JPH0572065A - 輪荷重センサ - Google Patents
輪荷重センサInfo
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- JPH0572065A JPH0572065A JP23624791A JP23624791A JPH0572065A JP H0572065 A JPH0572065 A JP H0572065A JP 23624791 A JP23624791 A JP 23624791A JP 23624791 A JP23624791 A JP 23624791A JP H0572065 A JPH0572065 A JP H0572065A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 高い精度をもって荷重を検出し得る輪荷重セ
ンサを提供する。 【構成】 荷重検出センサのリング状起歪体５の外周面
および内周面の対応する位置に偶数個の歪ゲージ１，
２，３，４を等間隔で設け、各歪ゲージ１，２，３，４
の抵抗によってブリッジを構成し、該ブリッジ構成の出
力信号を用いて荷重検出を行っている。
ンサを提供する。 【構成】 荷重検出センサのリング状起歪体５の外周面
および内周面の対応する位置に偶数個の歪ゲージ１，
２，３，４を等間隔で設け、各歪ゲージ１，２，３，４
の抵抗によってブリッジを構成し、該ブリッジ構成の出
力信号を用いて荷重検出を行っている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば車両のサスペン
ションアッパマウント部における荷重を高精度で検出す
る輪荷重センサに関する。
ションアッパマウント部における荷重を高精度で検出す
る輪荷重センサに関する。
【０００２】
【従来の技術】この種の輪荷重センサでは、該輪荷重セ
ンサを支持する剛性が低い場合や、支持部材の機械加工
精度によって平面度が不十分であると、正確な荷重検出
を行うことができない。
ンサを支持する剛性が低い場合や、支持部材の機械加工
精度によって平面度が不十分であると、正確な荷重検出
を行うことができない。
【０００３】例えば、図１１はストラッドロッド６０に
ナット６２によって取り付けられた支持板６１の両側に
第１および第２の輪荷重センサ６３，６４を取り付けた
ものであるが、支持板６１の剛性が低い場合には、荷重
が加わると、支持板６１がたわみ、第１の輪荷重センサ
６３では本来検出すべき荷重よりも小さい荷重しか検出
できないし、また第２の輪荷重センサ６４ではその逆と
なる。また、図１２は支持部材６５の機械加工精度が不
十分な場合であり、旋盤等により削り出しでは図示のよ
うに誤差が発生し易い。
ナット６２によって取り付けられた支持板６１の両側に
第１および第２の輪荷重センサ６３，６４を取り付けた
ものであるが、支持板６１の剛性が低い場合には、荷重
が加わると、支持板６１がたわみ、第１の輪荷重センサ
６３では本来検出すべき荷重よりも小さい荷重しか検出
できないし、また第２の輪荷重センサ６４ではその逆と
なる。また、図１２は支持部材６５の機械加工精度が不
十分な場合であり、旋盤等により削り出しでは図示のよ
うに誤差が発生し易い。
【０００４】また、量産時においても、プレスで加工し
て支持部材を制作すると、同様に平面度を保つことが困
難であり、同様の原因によって検出誤差が生じる。
て支持部材を制作すると、同様に平面度を保つことが困
難であり、同様の原因によって検出誤差が生じる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上述したように、支持
部材の剛性が低かったり、機械加工精度が不十分である
と、誤差が発生し易く、高精度をもって荷重を検出する
ことができないという問題がある。
部材の剛性が低かったり、機械加工精度が不十分である
と、誤差が発生し易く、高精度をもって荷重を検出する
