JPH0571672B2 - - Google Patents
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- JPH0571672B2 JPH0571672B2 JP8704785A JP8704785A JPH0571672B2 JP H0571672 B2 JPH0571672 B2 JP H0571672B2 JP 8704785 A JP8704785 A JP 8704785A JP 8704785 A JP8704785 A JP 8704785A JP H0571672 B2 JPH0571672 B2 JP H0571672B2
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Landscapes
- Particle Formation And Scattering Control In Inkjet Printers (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、インクジエツトノヅル等の微小ノヅ
ルの製造方法に関する事であり、特に電鋳法によ
るものである。
ルの製造方法に関する事であり、特に電鋳法によ
るものである。
従来よりノヅルは、いろいろな方法で作られて
おり、電鋳によつても、流体が通る内面の滑らか
さ等の特長があつて種々の方法で製作されてい
る。
おり、電鋳によつても、流体が通る内面の滑らか
さ等の特長があつて種々の方法で製作されてい
る。
その代表例を第１図及び第２図に示す。先ず第
１図について説明すると、先端のとがつた型１の
先端に孔をあけプラスチツク・ガラス等の絶縁棒
又はパイプ２を挿入した型を作り、通常の電鋳法
により、剥離処理等の前処理をした後、陰性につ
なぎこの上に銅・ニツケル等の金属Ａを電着した
後、型より剥離してノヅルＡを得る。又第２図の
方法は、先端に絶縁物を塗布する方法で、例え
ば、一定深さの焙融ワツクスの中に型１の先端を
浸漬し、絶縁物３を形成した型を使用し、上記と
同様に電鋳法によつてノヅルＡを得る方法であ
る。
１図について説明すると、先端のとがつた型１の
先端に孔をあけプラスチツク・ガラス等の絶縁棒
又はパイプ２を挿入した型を作り、通常の電鋳法
により、剥離処理等の前処理をした後、陰性につ
なぎこの上に銅・ニツケル等の金属Ａを電着した
後、型より剥離してノヅルＡを得る。又第２図の
方法は、先端に絶縁物を塗布する方法で、例え
ば、一定深さの焙融ワツクスの中に型１の先端を
浸漬し、絶縁物３を形成した型を使用し、上記と
同様に電鋳法によつてノヅルＡを得る方法であ
る。
第１図の方法では、孔径は、保証できるが、型
１と絶縁棒２とをすき間なく嵌合させる事が困難
で、このすき間にも電着し、しばしば剥離が出来
なくなる事が起る。又此の方法で数10ミクロンの
孔径のノヅルを作る事は、量産上不可能に近い。
又第２図の方法では、絶縁物を一定に塗布する事
が困難であり、又電着の絶縁物上この張り出しに
よつても孔径が変化する欠点がある。又一般にノ
ヅルの孔径の小さい場合、ノヅル出口の板厚もう
すい事を要求されるが、上記従来の方法では、孔
の周囲は、逆に厚くなつてしまう欠点がある。
１と絶縁棒２とをすき間なく嵌合させる事が困難
で、このすき間にも電着し、しばしば剥離が出来
なくなる事が起る。又此の方法で数10ミクロンの
孔径のノヅルを作る事は、量産上不可能に近い。
又第２図の方法では、絶縁物を一定に塗布する事
が困難であり、又電着の絶縁物上この張り出しに
よつても孔径が変化する欠点がある。又一般にノ
ヅルの孔径の小さい場合、ノヅル出口の板厚もう
すい事を要求されるが、上記従来の方法では、孔
の周囲は、逆に厚くなつてしまう欠点がある。
本発明の方法は、型１は単に先のとがつた単純
な形状のものを使い、ノヅル出口の板厚がうす
く、且つ高精度の孔径の微小ノヅルを電鋳によつ
て、製作する方法である。
な形状のものを使い、ノヅル出口の板厚がうす
く、且つ高精度の孔径の微小ノヅルを電鋳によつ
て、製作する方法である。
先ず第３図につき説明すると軟金属の基板４に
先端のとがつた型１を一定圧力でつきさした状態
で電鋳する。この時基板４にも電着Ｂするため先
端ノズル出口付近はうすくなる。電着Ａと電着Ｂ
とは、鋭角で合さるため、電鋳では、パーテング
ラインが出来容易に分離する。
先端のとがつた型１を一定圧力でつきさした状態
で電鋳する。この時基板４にも電着Ｂするため先
端ノズル出口付近はうすくなる。電着Ａと電着Ｂ
とは、鋭角で合さるため、電鋳では、パーテング
ラインが出来容易に分離する。
第４図について説明すると硬金属の基板５とに
軟金属４を或る厚みに形成し、それに同様型をつ
きさす方法で、軟金属４の厚みを加減する事によ
り、つきさす深さを加減し、従つて孔径をより精
度良く製作するための方法である。
軟金属４を或る厚みに形成し、それに同様型をつ
きさす方法で、軟金属４の厚みを加減する事によ
り、つきさす深さを加減し、従つて孔径をより精
度良く製作するための方法である。
第５図はフオトフアブリケーシヨン等により孔
７をもつた金属板６を製作し、これに型１の先を
その孔に嵌込み同様電鋳して作るものである。
７をもつた金属板６を製作し、これに型１の先を
その孔に嵌込み同様電鋳して作るものである。
尚第６図に示す様に、型１は、必ずしも完全に
尖つた形でなくとも良く、先端に微小の平面８を
もたしても良い。
尖つた形でなくとも良く、先端に微小の平面８を
もたしても良い。
以下実施例を示す。
実施例 １
第４図に基いて、鉄板５上に半田４を流し、こ
れを切削して40μの厚みとした。これに先端円錐
角60°をもつた型１を押しつけて半田４の中に挿
入し、電鋳した所48μφの孔をもつたノヅルを得
た。
れを切削して40μの厚みとした。これに先端円錐
角60°をもつた型１を押しつけて半田４の中に挿
入し、電鋳した所48μφの孔をもつたノヅルを得
た。
実施例 ２
第５図に基いて、先ず孔７をもつた基板６をス
テンレス板に公知の方法によつて、孔に相当する
部分にフオトレジストを形成し、これにニツケル
電鋳をして、40μφの孔７をもつた金属板６を作
つた。これに先端が円錐状をしたとがつた型１を
圧着した状態で、ニツケル電鋳Ａした所定の厚み
まで電鋳した後、金属板６及び型１から剥した
処、前述の孔と同じ径の孔をもつた製品が得られ
た。
テンレス板に公知の方法によつて、孔に相当する
部分にフオトレジストを形成し、これにニツケル
電鋳をして、40μφの孔７をもつた金属板６を作
つた。これに先端が円錐状をしたとがつた型１を
圧着した状態で、ニツケル電鋳Ａした所定の厚み
まで電鋳した後、金属板６及び型１から剥した
処、前述の孔と同じ径の孔をもつた製品が得られ
た。
本発明の方法は、このように型の製作が容易な
ばかりでなく、高精度に量産が可能なノヅルの製
作法を提供するものである。
ばかりでなく、高精度に量産が可能なノヅルの製
作法を提供するものである。
第１図及び第２図は従来の方法の実施例を示し
た断面図、第３図から第６図は本発明の実施例を
示す。第３図は、軟金属を用いた場合の断面図、
第４図は、軟金属と硬金属を重ねて用いた時の断
面図、第５図は、基板に孔を設けた実施例の断面
図、第６図は、型の先端に平旦面を設けた場合の
断面図である。 符号の説明、１……型、２……絶縁棒、３……
絶縁物、４……軟金属の基板、５……硬金属の基
板、６……孔をもつた基板、７……孔、８……型
の先端の平旦面、Ａ……型についた電着物、Ｂ…
…基板についた電着物。
た断面図、第３図から第６図は本発明の実施例を
示す。第３図は、軟金属を用いた場合の断面図、
第４図は、軟金属と硬金属を重ねて用いた時の断
面図、第５図は、基板に孔を設けた実施例の断面
図、第６図は、型の先端に平旦面を設けた場合の
断面図である。 符号の説明、１……型、２……絶縁棒、３……
絶縁物、４……軟金属の基板、５……硬金属の基
板、６……孔をもつた基板、７……孔、８……型
の先端の平旦面、Ａ……型についた電着物、Ｂ…
…基板についた電着物。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 先端のとがつた形のノズルの型を軟金属の基
板にその先端のみ、つきさすか、硬金属の基板の
上に設けた軟金属層に、つきさすか、先端を金属
板に設けた孔の中に密閉状に入れるか、又は円錐
状はしているが先端のとがつていない平たい部分
を金属板に圧着するかの方法で、該型の先端部分
のみを電着せぬよう遮断して、電鋳を施して作
る、微小ノズルの製造方法。 ２ 先端のとがつた形のノズルの型を軟金属の基
板にその先端部分を一定圧力で一定巾つきさした
状態で電鋳して作る、特許請求の範囲第１項記載
の微小ノズルの製造方法。 ３ 硬金属の基板上に一定の厚みの軟金属層を形
成し、先端のとがつた形のノズルの型のその先端
部分を該軟金属に該硬金属までつきさし、それに
電鋳を施して作る、特許請求の範囲第１項記載の
微小ノズルの製造方法。 ４ 孔を持つた金属板を製作し、該孔に先端のと
がつた形のノズルの型のその先端を密閉状に入
れ、その部分を遮断し、電鋳を施して作る、特許
請求の範囲第１項記載の微小ノズルの製造方法。 ５ 円錐形はしているが先端のとがつていない、
平らな形のノズルの型の先端を基板に圧着して、
電鋳を施して作る、特許請求の範囲第１項記載の
微小ノズルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8704785A JPS61246396A (ja) | 1985-04-23 | 1985-04-23 | 微小ノヅルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8704785A JPS61246396A (ja) | 1985-04-23 | 1985-04-23 | 微小ノヅルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61246396A JPS61246396A (ja) | 1986-11-01 |
| JPH0571672B2 true JPH0571672B2 (ja) | 1993-10-07 |
Family
ID=13904025
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8704785A Granted JPS61246396A (ja) | 1985-04-23 | 1985-04-23 | 微小ノヅルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61246396A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011080157A (ja) * | 2010-12-22 | 2011-04-21 | Luzcom:Kk | 超精細ノズル及びその製造方法 |
-
1985
- 1985-04-23 JP JP8704785A patent/JPS61246396A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61246396A (ja) | 1986-11-01 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |