜12であ
る）であるから、これを塗布することにより、中
性化が進行しているコンクリート内部の雰囲気を
強アルカリ性に戻すことが可能となる。本願の防
錆剤として最も多用される亜硝酸カルシウムの30
％溶液を、モルタル（セメントと骨材の比率が
１：３）、またはコンクリートに塗布含浸したと
きの直後の浸透深さは４mm以上であつたが、その
後時間の経過と共にイオン拡散して内部に徐々に
浸透することがわかつた。 この発明において、水溶性ケイ酸塩系化合物と
は、一般式M2O・nSiO2で表わされるケイ酸塩単
味あるいは混合物である。ただし、前記一般式に
おいてＭはLi、Na、Ｋ、Csまたはアンモニウム
成分であり、ｎは整数である。アンモニウム成分
としては、例えばメチルアミン、エチルアミン等
の第１級アミン、ジメチルアミン、ジイソブロピ
ルアミン等の第２級アミン、トリメチルアミン、
トリエタノールアミン等の第３級アミン、モノメ
チルトリエタノールアンモニウム、テトラエタノ
ールアンモニウム等４級アンモニウムおよびアン
モニアがあげられる。またｎの値は好ましくは１
〜５程度であるが、特に限定しない。実際に使用
する際の水溶性および浸透性に支障ない範囲であ
ればよい。さらに、乾燥硬化後の水溶性ケイ酸塩
系化合物の耐水性を上げるための硬化剤等の添加
剤を作業性、浸透性に支障のない範囲で配合して
もよいが、単味で使用する場合は比較的耐水性の
良いケイ酸リチウムを使用することが好ましい。
しかして、使用に際してケイ酸塩系化合物の水溶
液の濃度は特に限定しないが、通常30％以下とす
る。 この発明において、鋼材を内蔵する無機質材表
面に塗布する亜硝酸塩等の無機塩類の溶液と水溶
性ケイ酸塩化合物の水溶液が防錆作用において相
乗効果を有する理由は次のように考えられる。 元来、水溶性ケイ酸塩化合物の水溶液は化学薬
品に対して不安定な物質であり、水溶性ケイ酸塩
化合物の水溶液と亜硝酸塩などを含有する防錆剤
の水溶液を液状のまま混合すれば、直ちにゲル化
反応を起し固形物を析出するに至る。 従つて、この両者の水溶液をそれぞれ単独に連
続してコンクリート中に含浸せしめる時は、コン
クリート組織中でこのゲル化反応を起し、両者の
薬液成分はコンクリート組織中に固定されること
になる。 このため、水溶性ケイ酸塩化合物の水溶液と防
錆剤を連続して塗布含浸した場合、それぞれ単独
の使用で期待される中性化コンクリートへのアル
カリ性付与、コンクリート劣化部の固化増強、塩
素イオンの鉄筋発錆作用の障害防除の効果を有効
に発揮するばかりでなく、コンクリート組織の空
隙部の充填、さらにはコンクリートに発生したひ
び割れの充填、縫合修復効果をも同時に発揮する
ことが期待されるのである。 次に塩素イオン濃度の高い無機質材中の鋼材の
発錆状況並びに本発明に使用する防錆効果を有す
る無機塩類及び水溶性ケイ酸塩化合物の鋼材に対
する防錆効果を知るために、次のようなモデル実
験を起つたのでその結果を示す。 [1] 実験方法 (イ) 1.3％（13ｇ／）食塩水中に亜硝酸カル
シウムを０ｇ／〜24ｇ／及びケイ酸リチ
ウムを０ｇ／〜16ｇ／の範囲で含有する
溶液をビーカーに１ずつ12種類つくり、こ
れに同形、同重量の鉄筋（ｄ＝10mm、Ｌ＝
100mm）を浸す。なお、本実験を1.3％の食塩
水中で行つた理由は、過去において施工され
た鉄筋コンクリート等に含有されている塩素
イオンの量が、実際の分析データからも、ま
た海砂及び化学混和剤の使用量から理論的に
計算して得た数値からも、食塩として2.4
Kg／m3程度かまたはこれより少ないからであ
る（単位水量を180Kgとすると2.4Kg／180Kg
＝0.013）。 (ロ) (イ)の12種類と同組成の水溶液に、水酸化カ
ルシウムを飽和させた溶液を12種類つくり、
同様に鉄筋を浸す（水酸化カルシウムはコン
クリート内部の雰囲気に近づけるために添加
する）。 (ハ) ８日後、浸した鉄筋を引き上げ錆の量を計
量する。 [2] 実験結果 前記実験の結果を第１表に示す。発錆量は１
cm2あたりの錆のmgで表わした。 前記表からケイ酸リチウムと亜硝酸カルシウ
ムが鋼材の発錆を相乗的に防止することが知ら
れる。 この発明に用いられるプライマーとは、多孔
質材料の接着に先立つて表面状態を改質、また
は後に塗布される接着剤の効果促進のために塗
布されるものをいう。 この発明に用いられるシラン系プライマーに
使用されるシラン化合物の例を次にあげる。 (a) ビニルトリクロロシラン CH2＝CHSiCl3 (b) ビニル−トリス（β−メトキシエトキシ）
シラン CH2＝Ｃ（CH3）Ｃ（＝Ｏ）Ｏ（CH2）3Si
（OCH3）3 (c) ビニルトリエトキシシラン CH2＝CHSi（OC2H5）3 (d) γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシ
シラン CH2＝Ｃ（CH3）Ｃ（＝Ｏ）Ｏ（CH2）3Si
（OCH3）3 (e) β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）
エチルトリメトキシシラン (f) γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシ
ラン (g) ビニルトリアセトキシシラン CH2＝CHSi（OCOCH3）3 (h) γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラ
ン HSCH2CH2CH2Si（OCH3）3 (i) γ−アミノプロピルトリエトキシシラン NH2CH2CH2CH2Si（CO2H5）3 (j) γ−〔ビス（β−ヒドロキシエチル）〕アミ
ノプロピルトリエトキシシラン （HOCH2CH2）2N（CH2）3Si（OC2H5）3 (k) Ｎ−β−（アミノエチル）−γ−アミノプロ
ピルトリエトキシシラン NH2CH2CH2CH2Si（OC2H5）3 (l) γ−（β−アミノエチル）アミノプロピル
ジメトキシメチルシラン NH2（CH2）2NH（CH2）3Si（OCH3）2CH3 (n) Ｎ−（トリメトキシシリルプロピル）エチ
レンジアミン NH2（CH2）2NH（CH2）3Si（OCH3）3 (m) Ｎ−（ジメトキシメチルシリルイソプロピ
ル）エチレンジアミン （CH3O）2Si（CH3）CH2CH（CH3）
CH2NH（CH2）2NH2 この発明に用いられるシリコン系塗料とは、
シリコン（オルガノポリシロキサン類）樹脂、
変性シリコン樹脂（変性剤として、アルキド、
エポキシ、フエノール、アクリル、メラミン、
ウレタン樹脂等を使用）等を主成分とする塗料
をいう。 この発明に用いられるシリコン系、または／
及びシラン系のプライマーの例を列挙すると次
の通りである。 (a) (イ) エポキシ樹脂変性シリコーン樹脂（50％
キシレン溶液） 固形分として20部 (ロ) メルカプト基含有シラン（Hs（CH2）3Si
（OCH3）3） 10部 (ハ) メチルエチルケトン 30部 (ニ) イソシアヌレート環含有ウレタンプレポ
リマー 固形物として100部 なお、前記エポキシ樹脂変性シリコーン樹脂１
は、ジメチルジクロロシラン、メチルトリクロ
ロシラン、ジフエニルジクロロシラン、フエニ
ルトリクロロシラン等の混合物を加水分解して
得られるポリメチルフエニルシロキサンからな
るシリコン樹脂を、ビスフエノールＡ−エピク
ロルヒドリン型エポキシ樹脂（エポキシ当量
100〜500）で常法により変性したものを用い
た。また、イソシアヌレート環含有ウレタンプ
レポリマーは、トリス（２−ヒドロキシエチ
ル）イソシアヌレート、及びヘキサメチレンジ
イソシアネートの反応生成物、またはトリレン
ジイソシアネートとヘキサメチレンジイソシア
ネートの反応生成物を用いた。 (b) (イ) オルガノポリシロキサン樹脂（50％キシ
レン溶液） 200部 (ロ) HS（CH2）3Si（OCH3）3 10部 (ハ) エチルオルソシリケート、（または、プ
ロピルポリシリケート、エチルポリシリケ
ート） 15〜25部 (ニ) トルエン、キシレン、アセトン、イソプ
ロパノール等 100〜500部 前記オルガノポリシロキサン樹脂は、分子
の構成単位として、（CH3）2SiO単位：５〜
30モル％単位、CH3SiO3/2単位：50〜90モル
％単位、C6H5SiO3/2単位：５〜20モル％単位
を有する。 また、(ロ)には、HS（CH2）4Si（OC2H5）3を
使用する場合も多い。 (c) (イ) α，ω−ジヒドロキシポリジメチルシロ
キサン 70〜100部 (ロ) 煙霧質シリカ（表面積170〜250m2／ｇ）
５〜15部 (ハ) メチルエチルケトン 30部 (ニ) メチルトリスシラン（エチルケトオキシ
ムシラン） ３〜10倍 (ホ) γ−アミノプロピルトリエトキシシラン
0.5〜２部 (ヘ) ジブチルスズジアセテート 0.5〜２部 (d) (イ) 塩化ゴム 0.5〜50部 (ロ) アクリル酸−メチルメタアクリレート共
重合体 0.5〜50部 (ハ) γ−メルカプトプロピルトリメトキシシ
ラン 0.1〜５部 (ニ) トルエン（有機溶剤 50〜200部 前記(イ)、(ロ)、(ハ)の物質に代えて次の物質を用い
ることができる。 (イ) クロロプレン重合体、クロロプレン−アク
リロニトリル共重合体等。 (ロ) アクリル酸−メチルメタアクリレート共重
合体、アクリル酸−メチルメタアクリレート
−スチレン共重合体、アクリル酸−２−ヒド
ロキシエチルアクリレート共重合体、アクリ
ル酸−２−ヒドロキシエチルアクリレート−
スチレン共重合体、エチル−α−ヒドロキシ
メチルアクリレート重合体、エチル−α−ヒ
ドロキシメチルアクリレート−αメチルスチ
レン重合体、メタクリル酸−エチルアクリレ
ート−スチレン共重合体、アクリル酸−エチ
ルアクリレート−スチレン共重合体、メチル
アクリレート−アクリルアミド−スチレン共
重合体、エチルアクリレート−アクリロニト
リル−スチレン共重合体等（アクリル酸、ア
クリル酸誘導体、メタクリル酸、及びメタク
リル酸誘導体等のアクリル系不飽和化合物と
スチレン化合物との共重合体）。 (ハ) メチルトリメトキシシラン−γ−アミノプ
ロピルトリエトキシシラン共加水分解物、ジ
メチルジエトキシシラン−γ−メタクリロキ
シプロピルトリメトキシシラン−γ−メルカ
プトプロピルトリメトキシシラン共加水分解
物、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン
（部分加水分解物を含む）、γ−アミノプロピ
ル基含有ポリシロキサン、ビニルトリアセト
キシシラン、フエニルトリメトキシシラン−
γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン
共加水分解物、ビニルトリエトキシシラン−
γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン
共加水分解物、γ−グリシドキシプロピルト
リメトキシシラン等を用いることができる。 実施例 １ 打設後15年経過した地上７階、地下１階の打ち
放しコンクリート仕上げの建物（３階以上普通コ
ンクリート、４階以上軽量コンクリート）はコン
クリート表面が粉状化し、ひび割れ、コンクリー
トの浮き、鉄筋の露出箇所が多くなつたため補修
工事が行なわれることになつた。 この建物のコンクリートは塩分含有量が0.042
％（細骨材に対して0.16％）あり、中性化深さは
25〜35mmであつた。この工事においてコンクリー
ト表面を高圧水洗浄乾燥後、亜硝酸カルシウムを
30％含有する鉄筋防錆剤をローラー刷毛にて追い
掛け２回塗布含浸（400ｇ／m2）した。その後乾
燥して、前記(a)のプライマーを塗布（300ｇ／m2）
し、更にその上にフツソ樹脂系の塗料（商品名：
ニユーガーメツト＃500、東亜ペイント(株)）を塗
布（400ｇ／m2）して仕上げた。 補修して１年後に調査を行なつたところ何ら異
常が認められなかつた。 実施例 ２ 実施例１の建物において実施例１と同様に高圧
水洗浄、鉄筋防錆剤塗布含浸後その上に前記(b)の
プライマー（350ｇ／m2）を上塗りし、更にその
上にアクリル樹脂系の塗料（商品名：小野田トツ
プコート型、小野田建材(株)）を塗布（350ｇ／
m2）して仕上げた。 補修して１年後に調査を行なつたところ何ら異
常が認められなかつた。 実施例 ３ 打設後15年経過した地上７階、地下１階の打ち
放しコンクリート仕上げの建物（３階以上普通コ
ンクリート、４階以上軽量コンクリート）はコン
クリート表面が粉状化し、ひび割れ、コンクリー
トの浮き、鉄筋の露出箇所が多くなつたため補修
工事が行なわれることになつた。 この建物のコンクリートは塩分含有量が0.042
％（細骨材に対して0.16％）あり、中性化深さは
25〜35mmであつた。この工事においてコンクリー
ト表面を高圧水洗浄乾燥後、その上にリチウムシ
リケートを12％含有する表面補強・アルカリ付与
剤をローラー刷毛にて追い掛けて２回塗布含浸
（400ｇ／m2）した。次に、亜硝酸カルシウムを30
％含有する鉄筋防錆剤をローラー刷毛にて追い掛
け２回塗布含浸（400ｇ／m2）、その後乾燥して、
前記(c)のプライマー（300ｇ／m2）を上塗りし、
更にその上にシリカ系無機質塗料（商品名：ダイ
スコート900P、大日精化工業(株)）を塗布（400
ｇ／m2）して仕上げた。 補修３年後に調査を行なつたところ何の異常も
認められなかつた。 実施例 ４ 実施例３の建物において、実施例３と同様に高
圧水洗浄、表面補強・アルカリ付与剤塗布含浸、
鉄筋防錆剤塗布含浸の順におこない、その上に前
記(d)のプライマー（400ｇ／m2）を上塗りし、更
にその上にシリコン系の塗料（商品名：アクアシ
ール190S、製鉄化学工業(株)）を塗布（250ｇ／
m2）して仕上げた。 補修１年後に調査を行なつたところ何の異常も
認められなかつた。 ＜発明の効果＞ 以上のように、この発明に係る無機質材中の鋼
材を防錆する方法によれば、塩分含量の高い既設
の無機質材中の塩分（塩素イオン）を容易に無害
化できるので、簡便な補修工事により無機質材中
の鉄筋（鋼材）の保護防錆を容易に行うことがで
き、しかもその効果を永続させることができる。
鋼材を防錆する方法に関するものである。 ＜従来の技術＞ 鋼材は元来、コンクリートのような無機質材中
の高アルカリ性の環境下では、極めて腐食し難い
ことが知られている。従つて、通常は鋼材に対し
て何ら防錆手段を講じなくても発錆することはな
い。しかし、鋼材を囲む無機質材中の塩素イオン
濃度が高い場合には、たとえ中性化していない高
アルカリ性環境下においても、鋼材は比較的容易
に腐食することが知られている。これは普通次の
ように説明される。 高アルカリ性環境下においては、鋼材はその表
面にγ−Fe2O3の酸化被膜を形成しており、これ
が鋼材の腐食を阻止している。これを不動態化と
呼ぶ。しかし、もしここに塩化物などの混入によ
る塩素イオンがあると、この不動態皮膜が破壊さ
れる。この場合、不動態皮膜は通常局部的に破壊
されて鋼材が露出する。すると、この狭い部分が
アノード、他の不動態皮膜に覆われた広い部分が
カソードとなり、両者の間に大きい電位差が生ず
るので、腐食は狭い部分のアノードに集中する。
この結果、しばしば孔食と呼ばれる形態の腐食を
鋼材表面の各所に引き起こす。 この孔食は鋼材の有効断面を急速に減少させる
もので、仮にその発生数が少ない場合でも危険な
ものである。またその数が著しく増大した場合に
は連続した腐食部分によつて鋼材表面が覆われる
ことになる。 鋼材が腐食するとその第一段階では水酸化第一
鉄Fe（OH）2を生成する。これは不安定で酸化さ
れ易いので、すぐにα−FeOOHやFe3O4などの
錆の主成分となる酸化鉄に変わる。この錆の生成
過程で体積膨張が起こる。すると、鋼材によつて
補強された無機質材が鉄筋コンクリートの場合に
は、前記した膨張がコンクリートによつて拘束さ
れるために鉄筋周辺のコンクリートには大きな膨
張圧が作用する。この膨張圧により、往々にして
被覆コンクリートに鉄筋部分に沿つたひび割れを
発生させることになる。さらにこれが進めば、こ
のかぶり（被覆）コンクリートは欠落する。そし
て鉄筋の発錆はますます激しく進行し、鉄筋の断
面欠損はさらに大きくなり、ついには構造部材の
崩壊を招くことになる。 このように鋼材を内蔵する無機質材（以下鉄筋
コンクリート等ともいう）に重大な損傷を与える
塩素イオンが無機質材中に導入される原因を列挙
すると次の通りである。 細骨材としての海砂使用 海洋環境へのコンクリート構造物の進出 融氷剤の散布 大量の塩化物を含有した化学混和剤の使用 このうち細骨材として海砂を使用する場合に
は、これを水洗いすることによつて塩分を除去す
ることができる。しかし、その完全実施は実際に
は困難であり、現実には実施されない場合が多
い。また、かつてコンクリートの硬化促進性付与
のために、コンクリート混和剤として塩素イオン
を多量に含む塩化カルシウム等が多用された。こ
の塩素系混和材は、現在では減少する傾向に転じ
ているが、過去20数年にわたつて使用され塩素イ
オンを多量に含む鉄筋コンクリートが残存してい
る。 更に、海洋環境におけるコンクリート構造物
は、そのメンテナンスの容易さなども評価されて
今後ますます増加する方向にある。しかし、この
場合は外部から絶えず塩分が供給されるので、完
全な不透水性の被覆を施す以外塩分の浸入を防止
する方法はない。 ＜発明が解決しようとする問題点＞ さて、このように鉄筋コンクリート等の構造物
の組織中に塩分の侵入が防止できないとすれば、
塩分が侵入した場合でも鋼材を発錆させない方法
を検討し、これを実施しなければならない。 海砂などを使用して、どうしても有害量の塩素
イオンの混入が避けられない鉄筋コンクリート等
に対しては、その内部の鉄筋の防錆を目的とする
コンクリート混和剤が既に特許第937065号、同第
941253号、同第554656号、同第987505号等により
公知となつている。そして、これをもとにして
JIS A6205「鉄筋コンクリート用防錆剤」が制定
されるなど、その効果に対する評価も定着してい
る。しかしこの種の防錆剤は、従来コンクリート
を打設する際に、他の無機質剤と混練して使用す
るものであつた。従つて既設の鉄筋コンクリート
等に対する補修（補強）処置剤または補修処置方
法として考慮されたことは、これまで皆無であつ
たのである。 本発明者らは、(i)既に打設された鉄筋コンクリ
ート等中に有害量の塩分が含有されている場合
に、この種の防錆剤を無機質材の表面に塗布含浸
することによる鉄筋防錆方法、(ii)鉄筋コンクリー
ト等が中性化し、劣化した場合には前記防錆剤に
加えて、水溶性ケイ酸塩化合物の水溶液を塗布含
浸することによる鉄筋防錆方法、３前記防錆剤、
水溶性ケイ塩化合物の流出を防止するために、セ
メント系組成物を上塗する鉄筋防錆方法、につい
て先に特許出願した。 その後、発明者等は、これらの防錆剤、水溶性
ケイ酸塩化合物の流出をより完全、かつ簡便に防
止する方法を研究した結果、前記セメント系組成
物に代えてシリコン系、または／及びシラン系の
プライマーを上塗するとよいことを知り本発明を
完成した。 ＜問題を解決するための手段＞ すなわち、本願は次の４発明から構成されてい
る。 第１発明：鋼材を内蔵する無機質材の表面に、前
記鋼材に対して防錆効果を有する無機塩類の水
溶液を塗布含浸させる第１工程、第１工程終了
後の無機質材の表面に、シリコン系、または／
及びシラン系のプライマーを上塗する第２工程
を順次経ること。 第２発明：前記第１発明実施後の無機質材の表面
に、更に塗料を上塗りする第３工程を順次経る
こと。 第３発明：前記第１発明の第１工程前、または第
１工程後に、水溶性ケイ酸塩化合物の水溶液を
塗布含浸させる（第２）工程を付加した発明。 第４発明：前記第３発明実施後の無機質材の表面
に、更に塗料を上塗りする第４工程を順次経る
こと。 の４発明からなる。そして、これらの発明の目的
は、鉄筋コンクリート等を打設した後であつて
も、本発明の処理を行うことによつて、塩素イオ
ン濃度の高い無機質材中の鋼材を防錆し、しかも
その防錆効果を永続させることを可能とする無機
質材中の鋼材を防錆する方法を提供することであ
る。この発明において鋼材を内蔵する無機質材と
は鉄筋コンクリート、鉄骨鉄筋コンクリート、ラ
スモルタル、スチールフアイバーコンクリート等
をいう。 この発明において防錆効果を有する無機塩類
（コンクリート等の防錆剤）とは、腐食環境（塩
素イオンの存在下）にその少量を添加することに
よつて鋼材面に生ずるアノード、及びカソードに
防食皮膜を形成させて電気化学的な腐食反応を抑
制することができる薬剤のことである。また、こ
れらの薬剤は具体的には次の２種類に分類され
る。 (1) 陽極型防錆剤 亜硝酸塩、クロム酸塩等 これらの薬剤は、鋼材面を直接、あるいは間
接に酸化することによつて、その表面に金属酸
化物の緻密な皮膜を形成してアノード反応を抑
制する。 (2) 陰極型防錆剤 炭酸塩、リン酸塩、ポリリン酸塩等 これらの薬剤は、腐食環境中に共存する他の
イオンと作用して水に難溶性の塩類の皮膜を鋼
材表面（カソード部）に形成することによつ
て、カソード反応を抑制する。 次に、これらの防錆剤の塗布量を既設のコン
クリート等の無機質材中に含有されている塩素
イオン量（但し食塩に換算した量）に対して示
すと次のとおりである。 亜硝酸カルシウム ３％以上 亜硝酸ナトリウム ３％以上 リン算カルシウム（Ca3（PO4）2） ４％以上 クロム酸ナトリウム ２％以上 これらの防錆剤の量は、コンクリート等の無機
質材の中性化が進行していないでPHが高いときは
少量でよいが、中性化が進行している場合は多量
に必要とする。 本願の防錆剤は強アルカリ性（最も多用される
亜硝酸カルシウムの30％溶液のPHは、11〜12であ
る）であるから、これを塗布することにより、中
性化が進行しているコンクリート内部の雰囲気を
強アルカリ性に戻すことが可能となる。本願の防
錆剤として最も多用される亜硝酸カルシウムの30
％溶液を、モルタル（セメントと骨材の比率が
１：３）、またはコンクリートに塗布含浸したと
きの直後の浸透深さは４mm以上であつたが、その
後時間の経過と共にイオン拡散して内部に徐々に
浸透することがわかつた。 この発明において、水溶性ケイ酸塩系化合物と
は、一般式M2O・nSiO2で表わされるケイ酸塩単
味あるいは混合物である。ただし、前記一般式に
おいてＭはLi、Na、Ｋ、Csまたはアンモニウム
成分であり、ｎは整数である。アンモニウム成分
としては、例えばメチルアミン、エチルアミン等
の第１級アミン、ジメチルアミン、ジイソブロピ
ルアミン等の第２級アミン、トリメチルアミン、
トリエタノールアミン等の第３級アミン、モノメ
チルトリエタノールアンモニウム、テトラエタノ
ールアンモニウム等４級アンモニウムおよびアン
モニアがあげられる。またｎの値は好ましくは１
〜５程度であるが、特に限定しない。実際に使用
する際の水溶性および浸透性に支障ない範囲であ
ればよい。さらに、乾燥硬化後の水溶性ケイ酸塩
系化合物の耐水性を上げるための硬化剤等の添加
剤を作業性、浸透性に支障のない範囲で配合して
もよいが、単味で使用する場合は比較的耐水性の
良いケイ酸リチウムを使用することが好ましい。
しかして、使用に際してケイ酸塩系化合物の水溶
液の濃度は特に限定しないが、通常30％以下とす
る。 この発明において、鋼材を内蔵する無機質材表
面に塗布する亜硝酸塩等の無機塩類の溶液と水溶
性ケイ酸塩化合物の水溶液が防錆作用において相
乗効果を有する理由は次のように考えられる。 元来、水溶性ケイ酸塩化合物の水溶液は化学薬
品に対して不安定な物質であり、水溶性ケイ酸塩
化合物の水溶液と亜硝酸塩などを含有する防錆剤
の水溶液を液状のまま混合すれば、直ちにゲル化
反応を起し固形物を析出するに至る。 従つて、この両者の水溶液をそれぞれ単独に連
続してコンクリート中に含浸せしめる時は、コン
クリート組織中でこのゲル化反応を起し、両者の
薬液成分はコンクリート組織中に固定されること
になる。 このため、水溶性ケイ酸塩化合物の水溶液と防
錆剤を連続して塗布含浸した場合、それぞれ単独
の使用で期待される中性化コンクリートへのアル
カリ性付与、コンクリート劣化部の固化増強、塩
素イオンの鉄筋発錆作用の障害防除の効果を有効
に発揮するばかりでなく、コンクリート組織の空
隙部の充填、さらにはコンクリートに発生したひ
び割れの充填、縫合修復効果をも同時に発揮する
ことが期待されるのである。 次に塩素イオン濃度の高い無機質材中の鋼材の
発錆状況並びに本発明に使用する防錆効果を有す
る無機塩類及び水溶性ケイ酸塩化合物の鋼材に対
する防錆効果を知るために、次のようなモデル実
験を起つたのでその結果を示す。 [1] 実験方法 (イ) 1.3％（13ｇ／）食塩水中に亜硝酸カル
シウムを０ｇ／〜24ｇ／及びケイ酸リチ
ウムを０ｇ／〜16ｇ／の範囲で含有する
溶液をビーカーに１ずつ12種類つくり、こ
れに同形、同重量の鉄筋（ｄ＝10mm、Ｌ＝
100mm）を浸す。なお、本実験を1.3％の食塩
水中で行つた理由は、過去において施工され
た鉄筋コンクリート等に含有されている塩素
イオンの量が、実際の分析データからも、ま
た海砂及び化学混和剤の使用量から理論的に
計算して得た数値からも、食塩として2.4
Kg／m3程度かまたはこれより少ないからであ
る（単位水量を180Kgとすると2.4Kg／180Kg
＝0.013）。 (ロ) (イ)の12種類と同組成の水溶液に、水酸化カ
ルシウムを飽和させた溶液を12種類つくり、
同様に鉄筋を浸す（水酸化カルシウムはコン
クリート内部の雰囲気に近づけるために添加
する）。 (ハ) ８日後、浸した鉄筋を引き上げ錆の量を計
量する。 [2] 実験結果 前記実験の結果を第１表に示す。発錆量は１
cm2あたりの錆のmgで表わした。 前記表からケイ酸リチウムと亜硝酸カルシウ
ムが鋼材の発錆を相乗的に防止することが知ら
れる。 この発明に用いられるプライマーとは、多孔
質材料の接着に先立つて表面状態を改質、また
は後に塗布される接着剤の効果促進のために塗
布されるものをいう。 この発明に用いられるシラン系プライマーに
使用されるシラン化合物の例を次にあげる。 (a) ビニルトリクロロシラン CH2＝CHSiCl3 (b) ビニル−トリス（β−メトキシエトキシ）
シラン CH2＝Ｃ（CH3）Ｃ（＝Ｏ）Ｏ（CH2）3Si
（OCH3）3 (c) ビニルトリエトキシシラン CH2＝CHSi（OC2H5）3 (d) γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシ
シラン CH2＝Ｃ（CH3）Ｃ（＝Ｏ）Ｏ（CH2）3Si
（OCH3）3 (e) β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）
エチルトリメトキシシラン (f) γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシ
ラン (g) ビニルトリアセトキシシラン CH2＝CHSi（OCOCH3）3 (h) γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラ
ン HSCH2CH2CH2Si（OCH3）3 (i) γ−アミノプロピルトリエトキシシラン NH2CH2CH2CH2Si（CO2H5）3 (j) γ−〔ビス（β−ヒドロキシエチル）〕アミ
ノプロピルトリエトキシシラン （HOCH2CH2）2N（CH2）3Si（OC2H5）3 (k) Ｎ−β−（アミノエチル）−γ−アミノプロ
ピルトリエトキシシラン NH2CH2CH2CH2Si（OC2H5）3 (l) γ−（β−アミノエチル）アミノプロピル
ジメトキシメチルシラン NH2（CH2）2NH（CH2）3Si（OCH3）2CH3 (n) Ｎ−（トリメトキシシリルプロピル）エチ
レンジアミン NH2（CH2）2NH（CH2）3Si（OCH3）3 (m) Ｎ−（ジメトキシメチルシリルイソプロピ
ル）エチレンジアミン （CH3O）2Si（CH3）CH2CH（CH3）
CH2NH（CH2）2NH2 この発明に用いられるシリコン系塗料とは、
シリコン（オルガノポリシロキサン類）樹脂、
変性シリコン樹脂（変性剤として、アルキド、
エポキシ、フエノール、アクリル、メラミン、
ウレタン樹脂等を使用）等を主成分とする塗料
をいう。 この発明に用いられるシリコン系、または／
及びシラン系のプライマーの例を列挙すると次
の通りである。 (a) (イ) エポキシ樹脂変性シリコーン樹脂（50％
キシレン溶液） 固形分として20部 (ロ) メルカプト基含有シラン（Hs（CH2）3Si
（OCH3）3） 10部 (ハ) メチルエチルケトン 30部 (ニ) イソシアヌレート環含有ウレタンプレポ
リマー 固形物として100部 なお、前記エポキシ樹脂変性シリコーン樹脂１
は、ジメチルジクロロシラン、メチルトリクロ
ロシラン、ジフエニルジクロロシラン、フエニ
ルトリクロロシラン等の混合物を加水分解して
得られるポリメチルフエニルシロキサンからな
るシリコン樹脂を、ビスフエノールＡ−エピク
ロルヒドリン型エポキシ樹脂（エポキシ当量
100〜500）で常法により変性したものを用い
た。また、イソシアヌレート環含有ウレタンプ
レポリマーは、トリス（２−ヒドロキシエチ
ル）イソシアヌレート、及びヘキサメチレンジ
イソシアネートの反応生成物、またはトリレン
ジイソシアネートとヘキサメチレンジイソシア
ネートの反応生成物を用いた。 (b) (イ) オルガノポリシロキサン樹脂（50％キシ
レン溶液） 200部 (ロ) HS（CH2）3Si（OCH3）3 10部 (ハ) エチルオルソシリケート、（または、プ
ロピルポリシリケート、エチルポリシリケ
ート） 15〜25部 (ニ) トルエン、キシレン、アセトン、イソプ
ロパノール等 100〜500部 前記オルガノポリシロキサン樹脂は、分子
の構成単位として、（CH3）2SiO単位：５〜
30モル％単位、CH3SiO3/2単位：50〜90モル
％単位、C6H5SiO3/2単位：５〜20モル％単位
を有する。 また、(ロ)には、HS（CH2）4Si（OC2H5）3を
使用する場合も多い。 (c) (イ) α，ω−ジヒドロキシポリジメチルシロ
キサン 70〜100部 (ロ) 煙霧質シリカ（表面積170〜250m2／ｇ）
５〜15部 (ハ) メチルエチルケトン 30部 (ニ) メチルトリスシラン（エチルケトオキシ
ムシラン） ３〜10倍 (ホ) γ−アミノプロピルトリエトキシシラン
0.5〜２部 (ヘ) ジブチルスズジアセテート 0.5〜２部 (d) (イ) 塩化ゴム 0.5〜50部 (ロ) アクリル酸−メチルメタアクリレート共
重合体 0.5〜50部 (ハ) γ−メルカプトプロピルトリメトキシシ
ラン 0.1〜５部 (ニ) トルエン（有機溶剤 50〜200部 前記(イ)、(ロ)、(ハ)の物質に代えて次の物質を用い
ることができる。 (イ) クロロプレン重合体、クロロプレン−アク
リロニトリル共重合体等。 (ロ) アクリル酸−メチルメタアクリレート共重
合体、アクリル酸−メチルメタアクリレート
−スチレン共重合体、アクリル酸−２−ヒド
ロキシエチルアクリレート共重合体、アクリ
ル酸−２−ヒドロキシエチルアクリレート−
スチレン共重合体、エチル−α−ヒドロキシ
メチルアクリレート重合体、エチル−α−ヒ
ドロキシメチルアクリレート−αメチルスチ
レン重合体、メタクリル酸−エチルアクリレ
ート−スチレン共重合体、アクリル酸−エチ
ルアクリレート−スチレン共重合体、メチル
アクリレート−アクリルアミド−スチレン共
重合体、エチルアクリレート−アクリロニト
リル−スチレン共重合体等（アクリル酸、ア
クリル酸誘導体、メタクリル酸、及びメタク
リル酸誘導体等のアクリル系不飽和化合物と
スチレン化合物との共重合体）。 (ハ) メチルトリメトキシシラン−γ−アミノプ
ロピルトリエトキシシラン共加水分解物、ジ
メチルジエトキシシラン−γ−メタクリロキ
シプロピルトリメトキシシラン−γ−メルカ
プトプロピルトリメトキシシラン共加水分解
物、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン
（部分加水分解物を含む）、γ−アミノプロピ
ル基含有ポリシロキサン、ビニルトリアセト
キシシラン、フエニルトリメトキシシラン−
γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン
共加水分解物、ビニルトリエトキシシラン−
γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン
共加水分解物、γ−グリシドキシプロピルト
リメトキシシラン等を用いることができる。 実施例 １ 打設後15年経過した地上７階、地下１階の打ち
放しコンクリート仕上げの建物（３階以上普通コ
ンクリート、４階以上軽量コンクリート）はコン
クリート表面が粉状化し、ひび割れ、コンクリー
トの浮き、鉄筋の露出箇所が多くなつたため補修
工事が行なわれることになつた。 この建物のコンクリートは塩分含有量が0.042
％（細骨材に対して0.16％）あり、中性化深さは
25〜35mmであつた。この工事においてコンクリー
ト表面を高圧水洗浄乾燥後、亜硝酸カルシウムを
30％含有する鉄筋防錆剤をローラー刷毛にて追い
掛け２回塗布含浸（400ｇ／m2）した。その後乾
燥して、前記(a)のプライマーを塗布（300ｇ／m2）
し、更にその上にフツソ樹脂系の塗料（商品名：
ニユーガーメツト＃500、東亜ペイント(株)）を塗
布（400ｇ／m2）して仕上げた。 補修して１年後に調査を行なつたところ何ら異
常が認められなかつた。 実施例 ２ 実施例１の建物において実施例１と同様に高圧
水洗浄、鉄筋防錆剤塗布含浸後その上に前記(b)の
プライマー（350ｇ／m2）を上塗りし、更にその
上にアクリル樹脂系の塗料（商品名：小野田トツ
プコート型、小野田建材(株)）を塗布（350ｇ／
m2）して仕上げた。 補修して１年後に調査を行なつたところ何ら異
常が認められなかつた。 実施例 ３ 打設後15年経過した地上７階、地下１階の打ち
放しコンクリート仕上げの建物（３階以上普通コ
ンクリート、４階以上軽量コンクリート）はコン
クリート表面が粉状化し、ひび割れ、コンクリー
トの浮き、鉄筋の露出箇所が多くなつたため補修
工事が行なわれることになつた。 この建物のコンクリートは塩分含有量が0.042
％（細骨材に対して0.16％）あり、中性化深さは
25〜35mmであつた。この工事においてコンクリー
ト表面を高圧水洗浄乾燥後、その上にリチウムシ
リケートを12％含有する表面補強・アルカリ付与
剤をローラー刷毛にて追い掛けて２回塗布含浸
（400ｇ／m2）した。次に、亜硝酸カルシウムを30
％含有する鉄筋防錆剤をローラー刷毛にて追い掛
け２回塗布含浸（400ｇ／m2）、その後乾燥して、
前記(c)のプライマー（300ｇ／m2）を上塗りし、
更にその上にシリカ系無機質塗料（商品名：ダイ
スコート900P、大日精化工業(株)）を塗布（400
ｇ／m2）して仕上げた。 補修３年後に調査を行なつたところ何の異常も
認められなかつた。 実施例 ４ 実施例３の建物において、実施例３と同様に高
圧水洗浄、表面補強・アルカリ付与剤塗布含浸、
鉄筋防錆剤塗布含浸の順におこない、その上に前
記(d)のプライマー（400ｇ／m2）を上塗りし、更
にその上にシリコン系の塗料（商品名：アクアシ
ール190S、製鉄化学工業(株)）を塗布（250ｇ／
m2）して仕上げた。 補修１年後に調査を行なつたところ何の異常も
認められなかつた。 ＜発明の効果＞ 以上のように、この発明に係る無機質材中の鋼
材を防錆する方法によれば、塩分含量の高い既設
の無機質材中の塩分（塩素イオン）を容易に無害
化できるので、簡便な補修工事により無機質材中
の鉄筋（鋼材）の保護防錆を容易に行うことがで
き、しかもその効果を永続させることができる。
【表】
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 鋼材を内蔵する無機質材の表面に、前記鋼材
に対して防錆効果を有する無機塩類の水溶液を塗
布含浸させる第１工程、第１工程終了後の無機質
材の表面に、シリコン系、または／及びシラン系
のプライマーを上塗する第２工程を順次経ること
を特徴とする無機質材中の鋼材を防錆する方法。 ２ 無機塩類が亜硝酸塩である特許請求の範囲第
１項記載の無機質材中の鋼材を防錆する方法。 ３ 亜硝酸塩が亜硝酸カルシウムである特許請求
の範囲第１項記載の無機質材中の鋼材を防錆する
方法。 ４ 鋼材を内蔵する無機質材の表面に、前記鋼材
に対して防錆効果を有する無機塩類の水溶液を塗
布含浸させる第１工程、第１工程終了後の無機質
材の表面に、シリコン系、または／及びシラン系
のプライマーを上塗する第２工程、第２工程終了
後の無機質材の表面に、塗料を上塗りする第３工
程を順次経ることを特徴とする無機質材中の鋼材
を防錆する方法。 ５ 無機塩類が亜硝酸塩である特許請求の範囲第
４項記載の無機質材中の鋼材を防錆する方法。 ６ 亜硝酸塩が亜硝酸カルシウムである特許請求
の範囲第４項記載の無機質材中の鋼材を防錆する
方法。 ７ 塗料の主成分が、アクリル樹脂である特許請
求の範囲第４項の無機質材中の鋼材を防錆する方
法。 ８ 塗料の主成分が、フツソ樹脂である特許請求
の範囲第４項の無機質材中の鋼材を防錆する方
法。 ９ 塗料の主成分が、シリコン樹脂である特許請
求の範囲第４項の無機質材中の鋼材を防錆する方
法。 １０ 塗料の主成分が、シリカ系無機質塗料であ
る特許請求の範囲第４項の無機質材中の鋼材を防
錆する方法。 １１ 鋼材を内蔵する無機質材の表面に、次の第
１工程及び第２工程を任意の順序で経た後、更に
シリコン系、または／及びシラン系のプライマー
を上塗する第３工程を順次経ることを特徴とする
無機質材中の鋼材を防錆する方法。 第１工程：前記鋼材に対して防錆効果を有する無
機塩類の水溶液を塗布含浸させる工程。 第２工程：水溶性ケイ酸塩化合物の水溶液を塗布
含浸させる工程。 １２ 無機塩類が亜硝酸塩である特許請求の範囲
第１１項記載の無機質材中の鋼材を防錆する方
法。 １３ 亜硝酸塩が亜硝酸カルシウムである特許請
求の範囲第１１項記載の無機質材中の鋼材を防錆
する方法。 １４ ケイ酸塩化合物がケイ酸リチウムである特
許請求の範囲第１１項記載の無機質材中の鋼材を
防錆する方法。 １５ 鋼材を内蔵する無機質材の表面に、次の第
１工程及び第２工程を任意の順序で経た後、更に
シリコン系、または／及びシラン系のプライマー
を上塗する第３工程、並びに塗料を上塗りする第
４工程を順次経ることを特徴とする無機質材中の
鋼材を防錆する方法。 第１工程：前記鋼材に対して防錆効果を有する無
機塩類の水溶液を塗布含浸させる工程。 第２工程：水溶性ケイ酸塩化合物の水溶液を塗布
含浸させる工程。 １６ 無機塩類が亜硝酸塩である特許請求の範囲
第１５項記載の無機質材中の鋼材を防錆する方
法。 １７ 亜硝酸塩が亜硝酸カルシウムである特許請
求の範囲第１５項記載の無機質材中の鋼材を防錆
する方法。 １８ ケイ酸塩化合物がケイ酸リチウムである特
許請求の範囲第１５項記載の無機質材中の鋼材を
防錆する方法。 １９ 塗料の主成分が、アクリル樹脂である特許
請求の範囲第１５項の無機質材中の鋼材を防錆す
る方法。 ２０ 塗料の主成分が、フツソ樹脂である特許請
求の範囲第１５項の無機質材中の鋼材を防錆する
方法。 ２１ 塗料の主成分が、シリコン樹脂である特許
請求の範囲第１５項の無機質材中の鋼材を防錆す
る方法。 ２２ 塗料の主成分が、シリカ系無機質塗料であ
る特許請求の範囲第１５項の無機質材中の鋼材を
防錆する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21269285A JPS6274090A (ja) | 1985-09-27 | 1985-09-27 | 無機質材中の鋼材を防錆する方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21269285A JPS6274090A (ja) | 1985-09-27 | 1985-09-27 | 無機質材中の鋼材を防錆する方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6274090A JPS6274090A (ja) | 1987-04-04 |
| JPH055900B2 true JPH055900B2 (ja) | 1993-01-25 |
Family
ID=16626846
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21269285A Granted JPS6274090A (ja) | 1985-09-27 | 1985-09-27 | 無機質材中の鋼材を防錆する方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
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| JP (1) | JPS6274090A (ja) |
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|---|---|---|---|---|
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|---|---|---|---|---|
| JPS5852025B2 (ja) * | 1974-06-26 | 1983-11-19 | 日産化学工業株式会社 | 防蜻性セメント又は石膏組成物 |
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-
1985
- 1985-09-27 JP JP21269285A patent/JPS6274090A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6274090A (ja) | 1987-04-04 |
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