JPH055929B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH055929B2 JPH055929B2 JP63177381A JP17738188A JPH055929B2 JP H055929 B2 JPH055929 B2 JP H055929B2 JP 63177381 A JP63177381 A JP 63177381A JP 17738188 A JP17738188 A JP 17738188A JP H055929 B2 JPH055929 B2 JP H055929B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- guide
- yarn
- yarns
- doubling
- guides
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
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Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
- D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
- D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
- D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
- D02G3/26—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre with characteristics dependent on the amount or direction of twist
- D02G3/28—Doubled, plied, or cabled threads
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
- Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は糸条の合糸方法、特に合糸糸条の糸割
れ防止法に関する。
れ防止法に関する。
［従来の技術］
従来、繊維束の２糸条以上を合糸しようとする
には、各糸条をＶ型あるいはＵ型の溝付きガイド
によつて案内し、かつ合糸するのが一般的であつ
た。
には、各糸条をＶ型あるいはＵ型の溝付きガイド
によつて案内し、かつ合糸するのが一般的であつ
た。
［発明が解決しようとする課題］
しかし、このような従来の合糸方法では、合糸
の際に各糸条が撚を持ちロープ状となつて合糸後
に糸割れを起し易く、連続的に安定した交絡状態
の糸条を得ることができなかつた。かかる糸割れ
の多い合糸糸条は、次工程で操業性を著しく阻害
したり、あるいは合糸糸条が例えば炭素繊維の場
合、これをプリプレグシートに加工する際に均一
シートとならず品質欠陥をきたす等の問題があつ
た。
の際に各糸条が撚を持ちロープ状となつて合糸後
に糸割れを起し易く、連続的に安定した交絡状態
の糸条を得ることができなかつた。かかる糸割れ
の多い合糸糸条は、次工程で操業性を著しく阻害
したり、あるいは合糸糸条が例えば炭素繊維の場
合、これをプリプレグシートに加工する際に均一
シートとならず品質欠陥をきたす等の問題があつ
た。
本発明の課題はかかる従来技術の問題点の解
消、特に合糸糸条の糸割れを防止し、かつ連続的
に安定した交絡状態の糸条を得ることにある。
消、特に合糸糸条の糸割れを防止し、かつ連続的
に安定した交絡状態の糸条を得ることにある。
［課題を解決する手段］
上記目的を達成するために、本発明は、ガイド
を用いて複数本の糸条を合糸する方法において、
第１のガイド上で複数本の糸条を拡げるとともに
方向を合わせて重ね合わせ、その重ね合せ糸条を
第２のガイド上に導き、その第２のガイドによつ
て第１、第２のガイド間で重ね合せ糸条に45〜
90°の範囲のひねりを加えて糸条同士を絡み合わ
せることを特徴とする糸条の合糸方法を提供す
る。
を用いて複数本の糸条を合糸する方法において、
第１のガイド上で複数本の糸条を拡げるとともに
方向を合わせて重ね合わせ、その重ね合せ糸条を
第２のガイド上に導き、その第２のガイドによつ
て第１、第２のガイド間で重ね合せ糸条に45〜
90°の範囲のひねりを加えて糸条同士を絡み合わ
せることを特徴とする糸条の合糸方法を提供す
る。
以下、本発明を図面を参照しながら具体的に説
明する。
明する。
第１図は本発明の合糸手段の一例を示す概略平
面図、第２図は第１図の概略側面図である。
面図、第２図は第１図の概略側面図である。
図において、１および１′は糸条の拡げ重ねを
目的としたガイド、２は合糸糸条のひねりを目的
としたガイド、３はガイド１，１′および２を固
定するための共通ベース、４，４′は合糸前の糸