ことができないという問題がある。
【０００６】本発明は、上記に鑑みてなされたもので、
その目的とするところは、高い精度をもって荷重を検出
することができる輪荷重センサを提供することにある。
その目的とするところは、高い精度をもって荷重を検出
することができる輪荷重センサを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の輪荷重センサは、サスペンションアッパマ
ウント部の上部と下部に各々リング状の荷重検出手段を
挟み込み、サスペンションの上下荷重を検出する輪荷重
センサであって、前記各荷重検出手段のリング状部の外
周面および内周面の対応する位置に偶数個の歪検出手段
を等間隔で設け、各歪検出手段は荷重検出手段のリング
状部の外周面に設けられた外側歪検出手段と該外側歪検
出手段に対向するリング状部の内周面に設けられた内側
歪検出手段とがそれぞれ直列に接続されて、この各直列
接続された一対の歪検出手段がブリッジ接続の各一辺を
構成し、ブリッジ接続において電圧分割する一対の直列
接続部は、一方の直列接続部を構成する外側および内側
歪検出手段がそれぞれ他方の直列接続部を構成する外側
および内側歪検出手段とリング中心部に対して対称位置
に設けられているブリッジ構成の出力信号を用いて荷重
検出を行うことを要旨とする。
め、本発明の輪荷重センサは、サスペンションアッパマ
ウント部の上部と下部に各々リング状の荷重検出手段を
挟み込み、サスペンションの上下荷重を検出する輪荷重
センサであって、前記各荷重検出手段のリング状部の外
周面および内周面の対応する位置に偶数個の歪検出手段
を等間隔で設け、各歪検出手段は荷重検出手段のリング
状部の外周面に設けられた外側歪検出手段と該外側歪検
出手段に対向するリング状部の内周面に設けられた内側
歪検出手段とがそれぞれ直列に接続されて、この各直列
接続された一対の歪検出手段がブリッジ接続の各一辺を
構成し、ブリッジ接続において電圧分割する一対の直列
接続部は、一方の直列接続部を構成する外側および内側
歪検出手段がそれぞれ他方の直列接続部を構成する外側
および内側歪検出手段とリング中心部に対して対称位置
に設けられているブリッジ構成の出力信号を用いて荷重
検出を行うことを要旨とする。
【０００８】
【作用】本発明の輪荷重センサでは、各荷重検出手段の
リング状部の外周面および内周面の対応する位置に偶数
個の歪検出手段を等間隔で設け、各歪検出手段によって
ブリッジを構成し、該ブリッジ構成の出力信号を用いて
荷重検出を行っている。
リング状部の外周面および内周面の対応する位置に偶数
個の歪検出手段を等間隔で設け、各歪検出手段によって
ブリッジを構成し、該ブリッジ構成の出力信号を用いて
荷重検出を行っている。
【０００９】
【実施例】以下、図面を用いて本発明の実施例を説明す
る。
る。
【００１０】図１（ａ），（ｂ）は、それぞれ本発明の
一実施例に係わる輪荷重センサを構成するリング状荷重
検出センサの基本構造を示す斜視図および断面図であ
る。同図に示す荷重検出センサは、リング状の起歪体５
および該リング状起歪体５の外周面および内周面にそれ
ぞれ図１（ｂ）に示すように貼り付けられた金属歪ゲー
ジ１，４および２，３を有する。
一実施例に係わる輪荷重センサを構成するリング状荷重
検出センサの基本構造を示す斜視図および断面図であ
る。同図に示す荷重検出センサは、リング状の起歪体５
および該リング状起歪体５の外周面および内周面にそれ
ぞれ図１（ｂ）に示すように貼り付けられた金属歪ゲー
ジ１，４および２，３を有する。
【００１１】図１に示すように構成される荷重検出セン
サのリング状起歪体５に対して図２（ｂ）に示すような
銅製ワッシャ６を上下に図２（ａ）に示すように設け
る。このように銅製ワッシャ６を荷重検出センサのリン
グ状起歪体５の上下に設けることにより、表面粗さや小
さな異物のかみ込みに対して集中応力を緩和し、特性を
安定させることができるとともに、ストラッドロッドに
対して荷重検出センサの周方向の位置決めを行い、組み
込みのばらつきを低減させ、内周面に設けられた金属歪
ゲージおよび外周面に設けられた歪ゲージを保護するこ
とができる。
サのリング状起歪体５に対して図２（ｂ）に示すような
銅製ワッシャ６を上下に図２（ａ）に示すように設け
る。このように銅製ワッシャ６を荷重検出センサのリン
グ状起歪体５の上下に設けることにより、表面粗さや小
さな異物のかみ込みに対して集中応力を緩和し、特性を
安定させることができるとともに、ストラッドロッドに
対して荷重検出センサの周方向の位置決めを行い、組み
込みのばらつきを低減させ、内周面に設けられた金属歪
ゲージおよび外周面に設けられた歪ゲージを保護するこ
とができる。
【００１２】図２に示すように構成される荷重検出セン
サを図３に示すようにサスペンションアッパマウント部
のストラッドロッドの先端に２個組み込まれる。なお、
図３において、ストラッドロッド１１の先端のナット１
２に近い側に設けられている荷重検出センサを第１の荷
重検出センサ１３と称し、ナット１２から遠い反対側に
設けられている荷重検出センサを第２の荷重検出センサ
１５と称することにする。図３において、ストラッドロ
ッド１１およびコイルスプリング１４からの力の一部は
第２の荷重検出センサ１５に伝えられ、残りの力はスト
ラッドロッド１１のねじ部をナットを通じて第１の荷重
検出センサ１３に伝えられる。
サを図３に示すようにサスペンションアッパマウント部
のストラッドロッドの先端に２個組み込まれる。なお、
図３において、ストラッドロッド１１の先端のナット１
２に近い側に設けられている荷重検出センサを第１の荷
重検出センサ１３と称し、ナット１２から遠い反対側に
設けられている荷重検出センサを第２の荷重検出センサ
１５と称することにする。図３において、ストラッドロ
ッド１１およびコイルスプリング１４からの力の一部は
第２の荷重検出センサ１５に伝えられ、残りの力はスト
ラッドロッド１１のねじ部をナットを通じて第１の荷重
検出センサ１３に伝えられる。
【００１３】また、第１の荷重検出センサ１３のリング
状起歪体５に貼り付けられている歪ゲージ１，２，３，
４の抵抗をそれぞれＲ１，Ｒ２，Ｒ３，Ｒ４とし、第２
の荷重検出センサ１５のリング状起歪体５に貼り付けら
れている歪ゲージ１，２，３，４の抵抗をそれぞれＲ
５，Ｒ６，Ｒ７，Ｒ８とする。
状起歪体５に貼り付けられている歪ゲージ１，２，３，
４の抵抗をそれぞれＲ１，Ｒ２，Ｒ３，Ｒ４とし、第２
の荷重検出センサ１５のリング状起歪体５に貼り付けら
れている歪ゲージ１，２，３，４の抵抗をそれぞれＲ
５，Ｒ６，Ｒ７，Ｒ８とする。
【００１４】図４は、第１の荷重検出センサ１３および
第２の荷重検出センサ１５の各歪ゲージの抵抗Ｒ１〜Ｒ
８の関係を示す図である。このような関係をもって組み
込まれた第１および第２の荷重検出センサ１３，１５の
各歪ゲージの抵抗を図５に示すようにブリッジ構成に接
続し、ブリッジ回路の出力によりストラッドロッドおよ
びコイルスプリングから受ける荷重を検出することがで
きる。このブリッジ接続は、ブリッジ印加電圧の中点電
圧を作り出すブリッジの２辺において各々の辺を構成す
る歪ゲージが図４における中心点に対して対称な位置関
係になる歪ゲージが使用される。例えば、図４におい
て、Ｒ１とＲ２とからなるブリッジの１辺に対して、ブ
リッジ印加電圧の中点電圧を作り出すためのブリッジの
他の１辺はＲ１と対称な位置にあるＲ５およびＲ２と対
称な位置にあるＲ６の２つの歪ゲージからなる。
第２の荷重検出センサ１５の各歪ゲージの抵抗Ｒ１〜Ｒ
８の関係を示す図である。このような関係をもって組み
込まれた第１および第２の荷重検出センサ１３，１５の
各歪ゲージの抵抗を図５に示すようにブリッジ構成に接
続し、ブリッジ回路の出力によりストラッドロッドおよ
びコイルスプリングから受ける荷重を検出することがで
きる。このブリッジ接続は、ブリッジ印加電圧の中点電
圧を作り出すブリッジの２辺において各々の辺を構成す
る歪ゲージが図４における中心点に対して対称な位置関
係になる歪ゲージが使用される。例えば、図４におい
て、Ｒ１とＲ２とからなるブリッジの１辺に対して、ブ
リッジ印加電圧の中点電圧を作り出すためのブリッジの
他の１辺はＲ１と対称な位置にあるＲ５およびＲ２と対
称な位置にあるＲ６の２つの歪ゲージからなる。
【００１５】このブリッジ接続関係を更に詳述すると、
各歪ゲージは荷重検出センサ１３，１５のリング状起歪
体５の外周面に設けられた外側歪ゲージと該外側歪ゲー
ジに対向するリング状起歪体５の内周面に設けられた内
側歪ゲージとがそれぞれ直列に接続されて、この各直列
接続された一対の歪ゲージがブリッジ接続の各一辺を構
成し、ブリッジ接続において電圧分割する一対の直列接
続部は、一方の直列接続部を構成する外側および内側歪
ゲージがそれぞれ他方の直列接続部を構成する外側およ
び内側歪ゲージとリング中心部に対して対称位置に設け
られているということになる。
各歪ゲージは荷重検出センサ１３，１５のリング状起歪
体５の外周面に設けられた外側歪ゲージと該外側歪ゲー
ジに対向するリング状起歪体５の内周面に設けられた内
側歪ゲージとがそれぞれ直列に接続されて、この各直列
接続された一対の歪ゲージがブリッジ接続の各一辺を構
成し、ブリッジ接続において電圧分割する一対の直列接
続部は、一方の直列接続部を構成する外側および内側歪
ゲージがそれぞれ他方の直列接続部を構成する外側およ
び内側歪ゲージとリング中心部に対して対称位置に設け
られているということになる。
【００１６】図６は支持部材等が傾斜している場合の荷
重検出センサのリング状起歪体の変形と半径方向の圧力
分布を示している。この圧力分布図に示すように、圧力
変化はほぼ直線で近似されるので、図６においてａ点に
おける圧力をＡとし、ｂ点における圧力をＢとすると、
平均圧力（荷重値）は（Ａ＋Ｂ）／２の計算によって検
出できるので、ａ点およびｂ点の位置の貼られた歪ゲー
ジを直列接続することにより、支持部材の影響を受ける
ことなく、荷重検出を行うことができることになるが、
上述した図４，５に示すブリッジ接続はこの関係を達成
しているものである。
重検出センサのリング状起歪体の変形と半径方向の圧力
分布を示している。この圧力分布図に示すように、圧力
変化はほぼ直線で近似されるので、図６においてａ点に
おける圧力をＡとし、ｂ点における圧力をＢとすると、
平均圧力（荷重値）は（Ａ＋Ｂ）／２の計算によって検
出できるので、ａ点およびｂ点の位置の貼られた歪ゲー
ジを直列接続することにより、支持部材の影響を受ける
ことなく、荷重検出を行うことができることになるが、
上述した図４，５に示すブリッジ接続はこの関係を達成
しているものである。
【００１７】また、上述した構成においては、図７に示
すような偏荷重が加わった場合でも、各ブリッジの抵抗
変化の比が一定となり、その影響が出力に現れない。す
なわち、上記構成により偏荷重や加工精度による計測誤
差の影響を大幅に低減できるものである。
すような偏荷重が加わった場合でも、各ブリッジの抵抗
変化の比が一定となり、その影響が出力に現れない。す
なわち、上記構成により偏荷重や加工精度による計測誤
差の影響を大幅に低減できるものである。
【００１８】図８は、本発明の他の実施例に係わる輪荷
重センサを示す説明図である。同図に示す実施例は、図
３に示した実施例において第２の荷重検出センサ１５の
下側に部材３１を設けたものである。この部材３１は、
第２の荷重検出センサ１５に荷重が伝達していく過程に
ストラッドロッド１１のねじ部とほぼ等しい剛性を有す
るものである。これは、前述したように、上側の第１の
荷重検出センサ１３と下側の第２の荷重検出センサ１５
のストラッドロッドに加わる荷重に対する荷重感度が異
なり、下側の第２の荷重検出センサ１５の感度が高くな
ってしまうと、この荷重検出センサ１５のクリープが大
きくなり、荷重検出センサ個々のばらつきが全体のばら
つきに大きく影響することを防止するために、ストラッ
ドロッドから各荷重検出センサに荷重が伝達される経路
における剛性を等しくするために部材３１を設けるもの
である。
重センサを示す説明図である。同図に示す実施例は、図
３に示した実施例において第２の荷重検出センサ１５の
下側に部材３１を設けたものである。この部材３１は、
第２の荷重検出センサ１５に荷重が伝達していく過程に
ストラッドロッド１１のねじ部とほぼ等しい剛性を有す
るものである。これは、前述したように、上側の第１の
荷重検出センサ１３と下側の第２の荷重検出センサ１５
のストラッドロッドに加わる荷重に対する荷重感度が異
なり、下側の第２の荷重検出センサ１５の感度が高くな
ってしまうと、この荷重検出センサ１５のクリープが大
きくなり、荷重検出センサ個々のばらつきが全体のばら
つきに大きく影響することを防止するために、ストラッ
ドロッドから各荷重検出センサに荷重が伝達される経路
における剛性を等しくするために部材３１を設けるもの
である。
【００１９】図８において、コイルスプリング１４およ
びストラッドロッド１１からの力の一部は前記部材３１
を介して第２の荷重検出センサ１５に伝えられ、残りの
力はストラッドロッド１１のねじ部をナットを通じて第
１の荷重検出センサ１３に伝えられる。
びストラッドロッド１１からの力の一部は前記部材３１
を介して第２の荷重検出センサ１５に伝えられ、残りの
力はストラッドロッド１１のねじ部をナットを通じて第
１の荷重検出センサ１３に伝えられる。
【００２０】図９（ａ）は従来構造のばねモデルを示
し、図９（ｂ）は図８に示す本実施例の構造のばねモデ
ルを示す。
し、図９（ｂ）は図８に示す本実施例の構造のばねモデ
ルを示す。
【００２１】図９（ａ）に示すばねモデルから次の式が
成立する。
成立する。
【００２２】Ｋ3 △Ｌ3 ＋Ｋ1 （△Ｌ2 ＋△Ｌ3 ）＝Ｆ Ｋ3 △Ｌ2 ＋Ｋ1 （△Ｌ2 ＋△Ｌ3 ）＝０ なお、Ｋ1 ，Ｋ3 はそれぞれのばね定数、△Ｌ2 ，△Ｌ
3 はばねの変位を示す。
3 はばねの変位を示す。
【００２３】上式を整理すると，次式が成立する。
【００２４】 △Ｌ3 ＝（Ｋ1 ＋Ｋ3 ）・Ｆ／（２Ｋ1 Ｋ3 ＋Ｋ3 2 ） △Ｌ2 ＝（−Ｋ1 ）・Ｆ／（２Ｋ1 Ｋ3 ＋Ｋ3 2 ） この場合、｜△Ｌ2 ｜≒｜△Ｌ3 ｜であるので、２つの
荷重検出センサの感度を等しくすることはできないこと
がわかる。
荷重検出センサの感度を等しくすることはできないこと
がわかる。
【００２５】図９（ｂ）に示すばねモデルから次の式が
成立する。
成立する。
【００２６】 Ｋ2 △Ｌ1 ＋Ｋ1 （△Ｌ1 ＋△Ｌ2 ＋△Ｌ3 ）＝Ｆ Ｋ3 △Ｌ2 ＋Ｋ1 （△Ｌ1 ＋△Ｌ2 ＋△Ｌ3 ）＝０ Ｋ3 △Ｌ3 ＝Ｋ2 △Ｌ1 なお、Ｋ1 ，Ｋ2 ，Ｋ3 はそれぞれのばね定数、△
Ｌ1 ，△Ｌ2 ，△Ｌ3 はばねの変位を示す。
Ｌ1 ，△Ｌ2 ，△Ｌ3 はばねの変位を示す。
【００２７】上式を整理すると，次式が成立する。
【００２８】△Ｌ3 ＝（Ｋ1 Ｋ2 ＋Ｋ2 Ｋ3 ）Ｆ／（２
Ｋ1 Ｋ2 Ｋ3 ＋Ｋ2 Ｋ3 2 ＋Ｋ1 Ｋ3 2） △Ｌ2 ＝−（Ｋ1 Ｋ2 ＋Ｋ1 Ｋ3 ）Ｆ／（２Ｋ1 Ｋ2 Ｋ
3 ＋Ｋ2 Ｋ3 2 ＋Ｋ1 Ｋ3 2 ） この式から２つの荷重検出センサの感度が等しくなる条
件は、 ｜△Ｌ3 ｜／Ｌ3 ＝｜△Ｌ2 ｜／Ｌ2 であり、この条件を満たすにはＫ1 ＝Ｋ2 となればよい
ことがわかる（但し、Ｌ3 ＝Ｋ2 と仮定）。従って、荷
重Ｆの印加点から各荷重検出センサまでの伝達経路にお
けるばね定数が等しければ、すなわち剛性が等しければ
２つの荷重検出センサの感度を等しくすることができ
る。この様子が図１０に示されている。
Ｋ1 Ｋ2 Ｋ3 ＋Ｋ2 Ｋ3 2 ＋Ｋ1 Ｋ3 2） △Ｌ2 ＝−（Ｋ1 Ｋ2 ＋Ｋ1 Ｋ3 ）Ｆ／（２Ｋ1 Ｋ2 Ｋ
3 ＋Ｋ2 Ｋ3 2 ＋Ｋ1 Ｋ3 2 ） この式から２つの荷重検出センサの感度が等しくなる条
件は、 ｜△Ｌ3 ｜／Ｌ3 ＝｜△Ｌ2 ｜／Ｌ2 であり、この条件を満たすにはＫ1 ＝Ｋ2 となればよい
ことがわかる（但し、Ｌ3 ＝Ｋ2 と仮定）。従って、荷
重Ｆの印加点から各荷重検出センサまでの伝達経路にお
けるばね定数が等しければ、すなわち剛性が等しければ
２つの荷重検出センサの感度を等しくすることができ
る。この様子が図１０に示されている。
【００２９】図１０において、実線４１，４２はそれぞ
れ図９（ｂ）に示す実施例の上側の第１の荷重検出セン
サ１３および下側の第２の荷重検出センサ１５による荷
重Ｆに対する歪変化を示し、点線４３，４４は図９
（ａ）に示す従来の上側荷重検出センサおよび下側荷重
検出センサによる荷重Ｆに対する歪変化を示す。図１０
に示すように２つの荷重検出センサの感度を等しくする
ことにより、２つの荷重検出センサの感度の合計は等し
くても、どちらかの荷重検出センサに大きな歪が発生さ
せる必要がなく、クリープが小さくなる等の精度を向上
させることができる。
れ図９（ｂ）に示す実施例の上側の第１の荷重検出セン
サ１３および下側の第２の荷重検出センサ１５による荷
重Ｆに対する歪変化を示し、点線４３，４４は図９
（ａ）に示す従来の上側荷重検出センサおよび下側荷重
検出センサによる荷重Ｆに対する歪変化を示す。図１０
に示すように２つの荷重検出センサの感度を等しくする
ことにより、２つの荷重検出センサの感度の合計は等し
くても、どちらかの荷重検出センサに大きな歪が発生さ
せる必要がなく、クリープが小さくなる等の精度を向上
させることができる。
【００３０】以上説明したように、アップマウント部の
下部の荷重伝達経路にアッパマウント部の上側の荷重検
出センサに加わる荷重の伝達経路に存在する部材の剛性
に等しい部材を挿入することにより、上側および下側の
荷重検出センサの感度が等しくなり、どちらか一方に荷
重が偏らないようになるため、荷重検出センサの設計に
余裕ができ、クリープが小さくなり、精度を向上させる
ことができる。
下部の荷重伝達経路にアッパマウント部の上側の荷重検
出センサに加わる荷重の伝達経路に存在する部材の剛性
に等しい部材を挿入することにより、上側および下側の
荷重検出センサの感度が等しくなり、どちらか一方に荷
重が偏らないようになるため、荷重検出センサの設計に
余裕ができ、クリープが小さくなり、精度を向上させる
ことができる。
【００３１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
各荷重検出手段のリング状部の外周面および内周面の対
応する位置に偶数個の歪検出手段を等間隔で設け、各歪
検出手段によってブリッジを構成し、該ブリッジ構成の
出力信号を用いて荷重検出を行っているので、支持部材
の剛性が低かったり、機械加工精度が不十分でも、誤差
の影響を低減し、高い精度をもって荷重を検出すること
ができる。
各荷重検出手段のリング状部の外周面および内周面の対
応する位置に偶数個の歪検出手段を等間隔で設け、各歪
検出手段によってブリッジを構成し、該ブリッジ構成の
出力信号を用いて荷重検出を行っているので、支持部材
の剛性が低かったり、機械加工精度が不十分でも、誤差
の影響を低減し、高い精度をもって荷重を検出すること
ができる。
【図１】本発明の一実施例に係わる輪荷重センサを構成
するリング状荷重検出センサの基本構造を示す斜視図お
よび断面図である。
するリング状荷重検出センサの基本構造を示す斜視図お
よび断面図である。
【図２】図１に示す荷重検出センサにワッシャを設けた
説明図である。
説明図である。
【図３】図２に示すように構成される荷重検出センサを
サスペンションアッパマウント部のストラッドロッドの
先端に２個組み込んだ図である。
サスペンションアッパマウント部のストラッドロッドの
先端に２個組み込んだ図である。
【図４】第１の荷重検出センサおよび第２の荷重検出セ
ンサの各歪ゲージの抵抗Ｒ１〜Ｒ８の関係を示す図であ
る。
ンサの各歪ゲージの抵抗Ｒ１〜Ｒ８の関係を示す図であ
る。
【図５】第１の荷重検出センサおよび第２の荷重検出セ
ンサの各歪ゲージの抵抗Ｒ１〜Ｒ８をブリッジ接続した
回路図である。
ンサの各歪ゲージの抵抗Ｒ１〜Ｒ８をブリッジ接続した
回路図である。
【図６】支持部材等が傾斜している場合の荷重検出セン
サのリング状起歪体の変形と半径方向の圧力分布を示す
図である。
サのリング状起歪体の変形と半径方向の圧力分布を示す
図である。
【図７】偏荷重が加わった場合の説明図である。
【図８】本発明の他の実施例に係わる輪荷重センサを示
す説明図である。
す説明図である。
【図９】従来構造のばねモデルおよび図８に示す構造の
ばねモデルを示す図である。
ばねモデルを示す図である。
【図１０】図９に示す従来構造のばねモデルおよび図８
に示す構造のばねモデル荷重Ｆに対する歪変化を示す図
である。
に示す構造のばねモデル荷重Ｆに対する歪変化を示す図
である。
【図１１】支持板の剛性が低い場合の荷重検出を示す説
明図である。
明図である。
【図１２】支持部材の機械加工精度が不十分な場合の荷
重検出を示す説明図である。
重検出を示す説明図である。
１，２，３，４ 歪ゲージ ５ リング状起歪体 ６ 銅製ワッシャ １３ 第１の荷重検出センサ １５ 第２の荷重検出センサ
Claims (1)
- 【請求項１】 サスペンションアッパマウント部の上部
と下部の各々リング状の荷重検出手段を挟み込み、サス
ペンションの上下荷重を検出する輪荷重センサであっ
て、前記各荷重検出手段のリング状部の外周面および内
周面の対応する位置に偶数個の歪検出手段を等間隔で設
け，各歪検出手段は荷重検出手段のリング状部の外周面
に設けられた外側歪検出手段と該外側歪検出手段に対向
するリング状部の内周面に設けられた内側歪検出手段と
がそれぞれ直列に接続されて、この各直列接続された一
対の歪検出手段がブリッジ接続の各一辺を構成し、ブリ
ッジ接続において電圧分割する一対の直列接続部は、一
方の直列接続部を構成する外側および内側歪検出手段が
それぞれ他方の直列接続部を構成する外側および内側歪
検出手段とリング中心部に対して対称位置に設けられて
いるブリッジ構成の出力信号を用いて荷重検出を行うこ
とを特徴とする輪荷重センサ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23624791A JPH0572065A (ja) | 1991-09-17 | 1991-09-17 | 輪荷重センサ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23624791A JPH0572065A (ja) | 1991-09-17 | 1991-09-17 | 輪荷重センサ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0572065A true JPH0572065A (ja) | 1993-03-23 |
Family
ID=16997960
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23624791A Pending JPH0572065A (ja) | 1991-09-17 | 1991-09-17 | 輪荷重センサ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0572065A (ja) |
-
1991
- 1991-09-17 JP JP23624791A patent/JPH0572065A/ja active Pending
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