JPH0225233A - キー製造方法及び該方法によって製造されたキー - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 【産業上の利用分野】

本発明は、キー製造方法及び該方法によって製造された
キーに係り、特に、複数枚の薄板が所定順序で重ね合わ
されて一体的に固着仕られてなる鍵即ちキーを製造する
ためのキー製造方法及び該方法によって製造されたキー
に関する。

【従来の技術】

従来のキー及び該キーの製造方法の一例について第２３
〜２６図を参照して説明する。従来のキーは、第２３図
に示すようなただ一枚のキー形状平板１１からなる。該
キー形状平板１１はチタン又はステンレス等の板材から
打ち抜かれてなるものである。尚、一般に、該キー形状
平板１１には、キーホルダのリング部を通すための継ぎ
窓１１ａが設けられている。上記キー形状平板１１の鍵
穴挿入部１１ｃを鍵穴に合致させるよう第２４．２５図
かられかるように厚さ方向の段差即ちへこみｌｌｄ、Ｉ
Ｉｅを形成するために該鍵穴挿入部１１ｃに対して切削
加工が施される。さらに該平板１１の頭部ＩＨに適当に
マーク１０ａを付すことにより該平板１１は第２６図に
示すような所望のキー１０に仕上げられる。 一方、この方法以外にも、この方法と同様に板材からた
だ一枚のキー形状平板１１を打ち抜いた後、該平板１１
に対してプレス加工を施して鍵穴挿入部１１ｃにへこみ
１１ｄ、１１ｅを形成し、さらに頭部！ｌｒにマークｌ
Ｑａを付すことにより該平板１１を所望のキーに仕上げ
る方法もある。

【発明が解決しようとする課題】

ところが上記従来のキーを製造するための前者の方法に
おいては次のような問題点が伴う。即ち、チタンやステ
ンレスは熱伝導率が小さいため、上記平板１１の切削加
工中に発生した熱が外部に逃げにくく切削面にたまりや
すい。このため、切削速度を速くすると、該平板１１の
切削面が焼き付きを起こすため、切削速度を小さくしな
ければならず、生産性が悪くなる。 一方、上記後者の方法においては次のような問題点が伴
う。即ち、上記鍵穴挿入部１１ｃに上記へこみ１１ｄ、
１１ｅを形成すべくプレス加工を行うには強大な圧力が
必要となる。また、上記平板１１に対する単純なプレス
加工によっては、該平板２を圧縮する方向に垂直な方向
に該平板１１を一様に延ばすことはできても、延びの度
合を圧縮方向に調節することはできず、圧縮方向の斜面
を形成するのは不可能であり、このためキー自体の形状
の自由度は小さくなる。また、一般にキーにはキーホル
ダのリング部を通すための継ぎ窓１１ａを設けることが
必要であり、該キーの形状を設計するに当たり該継ぎ窓
１１ａの桟幅ｅを小さくしすぎるとプレス加工中に桟ｚ
ｂが曲がることがあるため、あまり小さくすることはで
きず、このことからもキー自体の形状の自由度は制限さ
れる。 本発明は上述のごとき問題点に鑑み、これらを有効に解
決すべく創案されたものである。従って、その目的は、
生産性が良く、また、強大な圧力を必要とせず、かつ、
より自由な形状のキーを製造することができるキー製造
方法及び該方法によって製造されたキーを提供すること
にある。

【課題を解決するための手段】

本発明に係るキー製造方法及び該方法によって製造され
たキーは従来技術の問題点を解決し、その目的を解決す
るために以下のように構成されている。 即ち、本発明に係るキー製造方法としては、二つの方法
が提供され、その第１の方法は、素材から所定形状の基
準薄板及び所定形状の所定枚数の積層薄板をそれぞれ打
ち抜く打抜き工程と、上記基準薄板の少なくとも一方の
面上の所定箇所に係合凹部を形成すると共に、上記各積
層薄板の所定箇所に打ち出し加工を施して一方の面に係
合凸部を形成し他方の面に係合凹部を形成する凹凸形成
工程と、互いに隣接して重ね合わされる薄板間において
、上記各係合凸部を上記各係合凹部に抜け出し不可能に
係合させて両薄板を一体的に固着する固着工程とを順に
行うものである。 また、第２の方法は、素材の上記基準薄板を打ち抜く基
準薄板打ち抜き部分の少なくとも一方の面の所定箇所に
係合凹部を形成すると共に、該素材の上記各積層薄板を
打ち抜く積層薄板打ち抜き部分の所定箇所に打ち出し加
工を施して該素材の各積層薄板打ち抜き部分の一方の面
に上記各係合凸部を形成し他方の面に上記各係合凹部を
形成する凹凸形成工程と、上記素材の上記基準薄板打ち
抜き部分を打ち抜いて所定形状の上記基準薄板を得ると
共に、上記素材の上記各積層薄板打ち抜き部分を打ち抜
いて所定形状の上記各積層薄板を得る打抜き工程と、上
記固着工程とを順に行うものである。 尚、上記第１及び第２の方法において、上記基準薄板の
係合凹部は、該基準薄板に隣接して重ね合わされる上記
積層薄板の係合凸部と係合するものであればよく、有底
穴でも貫通穴でもよい。 そして、本発明に係るキーは、上記基準薄板の上記中な
くとも一方の面上に上記所定枚数の積層薄板が所定順序
で重ね合わして、該基準薄板及び該所定枚数の積層薄板
が一体的に固着せられてなり、かつ、上記第１及び第２
の方法のいずれかによって製造される。

【発明の作用・効果】

本発明に係る第１のキー製造方法によれば、素材から上
記基準薄板と上記所定枚数の積層薄板とをそれぞれ打ち
抜く打抜き工程と、該基準薄板には上記係合凹部、該各
積層薄板には上記係合凹部と上記係合凸部とを形成する
凹凸形成工程と、各隣接して重ね合わされる２枚の薄板
間において上記各係合凸部を上記各係合凹部に抜け出し
不可能に係合させて上記基準薄板に上記所定枚数の積層
薄板を固着させる固着工程とを順に行うことにより、積
層された１枚のキーを容易に製造することができるので
、従来の場合のような切削工程が不要となり、生産性を
向上させることができる。即ち、例えば、上記キーの鍵
穴挿入部に所望のへこみを形成するとき、隣接する薄板
間に段差を生ぜしめれば、従来の場合のような切削加工
を施す必要がない。 また、上記第１のキー製造方法によれば、上記したよう
に、例えば、上記キーの鍵穴挿入部にへこみを形成する
とき互いに隣接する薄板間で生ずる段差により形成させ
ることができるので、該へこみを容易に形成することが
できる。即ち、従来のようにプレス加工において該キー
の鍵穴挿入部に大きな圧力をかけてへこみを形成するも
のと比べると、大きな圧力を全く必要としないことにな
る。より具体的には、例えば、キーホルダに連結するた
めの継ぎ窓を設ける場合には、従来のように大きな圧力
で形成するものでは桟幅寸法が所定値以下では桟自体が
変形するため、桟幅寸法に一定の制限があった。しかし
ながら、上記の方法によれば、上記打抜き工程で容易に
該継ぎ窓を形成することができ、かつ、この場合にプレ
ス加工で打抜き作業を行ったとしても小さな圧力で十分
であるため、桟幅寸法に上記のような制限がなく、より
自由に設計することができる。 また、上記第１のキー製造方法によれば、例えば、上記
キーの継ぎ窓の周囲に傾斜面を形成する場合、各隣接す
る薄板間に段差を生じさせることにより階段状の傾斜面
を容易に形成することができ、設計時における上記キー
の形状の自由度をより大きくすることができる。即ち、
従来のキーの製造方法では、このような傾斜面はプレス
加工では形成することができず切削加工でしか形成する
ことができないと共に、傾斜面を切削加工で形成しよう
とすると生産性が悪くなるといった間麗かあったのであ
る。上記第１のキー製造方法によれば、このような傾斜
面を有するキーを効率良く、小さな圧力で製造すること
ができるのである。 また、上記第１のキー製造方法においては、上記各薄板
間の固着に際しては、上記各係合凸部を上記各係合凹部
に係合させることにより、接着剤等を不要としたので、
容易に固着作業を行うことができる。また、上記各積層
薄板の該各係合凸部と該各係合凹部を形成するとき、打
ち出し加工により同時的に形成するようにしたので、よ
り生産性を向上させることができる。 さらに、上記第２のキー製造方法によれば、各素材にお
いて上記基準薄板打ち抜き部分に上記係合凹部、上記積
層薄板打ち抜き部分に上記係合凹部及び上記係合凸部を
それぞれ形成する凹凸形成工程と、上記各素材から上記
基準薄板と上記積層薄板とをそれぞれ打ち抜く打抜き工
程と、各隣接して重ね合わされる２枚の薄板間において
上記各係合凸部を上記各係合凹部に抜け出し不可能に係
合させて上記基準薄板に上記積層薄板を固着させる固着
工程とを順に行うことにより、積層された１枚のキーを
容易に製造することができるので、上記第１のキー製造
方法と同様な効果を奏することができる。 また、上記第１のキー製造方法により製造されたキー及
び上記第２のキー製造方法により製造されたキーは、い
ずれも生産性が良く、また、製造時に強大な圧力を必要
とせず、かつ、より自由な形状に製造できるものである
。

【実施例】

以下に、本発明に係るキー製造方法及び該方法によって
製造されたキーの好適な実施例について第１〜２２図を
参照して説明する。 剃１裏監匠 以下に、本発明の第１実施例に係るキー製造方法及び該
方法によって製造されたキーについて第１−１２図を参
照して説明する。 本第１実施例に係るキー製造方法によって製造されたキ
ーｌは、それぞれ大略矩形の頭部２ｃ、３ｃ、　４　ｃ
、　５　ｃ、　６　ｃと、鍵穴に挿入される部分即ち該
頭部の第１．第４及び第６図中下方に延びる鍵穴挿入部
２ｄ、３ｄ、４ｄ、５ｄ、６ｄとからなる５枚の鍵形状
の薄板、即ち、上記積層薄板としての第１゜第２．第３
．第４薄板２，３，４．５及び上記基準薄板としての第
５薄板６がこの順に重ね合わされかつ一体的に固着され
てなる。 本実施例においては、上記キー１を以下の四つの工程を
順に行って製造する。 （１）打抜き工程 上記５枚の薄板２，３，４，５．６を素材としてのステ
ンレス剛板からそれぞれプレスで打ち抜く。 本第１実施例においては、上記第３薄板４は第４及び第
５図に示すように軸方向の中心線１３に関して左右対称
の形状を有する。これに対し、上記第１薄板２及び第２
薄板３は同一形状を有し、第１．第２及び第３図に示す
ように、上記第３薄板４の鍵穴挿入部４ｄの上記軸方向
の中心線１３に関して大略左半分を切り欠いた如き形状
をなす。 一方、上記第４薄板５及び第５薄板６は同一形状を有し
、第６．第７及び第８図に示すように、上記第３薄板４
の鍵穴挿入部４ｄの上記中心線１３に関して大略右半分
を切り欠いた如き形状をなす。 上記第１薄板２及び第２薄板３は、第２図から分かるよ
うに、いずれも厚さ一定の平板であり、それぞれの頭部
２　ｃ、　３　ｃの上端部には厚さ方向に貫通する大略
長方形状の継ぎ穴形成用の開口２ｅ。 ３ｅを有している。 また、上記第３薄板４、第４薄板５及び第５薄板６の上
記第１薄板２及び第２薄板３の開口２ｅ。 ３ｅが設けられている箇所に対応する箇所には該開口２
　ｅ、　３　ｅと全く同一形状の継ぎ穴形成用の開口４
　ｅ、　５　ｅ、　６　ｅがそれぞれ設けられている。 さらに、上記第３薄板４、第４薄板５及び第５薄板６は
上記第１薄板２及び第２薄板３と同様に厚さ一定の平板
であり、従って上記第３薄板４、第４薄板５及び第５薄
板６の長芋方向の断面は、第２図に示した上記第１薄板
２及び第２薄板３の長手方向の断面と大略同じである。 （２）凹凸形成工程 上記第５薄板６の上記頭部６ｃの４隅と、該第５薄板６
の軸方向の中心線１４上で所定間隔離れた４箇所との計
８箇所に打ち抜き加工を施して、第６及び第８図かられ
かるように、厚さ方向に貫通した円形の貫通穴６ｂ、・
・・、６ｂを明ける。該各貫通穴６ｂは上記第５薄板６
の各係合凹部６ａとして機能する。一方、残りの４枚の
薄板２，３，４．５については、それぞれ上記第５薄板
６の８箇所に対応する８箇所の正面２　ｒ、　３　ｆ、
　４　ｆ、　５　ｆ側から背面２　ｇ、　３　ｇ、　４
　ｇ、　５　ｇ側に向かって打ち出し加工を施して、第
１．３，４，５．６及び７図から分かるように、それぞ
れの該８箇所の正面２　ｆ、　３　ｆ、　４　ｆ、　５
ｒ側ニハ円形の係合凹部２ｂ、・−，２ｂ１３ｂ、１，
３ｂ。 ４ｂ、・・・、４ｂ、　５ｂ、・・・、５ｂ１それぞれ
の該８箇所の背面２ｇ、３ｇ、４ｇ、５ｇ側には係合凸
部２ａ、・・・、２ａ。 ３ａ、・・・、３ａ、４ａ、・・・、４ａ、　　５ａ、
・・・、５ａを形成する。 本第１実施例においては、上記第５薄板６の貫通穴６ｂ
の内径と上記第１〜第４薄板２，３，４．５それぞれの
上記各係合凹部の内径及び上記各係合凸部の外径とをす
べて大略等しく形成している。 （３）固着工程 上記第５薄板６の各貫通穴６ａに対して該薄板６の正面
６ｒ側から上記第４薄板５の各係合凸部５ａを圧入し、
該各係合凸部５ａが該各貫通穴６ａから抜け出し不可能
となるようにかしめる。また、該第４薄板５の各係合凹
部５ｂに上記第３薄板４の各係合凸部４ａを圧入し、該
各係合凸部４ａが該各係合凹部５ｂから抜け出し不可能
となるようにかしめる。同様に、上記第３薄板４の各係
合凹部４ｂに上記第２薄板３の各係合凸部３ａを、さら
に、該第２薄板３の各係合凹部３ｂに上記第１薄板２の
各係合凸部２ａをそれぞれ圧入し、該各係合凸部３ａが
該各係合凹部４ｂから抜け出し不可能となるように、ま
た、該各係合凸部２ａが該各係合凹部３ｂから抜け出し
不可能となるようにかしめる。 これにより、上記第１〜第５薄板２，３，４，５．６の
各頭部２　ｃ、　３　ｃ、　４　ｃ、　５　ｃ、　６　
ｃが重ね合わされて上記キーｌの頭部１ａが形成され、
また、該５枚の薄板２，３，４，５．６の各鍵穴挿入部
２ｄ、３ｄ、４ｄ、５ｄ、６ｄが重ね合わされて該キー
ｌの鍵穴挿入部１ｂが形成され、該５枚の薄板２，３．
４，５．６は層状に一体化されて本実施例に係るキーｌ
は実質的に従来の場合と同様に一枚の平板として形成さ
れる。尚、第９及び第１２図から分かるように、上記５
枚の薄板２．３．４，５．６それぞれの開口２ｅ、　３
　ｅ、　４　ｅ、　５　ｅ、　６　ｅは互いに合致して
上記キーＩの継ぎ窓１ｃが形成される。 （４）マーキング工程 上記キーｌの頭部１ａの正面１ｄ即ち上記第１薄板２の
頭部２ｃの正面２ｒに必要ならば第１２図に示すような
マークＩｆを付して、該キー１を製品として仕上げる。 本第１実施例に係るキー製造方法によれば、上記ステン
レス鋼板から上記５枚の薄板２，３，４゜５．６をそれ
ぞれ打ち抜（打抜き工程と、上記第１〜第４薄板２．３
，４．５それぞれの正面２　ｆ、　３　ｆ。 ４　ｒ、　５　「＋、：−ハ上記係合凹部２　ｂ、　３
　ｂ、　４　ｂ、　５　ｂ、それぞれの背面２ｇ、３ｇ
、４ｇ、５ｇには上記係合凸部２ａ。 ３　ａ、　４　ａ、　５　ａを形成する一方、上記第５
薄板６には上記貫通穴６ｂを形成する凹凸形成工程と、
該第５薄板６の各貫通穴６ｂに該第４薄板５の各係合凸
部５ａを圧入する一方、該第１〜第４薄板２３．４．５
については互いに隣接して重ね合わされる２枚の薄板の
うちの一方の上記各係合凸部を他方の薄板の上記各係合
凹部に圧入し、該第５薄板６にその他の４枚の薄板２，
３，４．５を固着させる固着工程と、頭部１ａの正面１
ｄにマーク１ｒを付すマーキング工程を順に行うことに
より、積層された１枚のキーｌを容易に製造することが
できるので、従来の場合のような切削工程が不要となり
、生産性を向上させることができる。 また、本第１実施例に係るキー製造方法においては、上
記固着工程によって、上記第１及び第２薄板２，３の鍵
穴挿入部２ｄ、３ｄの幅は上記第３薄板４の鍵穴挿入部
４ｄの幅より狭く、該第１及び第２薄板２．３の鍵穴挿
入部２ｄ、３ｄの第１図中右側縁を該第３Ｆ＃板４の第
４図中右側縁に合致させて該第１及び第２薄板２．３を
該第３薄板４に対して固着させるため、第９及び第１１
図から分かるように、上記キーｌの鍵穴挿入部１ｂの正
面１ｄには段差１５か生じろ。一方、上記第４及び第５
薄板５．６の鍵穴挿入部５ｄ、６ｄの幅は上記第３薄板
４の鍵穴挿入部４ｄの幅より狭く、該第４及び第５薄板
５．６の鍵穴挿入部５ｄ、６ｄの第６図中左側縁を該第
３薄板４の第４図中左側縁に合致させて該第４及び第５
薄板５．６を該第３薄板４に対して固着させるため、第
９及び第１１図から分かるように、上記キー１の鍵穴挿
入部１ｂの背面１ｅには段差１６が生じる。従って、従
来のようにプレス加工において該キーＩの鍵穴挿入部１
ｂに大きな圧力をかけて段差を形成するものと比べると
、大きな圧力を全く必要としないことになる。 ところで、上記５枚の薄板２，３，４，５．６それぞれ
と従来の一枚のキーとを比較すると、該５枚の薄板２，
３，４，５．６は該従来の一枚のキーを厚さ方向に５分
割したものと考えることができ、該５枚の薄板２．３，
４，５．６それぞれの厚さは該従来の一枚のキーの厚さ
よりも薄い。従って、上記打抜き工程でプレス加工によ
って上記５枚の薄板２．３，４，５．６それぞれに継ぎ
窓形成用の開口２ｅ、　３　ｅ、　４　ｅ、　５　ｅ、
　６　ｅを形成する際には、従来のキーに継ぎ窓を形成
するのに比べてより小さな圧力を加えるだけで充分であ
るため、該各薄板２，３゜４．５．６それぞれの開口２
　ｅ、　３　ｅ、　４　ｅ、　５　ｅ、　６　ｅの桟幅
寸法を所定値以上にしなければならないという制限がな
い。故に、第９及び第１２図に示すように、該各開口２
　ｅ、　３　ｅ、　４　ｅ、　５　ｅ、　６　ｅが合致
することによって形成される上記キーｌの継ぎ窓１ｃの
桟幅寸法りが制限されるということはなく、従来の場合
と比べて該桟幅寸法りをより自由に設計することができ
る。 また・本第１実施例に係るキー製造方法においては、上
記第４薄板５と上記第５薄板６との固着を行うにあたっ
ては該第４薄板５の上記各係合凸部５ａを該第５薄板６
の上記各貫通穴６ｂに圧入させることにより、また、上
記第１〜第４薄板２゜３．４．５間の固着を行うにあた
っては、互いに隣接して重ね合わされる２枚の薄板のう
ちの一方の薄板の上記各係合凸部を他方の薄板の上記各
係合凹部に係合させることにより、接着剤等を不要とし
たので、容易に固着作業を行うことができる。 また、上記第１〜第４薄板２，３，４．５については上
記各係合凸部と上記各係合凹部を形成するとき、これら
を打ち出し加工により同時的に形成するようにした一方
、上記第５薄板６については打ち抜き加工を行うことに
よって上記係合凹部６ａを形成したので、より生産性を
向上させることができる。 以上の説明から分かるように、本第１実施例に係るキー
ｌは、生産性が良く、また製造時に強大な圧力を必要と
せず、かつ、従来のキーに比べてより自由な形状に製造
できるものである。 尚、本第１実施例に係るキー製造方法においては、上記
打抜き工程を行った後に上記凹凸形成工程を行うように
したが、これらの二つの工程を行う順序を逆にしてもよ
い。即ち、上記ステンレス鋼板の上記第１〜第４薄板２
，３，４．５それぞれを打ち抜く部分の所定箇所に打出
し加工を施して上記係合凸部及び上記係合凹部を形成し
、また、該ステンレス鋼板の上記第５薄板６を打ち抜く
部分の所定箇所において打抜き加工を施して上記貫通穴
を形成した後、該ステンレス剥板から該５枚の薄板２，
３，４，５．６を打ち抜くようにしてもよい。 第２実施例 以下に、本発明の第２実施例に係るキー製造方法及び該
方法によって製造されたキーについて第１３〜第２２図
を参照して説明する。 本第２実施例に係るキー製造方法は、第２２図に示すよ
うに、上記第１実施例に係るキー製造方法によって製造
された上記キーｌと同じ外形を有するキー７を２枚の鍵
形状の薄板、即ち、上記積層薄板としての第１薄板８と
上記基準薄板としての第２薄板９とを互いに重ね合わせ
かつ一体的に固着することにより製造するものである。 該薄板８．９はそれぞれ第１３及び第１６図に示すよう
に、大略矩形の頭部８ｃ、９ｃと、鍵穴に挿入される部
分即ち該頭部８ｃ、９ｃの第１３及び第１６図中下方に
延びる鍵穴挿入部８ｄ、９ｄとからなる。 該第１薄板８の鍵穴挿入部８ｄは、該第ｔｉ８Ｊ板８の
軸方向の中心線１７に関して左右対称の長尺な該中心線
１７に沿った第１部分８ｆと、該第１部分８ｆの第１３
図中右側に位置する第２部分８ｇとに分けられる。一方
、該第２薄板９の鍵穴挿入部９ｄは、該第２薄板９の軸
方向の中心線１８に関して左右対称の長尺な該中心線１
８に沿った第１部分９「と、該第１部分９ｒの第１６図
中左側に位置する第２部分９ｇとに分けられろ。 （＋）打抜き工程 上記２枚の薄板８．９を素材としてのチタン屑板からそ
れぞれプレスで打ち抜く。 本第２実施例においては、上記第１薄板８は、第１３図
に示すように、上記第１実施例における第１及び第２薄
板２．３の外形と同じ外形を有する。一方、上記第２薄
板９は、第１６図に示すように、上記第１実施例におけ
る第４及び第５薄板５．６の外形と同じ外形を有する。 また、本第２実施例において用いられる上記２枚の薄板
８．９は、上記第１実施例において用いられた５枚の薄
板と同様に、それぞれの頭部８ｃ。 ９Ｃの上端部には厚さ方向に貫通する大略長方形状の継
ぎ穴形成用の開口８　ｅ、　９　ｅを有している。 （２）曲げ工程 上記第１薄板８の鍵穴挿入部８ｄを頭部８ｃに対して正
面８ｈ側に曲げて、該頭部８ｃの正面８ｈと該鍵穴挿入
部８ｄの正面８ｈとが互いに平行となり、かつ、該頭部
８ｃの背面８１と該鍵穴挿入部８ｄの背面８１とが互い
に平行となるように、該頭部８ｃと該鍵穴挿入部８ｄと
の境にわずかにくびれを生じさせる。この結果、該第１
薄板８の頭部８ｃの正面８ｈと鍵穴挿入部８ｄの正面８
ｈとの間には段差がわずかに生じ、かつ、該頭部８ｃの
背面８１と該鍵穴挿入部８ｄの背面８１との間にも第１
４図に示すようなわずかな段差８ｊが生じる。一方、上
記第２薄板９の鍵穴挿入部９ｄを頭部９ｃに対して背面
９１側に曲げることにより、該頭部９ｃと該鍵穴挿入部
９ｄとの境に上記第１薄板８と同様なくびれを生じさせ
る。この結果、上記第２薄板９の頭部９ｃの正面９ｈと
鍵穴挿入部９ｄの正面９ｈとの間には第１７図に示すよ
うな段差９ｊが生じ、かつ、該頭部９ｃの背面９１と該
鍵穴挿入部９ｄの背面９１との間にも段差がそれぞれ生
じる。 （３）潰し工程 上記第１薄板８の鍵穴挿入部８ｄの第１部分８ｆの正面
８ｈ側に潰し加工を施して、第１４及び第１５図から分
かるように、該第１部分８ｒの正面８ｈと上記頭部８ｃ
の正面８ｈとの上記段差をなくす。これにより、該第１
薄板８の正面８ｈには上記第２部分８ｇが他の部分より
盛り上がった状態で残る。一方、上記第２薄板９の鍵穴
挿入部９ｄの第１部分９ｒの背面９１側に潰し加工を施
して、第１７及び第１８図から分かるように、該第１部
分９ｒの背面９１と上記頭部９ｃの背面９１との上記段
差をなくす。これにより、該第２薄板９の背面９１には
上記第２部分９ｇが他の部分より盛り上がった状態で残
る。 （４）凹凸形成工程 上記第１ｉ４仮８の頭部８ｃの４隅と、鍵穴挿入部８ｄ
の上記中心線１７上で所定間隔離れた３箇所との計７箇
所において、背面８１側から正面８ｈ側に向かって打ち
出し加工を施して、第１３及び第１５図から分かるよう
に、該７箇所の正面８ｈ側には円形の係合凸部８ａ、・
・、８ａ、該７箇所の背面８１側には円形の係合凹部８
ｂ、・・・、８ｂを形成する。一方、上記第２薄板９の
上記第１薄板８の７箇所に対応する７箇所に打ち出し加
工を施して、第１６及び第１８図から分かるように、厚
さ方向に貫通した円形の貫通穴９ｂ、・・・、９ｂを明
ける。該各貫通穴９ｂは上記第２薄板９の各係合凹部９
ａとして機能する。該各貫通穴９ｂの内径は、第１８図
から分かるように、上記第２薄板９の背面９１から該第
２薄板９の厚さの大略１／３の寸法にわたっては上記第
１ｉｖ板８の各係合凸部８ａの外径と大略間じにし、残
りの大略２／３の寸法にわたっては背面８１側から正面
８ｈ側に向かってしだいに大きくなるようにしている。 （５）固着工程 上記第２薄板９の各貫通穴９ｂに対して該薄板９の背面
９１側から上記第１薄板８の各係合凸部８ａを圧入し、
該各係合凸部８ａが該各貫通穴９ｂから抜け出し不可能
となるようにかしめる。これにより、第１９及び第２２
図に示すように、該第１及び第２薄板８．９の各頭部８
ｃ、９ｃが重なり合うことにより上記キー７の頭部７ａ
が形成される一方、該第１及び第２薄板８．９の各鍵穴
挿入部８ｄ、９ｄが重なり合うことにより該キー７の鍵
穴挿入部７ｂが形成され、上記２枚の薄板８．９は層状
に一体化されて本第２実施例に係るキー７は実質的に従
来の場合と同様な一枚の平板として機能することができ
る。尚、第１９及び第２２図から分かるように、上記第
１及び第２薄板８．９それぞれの開口８ｅ、９ｅは互い
に合致して上記キー７の継ぎ窓７Ｃが形成される。 また、上記第２薄板９の各貫通穴９ｂの内面には該第２
薄板９の正面９ｈ側から大略２／３の寸法にわたってテ
ーパが形成されているため、上記第１薄板８を上記第２
薄板９に対してかしめる際、第２１図から分かるように
、該第１薄板８の各係合凸部８ａの先端部は径方向外側
に広がって該先端部の外径は該各貫通穴９ｂの該各係合
凸部８ａを圧入する側の開口部の内径よりも大きくなる
。このため、該各係合凸部８ａを該各貫通穴８ｂから抜
き出そうとする力が作用しても該各係合凸部８ａは該各
貫通穴８ｂから抜け出ることはない。 （６）マーキング工程 上記キー７の正面７ｅ即ち上記第２薄板９の頭部９ｃの
正面９ｈに必要ならば第２２図に示すようなマーク７ｄ
を付して該キー７を製品として仕上げる。 本箱・ｌ実施例に係るキー製造方法によれば、上記ヂタ
ン鋼板から上記第１及び第２薄板８．９をそれぞれ打ち
抜く打抜き工程と、上記第１薄板８の鍵穴挿入部８ｄを
頭部８ｃに対して正面８ｈ側に曲げる一方、上記第２薄
板９の鍵穴挿入部９ｄを頭部９ｃに対して背面９１側に
曲げる曲げ工程と、上記第１薄板８の鍵穴挿入部８ｄの
第１部分８ｒに対して潰し加工を施して該第１部分８ｒ
の正面８ｈと該第１薄板８の頭部８ｃの正面８ｈとの段
差をなくす一方、上記第２薄板９の鍵穴挿入部９ｄの第
１部分９ｒに対して潰し加工を施して該第１部分９ｒの
背面９１と該第２薄板９の頭部９ｃの背面９１との段差
をなくす潰し工程と、上記第１薄板８の正面８ｈには上
記係合凸部８ａ、背面８量には上記係合凹部８ｂを形成
する一方、上記第２薄板９には上記貫通穴９ｂを形成す
る凹凸形成工程と、該第２薄板９の各貫通穴９ｂに該第
１薄板８の各係合凸部８ａを圧入して該第２薄板９に該
第１薄板８を固着させる固着工程と、正面Ｉｄ側に上記
マークｔｒを付すマーキング工程とを順に行うことによ
り、積層された１枚のキー７を容易に製造することがで
きるので、従来の場合のような切削工程が不要となり、
生産性を向上させることができる。 また、本第２実施例に係るキー製造方法においては、上
記潰し工程において上記第１薄板８の鍵穴挿入部８ｄの
第２部分８ｇを正面８ｈ側に他の部分よりもわずかに盛
り上がらせることができると共に、上記第２薄板９の鍵
穴挿入部９ｄの第２部分９ｇを背面９ｉ側に他の部分よ
りもわずかに盛り上がらせることができる。このため、
該第１薄板８の鍵穴挿入部８ｄの第２部分８ｇの第１３
図中圧側縁を該第２薄板９の鍵穴挿入部９ｄの第１部分
９ｒの第１６図中布側縁を合致させ、かつ、該第２薄板
９の鍵穴挿入部９ｄの第２部分９ｇの第１６図中布側縁
を該第１薄板８の鍵穴挿入部８ｄの第１部分８ｒの第１
３図中圧側縁に合致させることにより、該第１及び第２
薄板８．９それぞれの軸方向の中心線１７．１８が互い
に合致するように該第２薄板９を該第１薄板８に対して
容易に位置決めすることができる。該第２薄板９を該第
１薄板８に対してこのように位置決めし、上記固着工程
において両薄板８．９を互いに固着させることにより、
該第１及び第２薄板８．９それぞれの鍵穴挿入部８ｄ、
９ｄの第１部分８　ｆ、　９　ｆは互いに重なり合う一
方、該第１薄板８の鍵穴挿入部８ｄの第２部分８ｇは該
第２薄板９のどの部分とも重なり合わず、また、該第２
薄板９の鍵穴挿入部９ｄの第２部分９ｇは該第１薄板８
のどの部分とも重なり合わない。このため、第１９及び
第２１図から分かるように、上記キー７の鍵穴挿入部７
ｂの正面７ｅには段差２０が生じる一方、該鍵穴挿入部
７ｂの背面７ｒには段差２１が生じる。従って、従来の
ようにプレス加工において該キー７の鍵穴挿入部７ｂに
大きな圧力をかけて段差を形成するものと比べると、大
きな圧力を全く必要としないことになる。 ところで、上記第１薄板８及び上記第２薄板９それぞれ
と従来の一枚のキーとを比較すると、該第１薄板８及び
該第２薄板９は該従来の一枚のキーを厚さ方向に２分割
したものと考えることができ、該第１薄板８及び該第２
薄板９それぞれの厚さは該従来の一枚のキーの厚さより
も薄い。従って、上記打抜き工程でプレス加工によって
上記第１及び第２薄板８．９それぞれに継ぎ窓形成用の
開口８ｅ、９ｅを形成する際には、該従来の一枚のキー
に継ぎ窓を形成するのに比べてより小さな圧力を加える
だけで充分であるため、該各薄板８゜９それぞれの開口
８ｅ、９ｅの桟幅寸法を所定値以上にしなければならな
いという制限がない。故に、該各間口８　ｅ、　９　ｅ
が合致することによって形成される上記キー７の継ぎ窓
７ｃの桟幅寸法Ｌ°が制限されるということはなく、従
来の場合と比べて該桟幅寸法Ｌ゛をより自由に設計する
ことができる。 また、本第２実施例に係るキー製造方法においては、上
記第１薄板８と上記第２薄板９との固着を行うにあたっ
ては該第１薄板８の上記各係合凸部８ａを該第２薄板９
の上記各貫通穴９ｂに圧入させることにより、接着剤等
を不要としたので、容易に固着作業を行うことができる
。また、該第１薄板８の各係合凸部８ａと各係合凹部８
ｂを形成するとき、これらを打ち出し加工により同時的
に形成する一方、該第２薄板９については打ち抜き加工
を行うことによって上記係合凹部９ａを形成したのでよ
うにしたので、より生産性を向上させることができる。 以上の説明から分かるように、本第２実施例に係るキー
７は、生産性が良く、また製造時に強大な圧力を必要と
せず、かつ、従来のキーに比べてより自由な形状に製造
できるものである。 また、上記曲げ工程によって上記第１及び第２薄板８．
９には、それぞれの頭部８ｃ、９ｃと鍵穴挿入部８ｄ、
９ｄとの境にはくびれが形成されているため、上記固着
工程によって該第１及び第２薄板８．９が互いに固着さ
れた状態では第２０図から分かるように、上記キー７の
鍵穴挿入１７ｂは頭部７ａより細くなっており、これに
よって該キー７自体にデザイン性を持たすことができる
。 本発明は上述の実施例にのみ限定されるものではなく、
その他種々の態様で実施できる。例えば、上述の二つの
実施例においては、上記各薄板の開口部を完全に合致さ
せて上記キー１．７それぞれの継ぎ窓１ｃ、７ｃを形成
したが、該各薄板の対応する開口部の縁部が少しずつず
れるように上記各積層薄板を上記基準薄板に対して位置
決めしていくと、該基準薄板の該縁部及び該各積層薄板
の該縁部が連なって、厚さ方向に階段状の斜面が形成さ
れる。このような階段状の斜面は、従来のキー製造方法
によっては形成することができないものである。 また、上述の実施例においては、上記各薄板の材質を同
一にしたが、該各薄板の材質をそれぞれ異ならせてもよ
い。但し、該各薄板のけ質はいずれらメツキネ要のらの
を用いるのが好ましい。この場合、上記各薄板の色をも
それぞれ異ならせてもよい。例えば、黄金色の薄板とシ
ルバー色の薄板とを用い、該黄金色の薄板と該シルバー
色の薄板とを交互に重ね合わせ、かつ、上記継ぎ窓１ｃ
。 ７ｃの内面に上記階段状の斜面を形成すると、該階段状
の斜面に現れる色彩にフアツシヨン性を持たせることが
できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係るキー製造方法の第１実施例の凹凸
形成工程後の第１及び第２薄板の正面図、第２図は第１
図のＨ−Ｈ線断面図、第３図は第１図のＡ−Ａ線要部拡
大断面図、第４図は上記第１実施例の凹凸形成工程後の
第３薄板の正面図、第５図は第４図のＢ−Ｂ線要部拡大
断面図、第６図は上記第１実施例の凹凸形成工程後の第
４及び第５薄板の正面図、第７図は第６図のＣ−Ｃ線に
おける上記第４薄板の要部拡大断面図、第８図は同じく
第６図中のＣ−Ｃ線における上記第５薄板の主要部断面
図、第９図は第１図に示した第１及び第２薄板と、第４
図に示した第３薄板と、第６図に示した第４及び第５薄
板とを互いに固着させて得られたキーの正面図、第１Ｏ
図は第９図に示したキーの拡大左側面図、第１Ｉ図は第
９図のＤ−Ｄ線要部拡大断面図、第１２図は第９図に示
したキーにマーキングを施した後の該キーの正面図、第
１３図は本発明に係るキー製造方法の第２実施例の凹凸
形成工程後の第１薄板の正面図、第１４図は第１３図の
１−１線断面図、第１５図は第１３図中のＥ−Ｅ線要部
拡大断面図、第１６図は上記第２実施例の凹凸形成工程
後の第２薄板の正面図、第１７図は第１６図のＪ−Ｊ線
断面図、第１８図は第１６図のＦ−Ｆ線要部拡大断面図
、第１９図は第１３図に示した第１薄板と第１６図に示
した第２薄板とを固着させて得られたキーの正面図、第
２０図は第１９図のに−に線断面図、第２１図は第１９
図のＧ−Ｇ線要部拡大断面図、第２２図は第１９図に示
したキーにマーキングを施した後の該キーの正面図、第
２３図は従来の切削加工によるキー製造方法の打抜き工
程後の薄板の正面図、第２４図は第２３図に示した薄板
に切削加工を施して得られたキーの正面図、第２５図は
第２４図のＭ−Ｍ線断面図、第２６図は第２４図に示し
たキーにマーキングを施した後の該キーの正面図である
。 ｌ・・・キー、２・・・積層薄板（第１薄板）、３・・
・積層薄板（第２薄板）、 ４・・・積層薄板（第３薄板）、 ５・・・積層薄板（第４薄板）、 ６・・・基準薄板（第５薄板）、 ２　ａ、　３　ａ、　４　ａ、　５　ａ・・・積層薄板
の係合凸部、２　ｂ、　３　ｂ、　４　ｂ、　５　ｂ・
・・積層薄板の係合凹部、６ａ・・・基準薄板の係合凹
部、７・・・キー訃・・積層薄板（第１薄板）、 ９・・・基準薄板（第２薄板）、 ８ａ・・・積層薄板の係合凸部、 ８ｂ・・・積層の係合凹部、 ９ａ・・・基準薄板の係合凹部。 特許出願人　株式会社東海理化電機製作所代理人　弁理
士　　青白　葆　ほか２名第 図 第 図 第 図 第 １日 図 ＝ 第１９図 第 ２゜ 図 第 図 第 図

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）素材から所定形状の基準薄板（６；９）及び所定
   形状の所定枚数の積層薄板（２、３、４、５；８）をそ
   れぞれ打ち抜く打抜き工程と、 上記基準薄板（６；９）の少なくとも一方の面上の所定
   箇所に係合凹部（６ａ；９ａ）を形成すると共に、上記
   各積層薄板（２、３、４、５；８）の所定箇所に打ち出
   し加工を施して一方の面に係合凸部（２ａ、３ａ、４ａ
   、５ａ；８ａ）を形成し他方の面に係合凹部（２ｂ、３
   ｂ、４ｂ、５ｂ；８ｂ）を形成する凹凸形成工程と、 互いに隣接して重ね合わされる薄板間において、上記各
   係合凸部を上記各係合凹部に抜け出し不可能に係合させ
   て両薄板を一体的に固着する固着工程と を順に行うことを特徴とするキー製造方法。
2. （２）素材の基準薄板（６；９）を打ち抜く基準薄板打
   ち抜き部分の少なくとも一方の面の所定箇所に係合凹部
   （６ａ；９ａ）を形成すると共に、該素材の各積層薄板
   （２、３、４、５；８）を打ち抜く積層薄板打ち抜き部
   分の所定箇所に打ち出し加工を施して該素材の各積層薄
   板打ち抜き部分の一方の面に上記各係合凸部（２ａ、３
   ａ、４ａ、５ａ；８ａ）を形成し他方の面に上記各係合
   凹部（２ｂ、３ｂ、４ｂ、５ｂ；８ｂ）を形成する凹凸
   形成工程と、 上記素材の上記基準薄板打ち抜き部分を打ち抜いて所定
   形状の上記基準薄板（６；９）を得ると共に、上記素材
   の上記各積層薄板打ち抜き部分を打ち抜いて所定形状の
   上記各積層薄板（２、３、４、５；８）を得る打抜き工
   程と、 互いに隣接して重ね合わされる薄板間において、上記各
   係合凸部を上記各係合凹部に抜け出し不可能に係合させ
   て両薄板を一体的に固着する固着工程と を順に行うことを特徴とするキー製造方法。
3. （３）上記基準薄板（６；９）の上記少なくとも一方の
   面上に上記所定枚数の積層薄板（２、３、４、５；８）
   が所定順序で重ね合わして、該基準薄板（６；９）及び
   該所定枚数の積層薄板（２、３、４、５；８）が一体的
   に固着せられてなり、かつ、請求項１又は２記載のキー
   製造方法によって製造されたことを特徴とするキー。