JPH0561012B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 【産業上の利用分野】

本発明は、キー製造方法及び該方法によつて製
造されたキーに係り、特に、複数枚の薄板が所定
順序で重ね合わされて一体的に固着せられてなる
鍵即ちキーを製造するためのキー製造方法及び該
方法によつて製造されたキーに関する。

【従来の技術】

従来のキー及び該キー製造方法の一例について
第２３〜２６図を参照し説明する。従来のキー
は、第２３図に示すようなただ一枚のキー形状平
板１１からなる。該キー形状平板１１はチタン又
はステンレス等の板材から打ち抜かれてなるもの
である。尚、一般に、該キー形状平板１１には、
キーホルダのリング部を通すための継ぎ窓１１ａ
が設けられている。上記キー形状平板１１の鍵穴
挿入部１１ｃを鍵穴に合致させるよう第２４，２
５図からわかるように厚さ方向の段差即ちへこみ
１１ｄ，１１ｅを形成するために該鍵穴挿入部１
１ｃに対して切削加工が施される。さらに該平板
１１の頭部１１ｆに適当にマーク１０ａを付すこ
とにより該平板１１は第２６図に示すような所望
のキー１０に仕上げられる。 一方、この方法以外にも、この方法と同様に板
材からただ一枚のキー形状平板１１を打ち抜いた
後、該平板１１に対してプレス加工を施して鍵穴
挿入部１１ｃにへこみ１１ｄ，１１ｅを形成し、
さらに頭部１１ｆにマーク１０ａを付すことによ
り該平板１１を所望のキーに仕上げる方法もあ
る。

【発明が解決しようとする課題】

ところが上記従来のキーを製造するための前者
の方法においては次のような問題点が伴う。即
ち、チタンやステンレスは熱伝導率が小さいた
め、上記平板１１の切削加工中に発生した熱が外
部に逃げにくく切削面にたまりやすい。このた
め、切削速度を速くすると、該平板１１の切削面
が焼き付きを起こすため、切削速度を小さくしな
ければならず、生産性が悪くなる。 一方、上記後者の方法においては次のような問
題点が伴う。即ち、上記鍵穴挿入部１１ｃに上記
へこみ１１ｄ，１１ｅを形成すべくプレス加工を
行うには強大な圧力が必要となる。また、上記平
板１１に対する単純なプレス加工によつては、該
平板１１を圧縮する方向に垂直な方向に該平板１
１を一様に延ばすことはできても、延びの度合を
圧縮方向に調節することはできず、圧縮方向の斜
面を形成するのは不可能であり、このためキー自
体の形状の自由度は小さくなる。また、一般にキ
ーにはキーホルダのリング部を通すための継ぎ窓
１１ａを設けることが必要であり、該キーの形状
を設計するに当たり該継ぎ窓１１ａの桟幅ｌを小
さくしすぎるとプレス加工中に桟１１ｂが曲がる
ことがあるため、あまり小さくすることはでき
ず、このことからもキー自体の形状の自由度は制
限される。 本発明は上述のごとき問題点に鑑み、これらを
有効に解決すべく創案されたものである。従つ
て、その目的は、生産性が良く、また、強大な圧
力を必要とせず、かつ、より自由な形状のキーを
製造することができるキー製造方法及び該方法に
よつて製造されたキーを提供することにある。

【課題を解決するための手段】

本発明に係るキー製造方法及び該方法によつて
製造されたキーは従来技術の問題点を解決し、そ
の目的を解決するために以下のように構成されて
いる。 即ち、本発明に係るキー製造方法としては、二
つの方法が提供され、その第１の方法は、素材か
ら所定形状の基準薄板及び所定形状の所定枚数の
積層薄板をそれぞれ打ち抜くとともに、この打ち
抜き時に上記所定枚数の積層薄板のうち所定の積
層薄板のキー挿入部の一部に切欠を形成する打抜
き工程と、上記基準薄板の少なくとも一方の面上
の所定箇所に係合凹部を形成すると共に、上記各
積層薄板の所定箇所に打ち出し加工を施して一方
の面に係合凸部を形成し他方の面に係合凹部を形
成する凹凸形成工程と、互いに隣接して重ね合わ
される薄板間において、上記各係合凸部を上記各
係合凹部に抜け出し不可能に係合させて両薄板を
一体的に固着して、上記所定の積層薄板の上記キ
ー挿入部の上記切欠と該切欠を持たない他の積層
薄板のキー挿入部とにより段差を形成する固着工
程とを順に行うものである。 また、第２の方法は、素材の基準薄板を打ち抜
く基準薄板打ち抜き部分の少なくとも一方の面の
所定箇所に係合凹部を形成すると共に、該素材の
各積層薄板を打ち抜く積層薄板打ち抜き部分の所
定箇所に打ち出し加工を施して該素材の各積層薄
板打ち抜き部分の一方の面に上記各係合凸部を形
成し他方の面に上記各係合凹部を形成する凹凸形
成工程と、上記素材の上記基準薄板打ち抜き部分
を打ち抜いて所定形状の上記基準薄板を得ると共
に、上記素材の上記各積層薄板打ち抜き部分を打
ち抜いて所定形状の上記各積層薄板を得るととも
に、この打ち抜き時に上記所定枚数の積層薄板の
うち所定の積層薄板のキー挿入部の一部に切欠を
形成する打抜き工程と、互いに隣接して重ね合わ
される薄板間において、上記各係合凸部を上記各
係合凹部に抜け出し不可能に係合させて両薄板を
一体的に固着して、上記所定の積層薄板の上記キ
ー挿入部の上記切欠部と該切欠を持たない他の積
層薄板のキー挿入部とにより段差を形成する固着
工程とを順に行うものである。 尚、上記第１及び第２の方法において、上記基
準薄板の係合凹部は、該基準薄板に隣接して重ね
合わされる上記積層薄板の係合凸部と係合するも
のであればよく、有底穴でも貫通穴でもよい。 そして、本発明に係るキーは、上記基準薄板の
上記少なくとも一方の面上に上記所定枚数の積層
薄板が所定順序で重ね合わして、該基準薄板及び
該所定枚数の積層薄板が、互いに隣接して重ね合
わされる薄板間において、上記各係合凸部を上記
各係合凹部に抜け出し不可能に係合させて両薄板
を一体的に固着せられてなり、上記積層薄板のう
ち所定の積層薄板のキー挿入部の一部に切欠を形
成して、上記積層薄板を重ね合わせて固着すると
き、上記所定の積層薄板の上記キー挿入部の上記
切欠と該切欠を持たない他の積層薄板のキー挿入
部とにより段差を形成するようにした上記第１及
び第２の方法のいずれかによつて製造される。

【発明の作用・効果】

本発明に係る第１のキー製造方法によれば、素
材から上記基準薄板と上記所定枚数の積層薄板と
をそれぞれ打ち抜く打抜き工程と、該基準薄板に
は上記係合凹部、該各積層薄板には上記係合凹部
と上記係合凸部とを形成する凹凸形成工程と、各
隣接して重ね合わされる２枚の薄板間において上
記各係合凸部を上記各係合凹部に抜け出し不可能
に係合させて上記基準薄板に上記所定枚数の積層
薄板を固着させる固着工程とを順に行うことによ
り、積層された１枚のキーを容易に製造すること
ができるので、従来の場合のような切削工程が不
要となり、生産性を向上させることができる。即
ち、例えば、上記キーの鍵穴挿入部に所望のへこ
みを形成するとき、隣接する薄板間に段差を生ぜ
しめれば、従来の場合のような切削加工を施す必
要がない。 また、上記第１のキー製造方法によれば、上記
したように、例えば、上記キーの鍵穴挿入部にへ
こみを形成するとき互いに隣接する薄板間で生ず
る段差により形成させることができるので、該へ
こみを容易に形成することができる。即ち、従来
のようにプレス加工において該キーの鍵穴挿入部
に大きな圧力をかけてへこみを形成するものと比
べると、大きな圧力を全く必要としないことにな
る。より具体的には、例えば、キーホルダに連結
するための継ぎ窓を設ける場合には、従来のよう
に大きな圧力で形成するものでは桟幅寸法が所定
値以下では桟自体が変形するため、桟幅寸法に一
定の制限があつた。しかしながら、上記の方法に
よれば、上記打抜き工程で容易に該継ぎ窓を形成
することができ、かつ、この場合にプレス加工で
打抜き作業を行つたとしても小さな圧力で十分で
あるため、桟幅寸法に上記のような制限がなく、
より自由に設計することができる。 また、上記第１のキー製造方法によれば、例え
ば、上記キーの継ぎ窓の周囲に傾斜面を形成する
場合、各隣接する薄板間に段差を生じさせること
により階段状の傾斜面を容易に形成することがで
き、設計時における上記キーの形状の自由度をよ
り大きくすることができる。即ち、従来のキーの
製造方法では、このような傾斜面はプレス加工で
は形成することができず切削加工でしか形成する
ことができないと共に、傾斜面を切削加工で形成
しようとする生産性が悪くなるといつた問題があ
つたのである。上記第１のキー製造方法によれ
ば、このような傾斜面を有するキーを効率良く小
さな圧力で製造することができるのである。 また、上記第１のキー製造方法においては、上
記各薄板間の固着に際しては、上記各係合凸部を
上記各係合凹部に係合させることにより、接着剤
等を不要としたので、容易に固着作業を行うこと
ができる。また、上記各積層薄板の該各係合凸部
と該係合凹部を形成するとき、打ち出し加工によ
り同時的に形成するようにしたので、より生産性
を向上させることができる。本発明の第１のキー
製造方法においては、溶接などにより積層薄板を
固着する場合には、溶接部分において不用意に凹
凸が生じてしまつたり、溶接時の熱により不用意
に熱変形する可能性があり、これを平坦にする作
業が必要となる場合があるが、本発明では、積層
薄板を重ね合わせるときには単に係合凹部を係合
凸部に係合するだけであるため、そのような平坦
化の作業は必要となることはない。また、切欠を
有する積層薄板と切欠を有していない積層薄板と
により段差を形成する場合には、積層薄板間にお
いて正確な位置決めが必要となり、このように係
合凹部と係合凸部とを係合させることにより上記
位置決め作業が簡単かつ確実に行える。 さらに、上記第２のキー製造方法によれば、各
素材において上記基準薄板打ち抜き部分に上記係
合凹部、上記積層薄板打ち抜き部分に上記係合凹
部及び上記係合凸部をそれぞれ形成する凹凸形成
工程と、上記各素材から上記基準薄板と上記積層
薄板とをそれぞれ打ち抜く打抜き工程と、各隣接
して重ね合わされる２枚の薄板間において上記各
係合凸部を上記各係合凹部に抜け出し不可能に係
合させて上記基準薄板に上記積層薄板を固着させ
る固着工程とを順に行うことにより、積層された
１枚のキーを容易に製造することができるので、
上記第１のキー製造方法と同様な効果を奏するこ
とができる。 また、上記第１のキー製造方法により製造され
たキー及び上記第２のキー製造方法により製造さ
れたキーは、いずれも生産性が良く、また、製造
時に強大な圧力を必要とせず、かつ、より自由な
形状に製造できるものである。すなわち、本発明
のキーにおいては、上記各薄板間の固着に際して
は、上記各係合凸部を上記各係合凹部に係合させ
ることにより、接着剤等を不要としたので、容易
に固着させることができる。また、溶接などによ
り積層薄板を固着する場合には、溶接部分におい
て不用意に凹凸が生じてしまつたり、溶接時の熱
により不用意に熱変形する可能性があり、これを
平坦にする作業が必要となる場合があるが、本発
明では、積層薄板を重ね合わせるときには単に係
合凹部を係合凸部に係合するだけであるため、そ
のような平坦化の作業は必要となることはない。
特に、切欠を有する積層薄板と切欠を有していな
い積層薄板とにより段差を形成する場合には、積
層薄板間において正確な位置決めが必要となり、
このように係合凹部と係合凸部とを係合させるこ
とにより上記位置決め作業が簡単かつ確実に行え
る。また、上記積層薄板のうち所定の積層薄板の
キー挿入部の一部に切欠を形成して、上記積層薄
板を重ね合わせて固着したとき、上記所定の積層
薄板の上記キー挿入部の上記切欠と該切欠を持た
ない他の積層薄板のキー挿入部とにより段差が形
成されるようにしたので、上記キーの鍵穴挿入部
にへこみを容易に形成することができる。即ち、
従来のようにプレス加工において該キーの鍵穴挿
入部に大きな圧力をかけてへこみを形成するもの
とを比べると、大きな圧力を全く必要としない。

【実施例】

以下に、本発明に係るキー製造方法及び該方法
によつて製造されたキーの好適な実施例について
第１〜第２２図を参照して説明する。 第１実施例 以下に、本発明の第１実施例に係るキー製造方
法及び該方法によつて製造されたキーについて第
１〜１２図を参照して説明する。 本第１実施例に係るキー製造方法によつて製造
されたキー１は、それぞれ大略矩形の頭部２ｃ，
３ｃ，４ｃ，５ｃ，６ｃと、鍵穴に挿入される部
分即ち該頭部の第１、第４及び第６図中下方に延
びる鍵穴挿入部２ｄ，３ｄ，４ｄ，５ｄ，６ｄと
からなる５枚の鍵形状の薄板、即ち、上記積層薄
板としての第１、第３、第４薄板２，３，４，５
及び上記基準薄板としての第５薄板６がこの順に
重ね合わされかつ一体的に固着されてなる。 本実施例においては、上記キー１を以下の四つ
の工程を順に行つて製造する。 (1) 打抜き工程 上記５枚の薄板２，３，４，５，６を素材と
してのステンレス剛板からそれぞれプレスで打
ち抜く。 本第１実施例においては、上記第３薄板４は
第４及び第５図に示すように軸方向の中心線１
３に関して左右対称の形状を有する。これに対
し、上記第１薄板２及び第２薄板３は同一形状
を有し、第１、第２及び第３図に示すように、
上記第３薄板４の鍵穴挿入部４ｄの上記軸方向
の中心線１３に関して大略左半分を切り欠いた
如き形状をなす。一方、上記第４薄板５及び第
５薄板６は同一形状を有し、第６、第７及び第
８図に示すように、上記第３薄板４の鍵穴挿入
部４ｄの上記中心線１３に関して大略右半分を
切り欠いた如き形状をなす。 上記第１薄板２及び第２薄板３は、第２図か
ら分かるように、いずれも厚さ一定の平板であ
り、それぞれの頭部２ｃ，３ｃの上端部には厚
さ方向に貫通する大略長方形状の継ぎ穴形成用
の開口２ｅ，３ｅを有している。 また、上記第３薄板４、第４薄板５及び第５
薄板６の上記第１薄板２及び第２薄板３の開口
２ｅ，３ｅが設けられている箇所に対応する箇
所には該開口２ｅ，３ｅと全く同一形状の継ぎ
穴形成用の開口４ｅ，５ｅ，６ｅがそれぞれ設
けられている。さらに、上記第３薄板４、第４
薄板５及び第５薄板６は上記第１薄板２及び第
２薄板３と同様に厚さ一定の平板であり、従つ
て上記第３薄板４、第４薄板５及び第５薄板６
の長手方向の断面は、第２図に示した上記第１
薄板２及び第２薄板３の長手方向の断面と大略
同じである。 (2) 凹凸形成工程 上記第５薄板６の上記頭部６ｃの４隅と、該
第５薄板６の軸方向の中心線１４上で所定間隔
離れた４箇所との計８個所に打ち抜き加工を施
して、第６及び第８図からわかるように、厚さ
方向に貫通した円形の貫通穴６ｂ，…，６ｂを
明ける。該各貫通穴６ｂは上記第５薄板６の各
係合凹部６ａとして機能する。一方、残りの４
枚の薄板２，３，４，５については、それぞれ
上記第５薄板６の８箇所に対応する８箇所の正
面２ｆ，３ｆ，４ｆ，５ｆ側から背面２ｇ，３
ｇ，４ｇ，５ｇ側に向かつて打ち出し加工を施
して、第１，３，４，５，６及び７図から分か
るように、それぞれの該８箇所の正面２ｆ，３
ｆ，４ｆ，５ｆ側には円形の係合凹部２ｂ，
…，２ｂ、３ｂ，…，３ｂ、４ｂ，…，４ｂ、
５ｂ，…，５ｂ、それぞれの該８箇所の背面２
ｇ，３ｇ，４ｇ，５ｇ側には係合凸部２ａ，
…，２ａ、３ａ，…３ａ、４ａ，…，４ａ、５
ａ，…，５ａを形成する。本第１実施例におい
ては、上記第５薄板６の貫通穴６ｂの内径と上
記第１〜第４薄板２，３，４，５それぞれの上
記各係合凹部の内径及び上記各係合凸部の外径
とをすべて大略等しく形成している。 (3) 固着工程 上記第５薄板６の各貫通穴６ａに対して該薄
板６の正面６ｆ側から上記第４薄板５の各係合
凸部５ａを圧入し、該各係合凸部５ａが該各貫
通穴６ａから抜け出し不可能となるようにかし
める。また、該第４薄板５の各係合凹部５ｂに
上記第３薄板４の各係合凸部４ａを圧入し、該
各係合凸部４ａが該各係合凹部５ｂから抜け出
し不可能となるようにかしめる。同様に、上記
第３薄板４の各係合凹部４ｂに上記第２薄板３
の各係合凸部３ａを、さらに、該第２薄板３の
各係合凹部３ｂに上記第１薄板２の各係合凸部
２ａをそれぞれ圧入し、該各係合凸部３ａが該
各係合凹部４ｂから抜け出し不可能となるよう
に、また、該各係合凸部２ａが該各係合凹部３
ｂから抜け出し不可能となようにかしめる。こ
れにより、上記第１〜第５薄板２，３，４，
５，６の各頭部２ｃ，３ｃ，４ｃ，５ｃ，６ｃ
が重ね合わされて上記キー１の頭部１ａが形成
され、また、該５枚の薄板２，３，４，５，６
の各鍵穴挿入部２ｄ，３ｄ，４ｄ，５ｄ，６ｄ
が重ね合わされて該キー１の鍵穴挿入部１ｂが
形成され、該５枚の薄板２，３，４，５，６は
層状に一体化されて本実施例に係るキー１は実
質的に従来の場合と同様に一枚の平板として形
成される。尚、第９及び第１２図から分かるよ
うに、上記５枚の薄板２，３，４，５，６それ
ぞれの開口２ｅ，３ｅ，４ｅ，５ｅ，６ｅは互
いに合致して上記キー１の継ぎ窓１ｃが形成さ
れる。 (4) マーキング工程 上記キー１の頭部１ａの正面１ｄ即ち上記第
１薄板２の頭部２ｃの正面２ｆに必要ならば第
１２図に示すようなマーク１ｆを付して、該キ
ー１を製品として仕上げる。 本第１実施例に係るキー製造方法によれば、
上記ステンレス鋼板から上記５枚の薄板２，
３，４，５，６をそれぞれ打ち抜く打抜き工程
と、上記第１〜第４薄板２，３，４，５それぞ
れの正面２ｆ，３ｆ，４ｆ，５ｆには上記係合
凹部２ｂ，３ｂ，４ｂ，５ｂ、それぞれの背面
２ｇ，３ｇ，４ｇ，５ｇには上記係合凸部２
ａ，３ａ，４ａ，５ａを形成する一方、定規第
５薄板６には上記貫通穴６ｂを形成する凹凸形
成工程と、該第５薄板６の各貫通穴６ｂに該第
４薄板５の各係合凸部５ａを圧入する一方、該
第１〜第４薄板２，３，４，５については互い
に隣接して重ね合わされる２枚の薄板のうちの
一方の上記各係合凸部を他方の薄板の上記各係
合凹部に圧入し、該第５薄板６にその他の４枚
の薄板２，３，４，５を固着させる固着工程
と、頭部１ａの正面１ｄにマーク１ｆを付すマ
ーキング工程を順に行うことにより、積層され
た１枚のキー１を容易に製造することができる
ので、従来の場合のような切削工程が不要とな
り、生産性を向上させることができる。 また、本第１実施例に係るキー製造方法にお
いては、上記固着工程によつて、上記第１及び
第２薄板２，３の鍵穴挿入部２ｄ，３ｄの幅は
上記第３薄板４の鍵穴挿入部４ｄの幅より狭
く、該第１及び第２薄板２，３の鍵穴挿入部２
ｄ，３ｄの第１図中右側縁を該第３薄板４の第
４図中右側縁に合致させて該第１及び第２薄板
２，３を該第３薄板４に対して固着させるた
め、第９及び第１１図から分かるように、上記
キー１の鍵穴挿入部１ｂの正面１ｄには段差１
５が生じる。一方、上記第４及び第５薄板５，
６の鍵穴挿入部５ｄ，６ｄの幅は上記第３薄板
４の鍵穴挿入部４ｄの幅より狭く、該第４及び
第５薄板５，６の鍵穴挿入部５ｄ，６ｄの第６
図中左側縁を該第３薄板４の第４図中左側縁に
合致させて該第４及び第５薄板５，６を該第３
薄板４に対して固着させるため、第９及び第１
１図から分かるように、上記キー１の鍵穴挿入
部１ｂの背面１ｅには段差１６が生じる。従つ
て、従来のようにプレス加工において該キー１
の鍵穴挿入部１ｂに大きな圧力をかけて段差を
形成するものと比べると、大きな圧力を全く必
要としないことになる。 ところで、上記５枚の薄板２，３，４，５，
６それぞれと従来の一枚のキーとを比較する
と、該５枚の薄板２，３，４，５，６は該従来
の一枚のキーを厚さ方向に５分割したものと考
えることができ、該５枚の薄板２，３，４，
５，６それぞれの厚さは該従来の一枚のキーの
厚さよりも薄い。従つて、上記打抜き工程でプ
レス加工によつて上記５枚の薄板２，３，４，
５，６それぞれに継ぎ窓形成用の開口２ｅ，３
ｅ，４ｅ，５ｅ，６ｅを形成する際には、従来
のキーに継ぎ窓を形成するのに比べてより小さ
な圧力を加えるだけで充分であるため、該各薄
板２，３，４，５，６それぞれの開口２ｅ，３
ｅ，４ｅ，５ｅ，６ｅの桟幅寸法を所定値以上
にしなければならないという制限がない。故
に、第９及び第１２図に示すように、該各開口
２ｅ，３ｅ，４ｅ，５ｅ，６ｅが合致すること
によつて形成される上記キー１の継ぎ窓１ｃの
桟幅寸法Ｌが制限されるということはなく、従
来の場合に比べて該桟幅寸法Ｌをより自由に設
計することができる。 また、本第１実施例に係るキー製造方法にお
いては、上記第４薄板５と上記第５薄板６との
固着を行うにあたつては該第４薄板５の上記各
係合凸部５ａを該第５薄板６の上記各貫通穴６
ｂに圧入させることにより、また、上記第１〜
第４薄板２，３，４，５間の固着を行うにあた
つては、互いに隣接して重ね合わされる２枚の
薄板のうちの一方の薄板の上記各係合凸部を他
方の薄板の上記各係合凹部に係合させることに
より、接着剤等を不要としたので、容易に固着
作業を行うことができる。また、上記第１〜第
４薄板２，３，４，５については上記各係合凸
部と上記各係合凹部を形成するとき、これらを
打ち出し加工により同時的に形成するようにし
た一方、上記第５薄板６については打ち抜き加
工を行うことによつて上記係合凹部６ａを形成
したので、より生産性を向上させることができ
る。 以上の説明から分かるように、本第１実施例に
係るキー１は、生産性が良く、また製造時に強大
な圧力を必要とせず、かつ、従来のキーに比べて
より自由な形状に製造できるものである。 尚、本第１実施例に係るキー製造方法において
は、上記打抜き工程を行つた後に上記凹凸形成工
程を行うようにしたが、これらの二つの工程を行
う順序を逆にしてもよい。即ち、上記ステンレス
鋼板の上記第１〜第４薄板２，３，４，５をそれ
ぞれを打ち抜く部分の所定箇所に打出し加工を施
して上記係合凸部及び上記係合凹部を形成し、ま
た、該ステンレス鋼板の上記第５薄板６を打ち抜
く部分の所定箇所において打抜き加工を施して上
記貫通穴を形成した後、該ステンレス鋼板から該
５枚の薄板２，３，４，５，６を打ち抜くように
してもよい。 第２実施例 以下、本発明の第２実施例に係るキー製造方法
及び該方法によつて製造されたキーについて第１
３〜第２２図を参照して説明する。 本第２実施例に係るキー製造方法は、第２２図
に示すように、上記第１実施例に係るキー製造方
法によつて製造された上記キー１と同じ外形を有
するキー７を２枚の鍵形状の薄板、即ち、上記積
層薄板としての第１薄板８と上記基準薄板として
の第２薄板９とを互いに重ね合わせかつ一体的に
固着することにより製造するものである。該薄板
８，９はそれぞれ第１３及び第１６図に示すよう
に、大略矩形の頭部８ｃ，９ｃと、鍵穴に挿入さ
れる部分即ち該頭部８ｃ，９ｃの第１３及び第１
６図中下方に延びる鍵穴挿入部８ｄ，９ｄとから
なる。該第１薄板８の鍵穴挿入部８ｄは、該第１
薄板８の軸方向の中心線１７に関して左右対称の
長尺な該中心線１７に沿つた第１部分８ｆと、該
第１部分８ｆの第１３図中右側に位置する第２部
分８ｇとに分けられる。一方、該第２薄板９の鍵
穴挿入部９ｄは、該第２薄板９の軸方向の中心線
１８に関して左右対称の長尺な該中心線１８に沿
つた第１部分９ｆと、該第１部分９ｆの第１６図
中左側に位置する第２部分９ｇとに分けられる。 (1) 打抜き工程 上記２枚の薄板８，９を素材としてのチタン
鋼板からそれぞれプレスで打ち抜く。 本第２実施例においては、上記第１薄板８
は、第１３図に示すように、上記第１実施例に
おける第１及び第２薄板２，３の外形と同じ外
形を有する。一方、上記第２薄板９は、第１６
図に示すように、上記第１実施例における第４
及び第５薄板５，６の外形と同じ外形を有す
る。 また、本第２実施例において用いられる上記
２枚の薄板８，９は、上記第１実施例において
用いられた５枚の薄板と同様に、それぞれの頭
部８ｃ，９ｃの上端部には厚さ方向に貫通する
大略長方形状の継ぎ穴形成用の開口８ｅ，９ｅ
を有している。 (2) 曲げ工程 上記第１薄板８の鍵穴挿入部８ｄを頭部８ｃ
に対して正面８ｈ側に曲げて、該頭部８ｃの正
面８ｈと該鍵穴挿入部８ｄの正面８ｈとが互い
に平行となり、かつ、該頭部８ｃの背面８ｉと
該鍵穴挿入部８ｄの背面８ｉとが互いに平行と
なるように、該頭部８ｃと該鍵穴挿入部８ｄと
の境にわずかにくびれを生じさせる。この結
果、該第１薄板８の頭部８ｃの正面８ｈと鍵穴
挿入部８ｄの正面８ｈとの間には段差がわずか
に生じ、かつ、該頭部８ｃの背面８ｉと該鍵穴
挿入部８ｄの背面８ｉとの間にも第１４図に示
すようなわずかな段差８ｊが生じる。一方、上
記第２薄板９の鍵穴挿入部９ｄを頭部９ｃに対
して背面９ｉ側に曲げることにより、該頭部９
ｃと該鍵穴挿入部９ｄとの境に上記第１薄板８
と同様なくびれを生じさせる。この結果、上記
第２薄板９の頭部９ｃとの正面９ｈと鍵穴挿入
部９ｄの正面９ｈとの間には第１７図に示すよ
うな段差９ｊが生じ、かつ、該頭部９ｃの背面
９ｉと該鍵穴挿入部９ｄの背面９ｉとの間にも
段差がそれぞれ生じる。 (3) 潰し工程 上記第１薄板８の鍵穴挿入部８ｄの第１部分
８ｆの正面８ｈ側に潰し加工を施して、第１４
及び第１５図から分かるように、該第１部分８
ｆの正面８ｈと上記頭部８ｃの正面８ｈとの上
記段差をなくす。これにより、該第１薄板８の
正面８ｈには上記第２部分８ｇが他の部分より
盛り上がつた状態で残る。一方、上記第２薄板
９の鍵穴挿入部９ｄの第１部分９ｆの背面９ｉ
側に潰し加工を施して、第１７図及び第１８図
から分かるように、該第１部分９ｆの背面９ｉ
と上記頭部９ｃの背面９ｉとの上記段差をなく
す。これにより、該第２薄板９の背面９ｉには
上記第２部分９ｇが他の部分より盛り上がつた
状態で残る。 (4) 凹凸形成工程 上記第１薄板８の頭部８ｃの４隅と、鍵穴挿
入部８ｄの上記中心線１７上で所定間隔離れた
３個所との計７箇所において、背面８ｉ側から
正面８ｈ側に向かつて打ち出し加工を施して、
第１３及び第１５図から分かるように、該７箇
所の正面８ｈ側には円形の係合凸部８ａ，…，
８ａ、該７箇所の背面８ｉ側には円形の係合凹
部８ｂ，…，８ｂを形成する。一方、上記第２
薄板９の上記第１薄板８の７箇所に対応する７
箇所に打ち出し加工を施して、第１６及び第１
８図から分かるように、厚さ方向に貫通した円
形の貫通穴９ｂ，…，９ｂを明ける。該各貫通
穴９ｂは上記第２薄板９の各係合凹部９ａとし
て機能する。該各貫通穴９ｂの内径は、第１８
図から分かるように、上記第２薄板９の背面９
ｉから該第２薄板９の厚さの大略1/3の寸法に
わたつては上記第１薄板８の各係合凸部８ａの
外径と大略同じにし、残りの大略2/3の寸法に
わたつては背面８ｉ側から正面８ｈ側に向かつ
てしだいに大きくなるようにしている。 (5) 固着工程 上記第２薄板９の各貫通穴９ｂに対して該薄
板９の背面９ｉ側から上記第１薄板８の各係合
凸部８ａを圧入し、該各係合凸部８ａが該各貫
通穴９ｂから抜け出し不可能となるようにかし
める。これにより、第１９及び第２２図に示す
ように、該第１及び第２薄板８，９の各頭部８
ｃ，９ｃが重なり合うことにより上記キー７の
頭部７ａが形成される一方、該第１及び第２薄
板８，９の各鍵穴挿入部８ｄ，９ｄが重なり合
うことにより該キー７の鍵穴挿入部７ｂが形成
され、上記２枚の薄板８，９は層状に一体化さ
れて本第２実施例に係るキー７は実質的に従来
の場合と同様な一枚の平板として機能すること
ができる。尚、第１９及び第２２図から分かる
ように、上記第１及び第２薄板８，９それぞれ
の開口８ｅ，９ｅは互いに合致して上記キー７
の継ぎ窓７ｃが形成される。 また、上記第２薄板９の各貫通穴９ｂの内面
には該第２薄板９の正面９ｈ側から大略2/3の
寸法にわたつてテーパが形成されているため、
上記第１薄板８を上記第２薄板９に対してかし
める際、第２１図から分かるように、該第１薄
板８の各係合凸部８ａの先端部は径方向外側に
広がつて該先端部の外径は該各貫通穴９ｂの該
各係合凸部８ａを圧入する側の開口部の内径よ
りも大きくなる。このため、該各係合凸部８ａ
を該各貫通穴８ｂから抜き出そうとする力が作
用しても該各係合凸部８ａは該各貫通穴８ｂか
抜け出ることはない。 (6) マーキング工程 上記キー７の正面７ｅ即ち上記第２薄板９の
頭部９ｃの正面９ｈに必要ならば第２２図に示
すようなマーク７ｄを付して該キー７を製品と
して仕上げる。 本第１実施例に係るキー製造方法によれば、
上記チタン鋼板から上記第１及び第２薄板８，
９をそれぞれ打ち抜く打抜き工程と、上記第１
薄板８の鍵穴挿入部８ｄを頭部８ｃに対して正
面８ｈ側に曲げる一方、上記第２薄板９の鍵穴
挿入部９ｄを頭部９ｃに対して背面９ｉ側に曲
げる曲げ工程と、上記第１薄板８の鍵穴挿入部
８ｄの第１部分８ｆに対して潰し加工を施して
該第１部分８ｆの正面８ｈと該第１薄板８の頭
部８ｃの正面８ｈとの段差をなくす一方、上記
第２薄板９の鍵穴挿入部９ｄの第１部分９ｆに
対して潰し加工を施して該第１部分９ｆの背面
９ｉと該第２薄板９の頭部９ｃの背面９ｉとの
段差をなくす潰し工程と、上記第１薄板８の正
面８ｈには上記係合凸部８ａ、背面８ｉには上
記係合凹部８ｂを形成する一方、上記第２薄板
９には上記貫通穴９ｂを形成する凹凸形成工程
と、該第２薄板９の各貫通穴９ｂに該第１薄板
８の各係合凸部８ａを圧入して該第２薄板９に
該第１薄板８を固着させる固着工程と、正面１
ｄ側に上記マーク１ｆを付すマーキング工程と
を順に行うことにより、積層された１枚のキー
７を容易に製造することができるので、従来の
場合のような切削工程が不要となり、生産性を
向上させることができる。 また、本第２実施例に係るキー製造方法にお
いては、上記潰し工程において上記第１薄板８
の鍵穴挿入部８ｄの第２部分８ｇを正面８ｈ側
に他の部分よりもわずかに盛り上がらせること
ができると共に、上記第２薄板９の鍵穴挿入部
９ｄの第２部分９ｇを背面９ｉ側に他の部分よ
りもわずかに盛り上がらせることができる。こ
のため、該第１薄板８の鍵穴挿入部８ｄの第２
部分８ｇの第１３図中左側縁を該第２薄板９の
鍵穴挿入部９ｄの第１部分９ｆの第１６図中右
側縁を合致させ、かつ、該第２薄板９の鍵穴挿
入部９ｄの第２部分９ｇの第１６図中右側縁を
該第１薄板８の鍵穴挿入部８ｄの第１部分８ｆ
の第１３図中左側縁に合致させることにより、
該第１及び第２薄板８，９をそれぞれの軸方向
の中心線１７，１８が互いに合致するように該
第２薄板９を該第１薄板８に対して容易に位置
決めすることができる。該第２薄板９を該第１
薄板８に対してこのように位置決めし、上記固
着工程において両薄板８，９を互いに固着させ
ることにより、該第１及び第２薄板８，９それ
ぞれの鍵穴挿入部８ｄ，９ｄの第１部分８ｆ，
９ｆは互いに重なり合う一方、該第１薄板８の
鍵穴挿入部８ｄの第２部分８ｇは該第２薄板９
のどの部分とも重なり合わず、また、該第２薄
板９の鍵穴挿入部９ｄの第２部分９ｇは該第１
薄板８のどの部分とも重なり合わない。このた
め、第１９及び第２１図から分かるように、上
記キー７の鍵穴挿入部７ｂの正面７ｅには段差
２０が生じる一方、該鍵穴挿入部７ｂの背面７
ｆには段差２１が生じる。従つて、従来のよう
にプレス加工において該キー７の鍵穴挿入部７
ｂに大きな圧力をかけて段差を形成するものと
比べると、大きな圧力を全く必要としないこと
になる。 ところで、上記第１薄板８及び上記第２薄板
９それぞれと従来の一枚のキーとを比較する
と、該第１薄板８及び該第２薄板９は該従来の
一枚のキーを厚さ方向に２分割したものと考え
ることができ、該第１薄板８及び該第２薄板９
それぞれの厚さは該従来の一枚のキーの厚さよ
りも薄い。従つて、上記打抜き工程でプレス加
工によつて上記第１及び第２薄板８，９それぞ
れに継ぎ窓形成用の開口８ｅ，９ｅを形成する
際には、該従来の一枚のキーに継ぎ窓を形成す
るのに比べてより小さな圧力を加えるだけで充
分であるため、該各薄板８，９それぞれの開口
８ｅ，９ｅの桟幅寸法を所定値以上にしなけれ
ばならないという制限がない。故に、該各開口
８ｅ，９ｅが合致することによつて形成される
上記キー７の継ぎ窓７ｃの桟幅寸法L′が制限さ
れるということはなく、従来の場合と比べて該
桟幅寸法L′をより自由に設計することができ
る。 また、本第２実施例に係るキー製造法におい
ては、上記第１薄板８と上記第２薄板９との固
着を行うにあたつては該第１薄板８の上記各係
合凸部８ａを該第２薄板９の上記各貫通穴９ｂ
に圧入させることにより、接着剤等を不要とし
たので、容易に固着作業を行うことができる。
また、該第１薄板８の各係合凸部８ａと各係合
凹部８ｂを形成するとき、これらを打ち出し加
工により同時的に形成する一方、該第２薄板９
については打ち抜き加工を行うことによつて上
記係合凹部９ａを形成したのでようにしたの
で、より生産性を向上させることができる。 以上の説明から分かるように、本第２実施例に
係るキー７は、生産性が良く、また製造時に強大
な圧力を必要とせず、かつ、従来のキーに比べて
より自由な形状に製造できるものである。 また、上記曲げ工程によつて上記第１及び第２
薄板８，９には、それぞれの頭部８ｃ，９ｃと鍵
穴挿入部８ｄ，９ｄとの境にはくびれが形成され
ているため、上記固着工程によつて該第１及び第
２薄板８，９が互いに固着された状態では第２０
図から分かるように、上記キー７の鍵穴挿入部７
ｂは頭部７ａより細くなつており、これによつて
該キー７自体にデザイン性を持たすことができ
る。 本発明は上述の実施例にのみ限定されるもので
はなく、その他種々の態様で実施できる。例え
ば、上述の二つの実施例においては、上記各薄板
の開口部を完全に合致させて上記キー１，７それ
ぞれの継ぎ窓１ｃ，７ｃを形成したが、該各薄板
の対応する開口部の縁部が少しずつずれるように
上記各積層薄板を上記基準薄板に対して位置決め
していくと、該基準薄板の該縁部余帯び該各積層
薄板の該縁部が連なつて、厚さ方向に階段状の斜
面が形成される。このような階段状の斜面は、従
来のキー製造方法につては形成することができな
いものである。 また、上述の実施例においては、上記各薄板の
材質を同一にしたが、該各薄板の材質をそれぞれ
異ならせてもよい。但し、該各薄板の材質はいず
れもメツキ不要のものを用いるのが好ましい。こ
の場合、上記各薄板の色をもそれぞれ異ならせて
もよい。例えば、黄金色の薄板とシルバー色の薄
板とを用い、該黄金色の薄板と該シルバー色の薄
板とを交互に重ね合わせ、かつ、上記継ぎ窓１
ｃ，７ｃの内面に上記階段状の斜面を形成する
と、該階段状の斜面に現れる色彩にフアツシヨン
性を持たせることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係るキー製造方法の第１実施
例の凹凸形成工程後の第１及び第２薄板の正面
図、第２図は第１図のＨ−Ｈ線断面図、第３図は
第１図のＡ−Ａ線要部拡大断面図、第４図は上記
第１実施例の凹凸形成工程後の第３薄板の正面
図、第５図は第４図のＢ−Ｂ線要部拡大断面図、
第６図は上記第１実施例の凹凸形成工程後の第４
及び第５薄板の正面図、第７図は第６図のＣ−Ｃ
線における上記第４薄板の要部拡大断面図、第８
図は同じく第６図中のＣ−Ｃ線における上記第５
薄板の主要部断面図、第９図は第１図に示した第
１及び第２薄板と、第４図に示した第３薄板と、
第６図に示した第４及び第５薄板とを互いに固着
させて得られたキーの正面図、第１０図は第９図
に示したキーの拡大左側面図、第１１図は第９図
のＤ−Ｄ線要部拡大断面図、第１２図は第９図に
示したキーにマーキングを施した後の該キーの正
面図、第１３図は本発明に係るキー製造方法の第
２実施例の凹凸形成工程後の第１薄板の正面図、
第１４図は第１３図のＩ−Ｉ線断面図、第１５図
は第１３図中のＥ−Ｅ線要部拡大断面図、第１６
図は上記第２実施例の凹凸形成工程後の第２薄板
の正面図、第１７図は第１６図のＪ−Ｊ線断面
図、第１８図は第１６図のＦ−Ｆ線要部拡大断面
図、第１９図は第１３図に示した第１薄板と第１
６図に示した第２薄板とを固着させて得られたキ
ーの正面図、第２０図は第１９図のＫ−Ｋ線断面
図、第２１図は第１９図のＧ−Ｇ線要部拡大断面
図、第２２図は第１９図に示したキーにマーキン
グを施した後の該キーの正面図、第２３図は従来
の切削加工によるキー製造方法の打抜き工程後の
薄板の正面図、第２４図は第２３図に示した薄板
に切削加工を施して得られたキーの正面図、第２
５図は第２４図のＭ−Ｍ線断面図、第２６図は第
２４図に示したマーキングを施した後の該キーの
正面図である。 １……キー、２……積層薄板（第１薄板）、３
……積層薄板（第２薄板）、４……積層薄板（第
３薄板）、５……積層薄板（第４薄板）、６……基
準薄板（第５薄板）、２ａ，３ａ，４ａ，５ａ…
…積層薄板の係合凸部、２ｂ，３ｂ，４ｂ，５ｂ
……積層薄板の係合凹部、６ａ……基準薄板の係
合凹部、７……キー、８……積層薄板（第１薄
板）、９……基準薄板（第２薄板）、８ａ……積層
薄板の係合凸部、８ｂ……積層の係合凹部、９ａ
……基準薄板の係合凹部。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 素材から所定形状の基準薄板６；９及び所定
   形状の所定枚数の積層薄板２，３，４，５；８を
   それぞれ打ち抜くとともに、この打ち抜き時に上
   記所定枚数の積層薄板のうち所定の積層薄板のキ
   ー挿入部の一部に切欠を形成する打抜き工程と、 上記基準薄板６；９の少なくとも一方の面上の
   所定箇所に係合凹部６ａ；９ａを形成すると共
   に、上記各積層薄板２，３，４，５；８の所定箇
   所に打ち出し加工を施して一方の面に係合凸部２
   ａ，３ａ，４ａ，５ａ；８ａを形成し他方の面に
   係合凹部２ｂ，３ｂ，４ｂ，５ｂ；８ｂを形成す
   る凹凸形成工程と、 互いに隣接して重ね合わされる薄板間におい
   て、上記各係合凸部を上記各係合凹部に抜け出し
   不可能に係合させて両薄板を一体的に固着して、
   上記所定の積層薄板の上記キー挿入部の上記切欠
   と該切欠を持たない他の積層薄板のキー挿入部と
   により段差１５，１６を形成する固着工程と を順に行うことを特徴とするキー製造方法。 ２ 素材の基準薄板６；９を打ち抜く基準薄板打
   ち抜き部分の少なくとも一方の面の所定箇所に係
   合凹部６ａ；９ａを形成すると共に、該素材の各
   積層薄板２，３，４，５；８を打ち抜く積層薄板
   打ち抜き部分の所定箇所に打ち出し加工を施して
   該素材の各積層薄板打ち抜き部分の一方の面に上
   記各係合凸部２ａ，３ａ，４ａ，５ａ；８ａを形
   成し他方の面に上記各係合凹部２ｂ，３ｂ，４
   ｂ，５ｂ；８ｂを形成する凹凸形成工程と、 上記素材の上記基準薄板打ち抜き部分を打ち抜
   いて所定形状の上記基準薄板６；９を得ると共
   に、上記素材の上記各積層薄板打ち抜き部分を打
   ち抜いて所定形状の上記各積層薄板２，３，４，
   ５；８を得るとともに、この打ち抜き時に上記所
   定枚数の積層薄板のうち所定の積層薄板のキー挿
   入部の一部に切欠を形成する打抜き工程と、 互いに隣接して重ね合わされる薄板間におい
   て、上記各係合凸部を上記各係合凹部に抜け出し
   不可能に係合させて両薄板を一体的に固着して、
   上記所定の積層薄板の上キー挿入部の上記切欠と
   該切欠を持たない他の積層薄板のキー挿入部とに
   より段差１５，１６を形成する固着工程と を順に行うことを特徴とするキー製造方法。 ３ 上記基準薄板６；９の上記少なくとも一方の
   面上に上記所定枚数の積層薄板２，３，４，５；
   ８が所定順序で重ね合わして、該基準薄板６；９
   及び該所定枚数の積層薄板２，３，４，５；８
   が、互いに隣接して重ね合わされる薄板間におい
   て、上記各係合凸部を上記各係合凹部に抜け出し
   不可能に係合させて両薄板を一体的に固着せられ
   てなり、上記積層薄板のうち所定の積層薄板のキ
   ー挿入部の一部に切欠を形成して、上記積層薄板
   を重ね合わせて固着するとき、上記所定の積層薄
   板の上記キー挿入部の上記切欠と該切欠を持たな
   い他の積層薄板のキー挿入部とにより段差１５，
   １６を形成するようにした請求項１又は２記載の
   キー製造方法によつて製造されたことを特徴とす
   るキー。