条、５は合糸後の糸条を示す。
目的としたガイド、２は合糸糸条のひねりを目的
としたガイド、３はガイド１，１′および２を固
定するための共通ベース、４，４′は合糸前の糸
条、５は合糸後の糸条を示す。
すなわち合糸しようとする糸条４，４′は、先
ずガイド１，１′と直角方向に接触させることに
より各糸条をテープ状に拡げると共に、ガイド
１′（第１のガイド）上で、方向を合わせて重ね
合わせる。この状態は、予備合糸ともいうべきも
ので、糸条同士は、多少の絡み合いはあるものの
ほとんど層状をなしている。次に、重ね合せ糸条
は、ガイド２（第２のガイド）によつてガイド
１′、ガイド２間でひねられる。このひねりによ
つて、重ね合せ糸条はガイド２上でこんどは集束
する方向に動き、糸条同士の絡み合いが増大して
合糸が完了し、合糸後の糸条５の糸割れを大幅に
低減させることができる。
ずガイド１，１′と直角方向に接触させることに
より各糸条をテープ状に拡げると共に、ガイド
１′（第１のガイド）上で、方向を合わせて重ね
合わせる。この状態は、予備合糸ともいうべきも
ので、糸条同士は、多少の絡み合いはあるものの
ほとんど層状をなしている。次に、重ね合せ糸条
は、ガイド２（第２のガイド）によつてガイド
１′、ガイド２間でひねられる。このひねりによ
つて、重ね合せ糸条はガイド２上でこんどは集束
する方向に動き、糸条同士の絡み合いが増大して
合糸が完了し、合糸後の糸条５の糸割れを大幅に
低減させることができる。
この場合、ガイド１とガイド１′の関係は、糸
条同士を重ね合せることができる位置に配置され
ておればよく、糸条の走行方向に対する両ガイド
の間隔などは適宜設定すればよい。
条同士を重ね合せることができる位置に配置され
ておればよく、糸条の走行方向に対する両ガイド
の間隔などは適宜設定すればよい。
また、ガイド１（または１′）に対するガイド
２のひねり角度は通常45°〜90°、好ましくは60°〜
90°とする。ひねり角度が45°未満では糸割れ率が
増加傾向を示し、また90°を超えると合糸糸条が
ロープ状となり、特に次工程でシート加工される
ような場合には糸条が均一に拡がり難いなどの問
題が生じ易くなる。
２のひねり角度は通常45°〜90°、好ましくは60°〜
90°とする。ひねり角度が45°未満では糸割れ率が
増加傾向を示し、また90°を超えると合糸糸条が
ロープ状となり、特に次工程でシート加工される
ような場合には糸条が均一に拡がり難いなどの問
題が生じ易くなる。
本発明に用いるガイドの例としては、公知のガ
イドまたはガイドローラでよいが、特に固定の円
柱ガイド、ベアリング内蔵のシエル回転ガイドロ
ーラなどが好ましい。
イドまたはガイドローラでよいが、特に固定の円
柱ガイド、ベアリング内蔵のシエル回転ガイドロ
ーラなどが好ましい。
なお、本発明においては、上記のガイド１，
１′および２以外にも糸道を安定化させるための
ガイドを用いることも一向さし支えない。
１′および２以外にも糸道を安定化させるための
ガイドを用いることも一向さし支えない。
［実施例］
以下、本発明を実施例により具体的に説明す
る。
る。
本例中、糸割れ率は次の方法で測定した。
合糸後の糸条を長さ方向に１ｍずつ切断し、紙
面に置いた状態で目視し、その糸条間が0.2ｍ以
上に亘つて合糸されていないものを“糸割れあ
り”とした。この方法でサンプルを100ケ採り、
糸割れ率（％）を算出した。
面に置いた状態で目視し、その糸条間が0.2ｍ以
上に亘つて合糸されていないものを“糸割れあ
り”とした。この方法でサンプルを100ケ採り、
糸割れ率（％）を算出した。
実施例 １
ガイド１，１′として外径20mmφのローラガイ
ドを使用し、両ガイドの間隔を糸条の走行方向に
約50mmとした。また糸条を重ねる方向には２mm程
度の重ねとした。ガイド２としては外径20mmφの
ローラガイドを使用し、ガイド１′との間隔を約
50mmとした。このとき、ガイド１（または１′）
に対するガイド２のひねり角度は90°とした。
ドを使用し、両ガイドの間隔を糸条の走行方向に
約50mmとした。また糸条を重ねる方向には２mm程
度の重ねとした。ガイド２としては外径20mmφの
ローラガイドを使用し、ガイド１′との間隔を約
50mmとした。このとき、ガイド１（または１′）
に対するガイド２のひねり角度は90°とした。
上記の合糸装置を用い、マルチフイラメント糸
条（1.5デニール、2000本）を２本合糸させ、
6000デニールの合糸糸条を作製した。合糸糸条の
糸割れ率は約５％であつた。
条（1.5デニール、2000本）を２本合糸させ、
6000デニールの合糸糸条を作製した。合糸糸条の
糸割れ率は約５％であつた。
なお、従来のＶ型あるいはＵ型の溝付きガイド
による合糸糸条の糸割れ率は約90％であつた。
による合糸糸条の糸割れ率は約90％であつた。
実施例 ２
実施例１において、ガイド１（または１′）に
対するガイド２のひねり角度を60°としたところ、
糸割れ率は約10％であつた。
対するガイド２のひねり角度を60°としたところ、
糸割れ率は約10％であつた。
実施例 ３
実施例１において、ガイド１（または１′）に
対するガイド２のひねり角度を45°としたところ、
糸割れ率は約30％であつた。
対するガイド２のひねり角度を45°としたところ、
糸割れ率は約30％であつた。
比較例 １
実施例１において、ガイド２を用いることな
く、合糸したところ、糸割れ率は約75％であつ
た。
く、合糸したところ、糸割れ率は約75％であつ
た。
［発明の効果］
本発明の合糸方法によれば、従来のＶ型あるい
はＵ型の溝付きガイドなどによる合糸方法に比較
して、 合糸糸条の絡合性が著しく向上し、連続的に
安定した交絡状態の糸条を得ることができる。
はＵ型の溝付きガイドなどによる合糸方法に比較
して、 合糸糸条の絡合性が著しく向上し、連続的に
安定した交絡状態の糸条を得ることができる。
合糸糸条の糸割れ率を大幅に低減させること
ができ、特に多糸条を合糸する場合に効果的で
ある。
ができ、特に多糸条を合糸する場合に効果的で
ある。
など、顕著な効果を奏する。
第１図は本発明の合糸手段の一例を示す概略平
面図、第２図は第１図の概略側面図である。 １，１′；糸条の拡げ重ねを目的としたガイド、
２；合糸糸条のひねりを目的としたガイド、３；
ガイド１，１′および２を固定するための共通ベ
ース、４，４′；合糸前の糸条、５；合糸後の糸
条。
面図、第２図は第１図の概略側面図である。 １，１′；糸条の拡げ重ねを目的としたガイド、
２；合糸糸条のひねりを目的としたガイド、３；
ガイド１，１′および２を固定するための共通ベ
ース、４，４′；合糸前の糸条、５；合糸後の糸
条。
Claims (1)
- １ ガイドを用いて複数本の糸条を合糸する方法
において、第１のガイド上で複数本の糸条を拡げ
るとともに方向を合わせて重ね合わせ、その重ね
合せ糸条を第２のガイド上に導き、その第２のガ
イドによつて第１、第２のガイド間で重ね合せ糸
条に45〜90°の範囲のひねりを加えて糸条同士を
絡み合わせることを特徴とする糸条の合糸方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17738188A JPH0226950A (ja) | 1988-07-15 | 1988-07-15 | 糸条の合糸方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17738188A JPH0226950A (ja) | 1988-07-15 | 1988-07-15 | 糸条の合糸方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0226950A JPH0226950A (ja) | 1990-01-29 |
| JPH055929B2 true JPH055929B2 (ja) | 1993-01-25 |
Family
ID=16029946
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17738188A Granted JPH0226950A (ja) | 1988-07-15 | 1988-07-15 | 糸条の合糸方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0226950A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH078177A (ja) * | 1993-06-28 | 1995-01-13 | Nisshin Oil Mills Ltd:The | 食肉様蛋白食品の製造方法 |
| JP6024858B1 (ja) * | 2015-05-08 | 2016-11-16 | 東レ株式会社 | 合糸糸条束の製造方法および得られた合糸糸条束を用いる炭素繊維の製造方法 |
| JP6520767B2 (ja) * | 2016-03-10 | 2019-05-29 | 東レ株式会社 | 炭素繊維用前駆体繊維束とその製造方法および炭素繊維の製造方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5147969Y2 (ja) * | 1973-08-18 | 1976-11-18 | ||
| JPS57193542A (en) * | 1981-04-28 | 1982-11-27 | Teijin Ltd | Production of composite yarn |
-
1988
- 1988-07-15 JP JP17738188A patent/JPH0226950A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0226950A (ja) | 1990-01-29 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |