JPH0564565B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0564565B2 JPH0564565B2 JP61118790A JP11879086A JPH0564565B2 JP H0564565 B2 JPH0564565 B2 JP H0564565B2 JP 61118790 A JP61118790 A JP 61118790A JP 11879086 A JP11879086 A JP 11879086A JP H0564565 B2 JPH0564565 B2 JP H0564565B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- skin material
- foam
- synthetic resin
- film layer
- resin film
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は表皮材一体発泡体の製造方法に関し、
更に詳細に説明すると、表皮材を発泡成形型に配
設し、該発泡成形型の表皮材の内側に発泡合成樹
脂の原液を注入して表皮材と一体の発泡体を発泡
成形する表皮材一体発泡体の製造方法に関する。
更に詳細に説明すると、表皮材を発泡成形型に配
設し、該発泡成形型の表皮材の内側に発泡合成樹
脂の原液を注入して表皮材と一体の発泡体を発泡
成形する表皮材一体発泡体の製造方法に関する。
従来より、車両等のシートにおいて、表皮材と
パツド材とをパツド材の発泡成形の際に一体に成
形する表皮材一体発泡体が知られている。この場
合表皮材としては一般に合成樹脂シート等の伸縮
性を有する材料を用い、この表皮材を発泡成形型
の成形面に沿つて配設し、表皮材一体発泡体を発
泡成形するようになされている。
パツド材とをパツド材の発泡成形の際に一体に成
形する表皮材一体発泡体が知られている。この場
合表皮材としては一般に合成樹脂シート等の伸縮
性を有する材料を用い、この表皮材を発泡成形型
の成形面に沿つて配設し、表皮材一体発泡体を発
泡成形するようになされている。
近時、表皮材としての布製の表皮材を用い、シ
ートの高級感を得ようとするものが多数存在とす
るようになつた。このような布製の表皮材と発泡
体とを一体発泡し、製造能率を向上させようとす
るものも存在するが、表皮材が布製であるため、
伸縮性に欠け、発泡成形型の成形面に密接させて
表皮材を配設するのが困難であり、表皮材の表面
に皺や折れ線等が発生する虞れを有し、外観の悪
いシートが製造される虞れを有していた。
ートの高級感を得ようとするものが多数存在とす
るようになつた。このような布製の表皮材と発泡
体とを一体発泡し、製造能率を向上させようとす
るものも存在するが、表皮材が布製であるため、
伸縮性に欠け、発泡成形型の成形面に密接させて
表皮材を配設するのが困難であり、表皮材の表面
に皺や折れ線等が発生する虞れを有し、外観の悪
いシートが製造される虞れを有していた。
本発明の目的は布製の表皮材を用いて、発泡体
を一体発泡成形した場合に、表皮材の表面に皺や
表皮折れ等の発生を防止出来、外観の優れた表皮
材一体発泡体を得る事の出る表皮材一体発泡体の
製造方法を提供するものである。
を一体発泡成形した場合に、表皮材の表面に皺や
表皮折れ等の発生を防止出来、外観の優れた表皮
材一体発泡体を得る事の出る表皮材一体発泡体の
製造方法を提供するものである。
本発明は上述せる問題点に鑑みてなされたもの
で、布製の表皮材の原反の表面側に予め剛性を有
する合成樹脂フイルム層を積層し、該表皮材の原
反と合成樹脂フイルム層との積層品を所定形状に
裁断し、これらを縫製して表皮材を形成し、該表
皮材の前記合成樹脂フイルム層側を発泡成形型の
成形面側にして表皮材を配設し、発泡合成樹脂の
原液を発泡成形型の表皮材の内側に注入し、前記
表皮材と一体の発泡体を発泡成形し、次いで表皮
材一体発泡体を発泡成形型より取出し、表皮材の
表面側の合成樹脂フイルム層を剥離する事を特徴
とする。
で、布製の表皮材の原反の表面側に予め剛性を有
する合成樹脂フイルム層を積層し、該表皮材の原
反と合成樹脂フイルム層との積層品を所定形状に
裁断し、これらを縫製して表皮材を形成し、該表
皮材の前記合成樹脂フイルム層側を発泡成形型の
成形面側にして表皮材を配設し、発泡合成樹脂の
原液を発泡成形型の表皮材の内側に注入し、前記
表皮材と一体の発泡体を発泡成形し、次いで表皮
材一体発泡体を発泡成形型より取出し、表皮材の
表面側の合成樹脂フイルム層を剥離する事を特徴
とする。
本発明に依れば、布製の表皮材の原反の表面側
に予め剛性を有する合成樹脂フイルム層を積層し
ているので、表皮材を発泡成形型に配設する際に
皺や折れ線等の発生を防止出来、作業を迅速に行
う事が出来る。
に予め剛性を有する合成樹脂フイルム層を積層し
ているので、表皮材を発泡成形型に配設する際に
皺や折れ線等の発生を防止出来、作業を迅速に行
う事が出来る。
以下本発明にかかる表皮材一体発泡体の製造方
法の一実施例を図面を参照して詳述する。
法の一実施例を図面を参照して詳述する。
第１図乃至第７図には、本発明方法の一実施例
の概略が夫々示されており、第１図に示す表皮材
の原反１は、表面側の布製表皮２と、布製表皮２
の裏面側に積層されたウレタンフオーム等からな
るバツキング材３とから形成されている。この表
皮材の原反１はロール状に巻かれ、この表皮材の
原反１が繰出される際に布製表皮２の表面側にア
クリル樹脂等の剛性を有する合成樹脂が溶融状態
てＴダイ４の先端より押出されて積層され、表皮
材の原反１の表面側に合成樹脂フイルム層５が積
層される。
の概略が夫々示されており、第１図に示す表皮材
の原反１は、表面側の布製表皮２と、布製表皮２
の裏面側に積層されたウレタンフオーム等からな
るバツキング材３とから形成されている。この表
皮材の原反１はロール状に巻かれ、この表皮材の
原反１が繰出される際に布製表皮２の表面側にア
クリル樹脂等の剛性を有する合成樹脂が溶融状態
てＴダイ４の先端より押出されて積層され、表皮
材の原反１の表面側に合成樹脂フイルム層５が積
層される。
この表皮材の原反１の表面側に押出された合成
樹脂フイルム層５は一対のローラ６，７間を通過
する際に布製表皮２に接着されるも、ローラ６，
７のクリアランスを十分にとる事により、剥離可
能な状態で接着されるようになされている。
樹脂フイルム層５は一対のローラ６，７間を通過
する際に布製表皮２に接着されるも、ローラ６，
７のクリアランスを十分にとる事により、剥離可
能な状態で接着されるようになされている。
表皮材の原反１と合成樹脂フイルム層５の積層
品８は、第２図に示す如く、所望とするシート形
状に裁断される。例えば、メイン部１１、両サイ
ド部１２、前マチ部１３等に裁断され、次いで第
３図及び第４図に夫々示す如く、縫製部１４にて
縫製して所定形状のトリムカバーとしての表皮材
１０が形成される。
品８は、第２図に示す如く、所望とするシート形
状に裁断される。例えば、メイン部１１、両サイ
ド部１２、前マチ部１３等に裁断され、次いで第
３図及び第４図に夫々示す如く、縫製部１４にて
縫製して所定形状のトリムカバーとしての表皮材
１０が形成される。
この表皮材１０に積層された合成樹脂フイルム
層５側を発泡成形型２１の下型２２の成形面２３
に当接させて配設し、第５図に示す如く、発泡合
成樹脂の原液１６′を発泡成形型２１の表皮材１
０の内側に注入し、上型２４を型合わせして表皮
材１０と一体の発泡体１６を発泡成形し、合成樹
脂フイルム層５を有する表皮材一体発泡体２５を
形成する。
層５側を発泡成形型２１の下型２２の成形面２３
に当接させて配設し、第５図に示す如く、発泡合
成樹脂の原液１６′を発泡成形型２１の表皮材１
０の内側に注入し、上型２４を型合わせして表皮
材１０と一体の発泡体１６を発泡成形し、合成樹
脂フイルム層５を有する表皮材一体発泡体２５を
形成する。
次いで、表皮材一体発泡体２５を発泡成形型２
１より取出し、表皮材一体発泡体２５の表皮材１
０の表面側に積層されている合成樹脂フイルム層
５を剥離または取除き、第７図に示す如き表皮材
一体発泡体２５を得る事が出来る。この表皮材一
体発泡体２５をシートフレーム（図示せず）に取
付け、表皮材１０の端末を処理する事によりシー
トが得られるものである。
１より取出し、表皮材一体発泡体２５の表皮材１
０の表面側に積層されている合成樹脂フイルム層
５を剥離または取除き、第７図に示す如き表皮材
一体発泡体２５を得る事が出来る。この表皮材一
体発泡体２５をシートフレーム（図示せず）に取
付け、表皮材１０の端末を処理する事によりシー
トが得られるものである。
尚上述せる実施例における合成樹脂フイルム層
５は適宜の剛性を有すると共に、両面接着性を有
する接着剤により形成し、一面を布製表皮２に接
着させると共に、他面を発泡成形型２１の下型２
２に接着させ、表皮材１０を発泡成形型２１に確
実に位置決めした状態で配設するようにしてもよ
い。
５は適宜の剛性を有すると共に、両面接着性を有
する接着剤により形成し、一面を布製表皮２に接
着させると共に、他面を発泡成形型２１の下型２
２に接着させ、表皮材１０を発泡成形型２１に確
実に位置決めした状態で配設するようにしてもよ
い。
以上が本発明に係る表皮材一体発泡体の製造方
法の一実施例であるが、斯る方法に依れば、布製
の表皮を有する表皮材を発泡成形型に簡易迅速に
配設し得ると共に、発泡体を一体発泡成形した場
合に表皮材の表面に皺や折れ線等を発生させる虞
れがなく、外観の優れた表皮材一体発泡体を得る
事が出来る。
法の一実施例であるが、斯る方法に依れば、布製
の表皮を有する表皮材を発泡成形型に簡易迅速に
配設し得ると共に、発泡体を一体発泡成形した場
合に表皮材の表面に皺や折れ線等を発生させる虞
れがなく、外観の優れた表皮材一体発泡体を得る
事が出来る。
第１図乃至第７図は本発明に係る表皮材一体発
泡体の製造方法の一実施例の概略を夫々示すもの
で、第１図は表皮材の原反の表面側に合成樹脂フ
イルム層を積層している状態の側面説明図、第２
図は表皮材の裁断状態を示す平面図、第３図は縫
製した表皮材の斜視図、第４図は同表皮材の断面
図、第５図は表皮材一体発泡体を発泡成形した状
態の断面説明図、第６図は表皮材一体発泡体を発
泡成形型より取出した状態の断面説明図、第７図
は合成樹脂フイルム層を取除いた状態の断面説明
図である。 図中、１……表皮材の原反、２……布製表皮、
３……バツキング材、５……合成樹脂フイルム
層、８……積層品、１０……表皮材、１４……縫
製部、１６……発泡体、１６′……発泡合成樹脂
の原液、２１……発泡成形型、２５……表皮材一
体発泡体。
泡体の製造方法の一実施例の概略を夫々示すもの
で、第１図は表皮材の原反の表面側に合成樹脂フ
イルム層を積層している状態の側面説明図、第２
図は表皮材の裁断状態を示す平面図、第３図は縫
製した表皮材の斜視図、第４図は同表皮材の断面
図、第５図は表皮材一体発泡体を発泡成形した状
態の断面説明図、第６図は表皮材一体発泡体を発
泡成形型より取出した状態の断面説明図、第７図
は合成樹脂フイルム層を取除いた状態の断面説明
図である。 図中、１……表皮材の原反、２……布製表皮、
３……バツキング材、５……合成樹脂フイルム
層、８……積層品、１０……表皮材、１４……縫
製部、１６……発泡体、１６′……発泡合成樹脂
の原液、２１……発泡成形型、２５……表皮材一
体発泡体。
Claims (1)
- １ 布製の表皮材の原反の表面側に予め剛性を有
する合成樹脂フイルム層を積層し、該表皮材の原
反と合成樹脂フイルム層との積層品を所定形状に
裁断し、これらを縫製して表皮材を形成し、該表
皮材の前記合成樹脂フイルム層側を発泡成形型の
成形面に配設し、発泡合成樹脂の原液を発泡成形
型の表皮材の内側に注入し、前記表皮材と一体の
発泡体を発泡成形し、次いで表皮材一体発泡体を
発泡成形型より取出し、表皮材の表面側の合成樹
脂フイルム層を剥離する事を特徴とする表皮材一
体発泡体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61118790A JPS62273812A (ja) | 1986-05-23 | 1986-05-23 | 表皮材一体発泡体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61118790A JPS62273812A (ja) | 1986-05-23 | 1986-05-23 | 表皮材一体発泡体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62273812A JPS62273812A (ja) | 1987-11-27 |
| JPH0564565B2 true JPH0564565B2 (ja) | 1993-09-14 |
Family
ID=14745158
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61118790A Granted JPS62273812A (ja) | 1986-05-23 | 1986-05-23 | 表皮材一体発泡体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62273812A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2781610B2 (ja) * | 1989-05-30 | 1998-07-30 | 日本発条株式会社 | 表皮一体成形シートおよびその製造方法 |
-
1986
- 1986-05-23 JP JP61118790A patent/JPS62273812A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62273812A (ja) | 1987-11-27 |
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