JPH0572245B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 技術分野 本発明は内装部品の製造方法に係り、より詳し
くは、比較的剛性の高い樹脂製基材の表面に比較
的軟質の樹脂製表皮が固着された内装部品の製造
方法に関するものである。

従来技術 自動車のドアトリムやフロントパネルなどの内
装部品の一種に、比較的剤性の高い樹脂製基材の
表面に軟質の樹脂製表皮が固着されたものがあ
る。このような内装部品は、各種機能部品の保
護、遮音、防水などの作用を有するのみならず、
従来の鉄板に塗装を施しただけの内装部品等に比
較して室内の見栄えや手触りなどを向上させ、し
かも部品重量を軽減させる等の利点を有する。

そして、このような内装部品の製造方法とし
て、前記表皮を構成する樹脂製の軟質シートを真
空成形型にて成形した後、その軟質シートを真空
成形型から取り出すことなく基材側の成形型をそ
の真空成形型に重ね合わせ、その等の間で基材を
構成する樹脂材料を成形すると同時にその樹脂材
料と軟質シートとを固着するようにしたものがあ
る。特公昭50−19132号公報に記載されている方
法はその一例である。

発明が解決しようとする課題 ところで、このような製造方法により例えばシ
ボ等の微細な凹凸模様が表皮に設けられた内装部
品を製造する場合、通常は、シボロールなどによ
つてそのような凹凸模様が予め形成された軟質シ
ートを用いて、成形面が滑らかな成形型にて成形
していたため、軟質シートや樹脂材料の成形時
に、特に局部的に凸または凹とされた部分でシボ
ながれによつて凹凸模様が消えてしまうという問
題があつた。

また、成形面が滑らかであることから軟質シー
トが滑り易く、樹脂材料の成形時にその樹脂材料
の流動に伴つて軟質シートが移動し、破れたり皺
が発生したりするという別の問題も含んでいた。

本発明は以上の事情を背景として為されたもの
で、その目的とするところは、シボ等の微細な凹
凸模様が表皮に良好に形成されるとともに、成形
時に表皮が破れたり皺が発生したりすることを防
止することにある。

課題を解決するための手段 かかる目的を達成するために、本発明は、表面
が凸形状を成す比較剛性の高い樹脂製基材と、そ
の樹脂製基材の表面に固着されるとともにシボな
どの微細な凹凸模様が設けられた比較的軟質の樹
脂製表皮とから成る内装部品の製造方法であつ
て、(a)前記内装部品の裏面形状に対応する第１成
形面を有する第１成形型と、その内装部品の表面
形状に対応する凹形状を成すとともに前記凹凸模
様に対応する微細な凹凸が設けられた第２成形面
を有する第２成形型とを用意する工程と、(b)前記
第２成形面を覆うように前記表皮を構成する樹脂
製の軟質シートを前記第２成形型の周縁部に密着
させて張る工程と、(c)前記第２成形面とそれを覆
う軟質シートとの間に形成される空間内を負圧と
してその軟質シートをその第２成形面に密着させ
る工程と、(d)前記第１成形型と第２成形型とを重
ね合わせ、負圧によりその第２成形型に密着させ
られている前記軟質シートとその第１成形型との
間で、前記基材を構成すべき流動性を有する樹脂
材料をプレス成形して硬化させるとともに、その
樹脂材料の成形硬化と同時に前記軟質シートとそ
の樹脂材料とを固着する工程とを有することを特
徴とする。

作 用 すなわち、製造すべき内装部品の表面形状に対
応する凹形状の第２成形面に、表皮に形成すべき
シボ等の微細な凹凸模様に対応する凹凸を設けた
のであり、先ず、かかる第２成形面を有する第２
成形型に、その第２成形面を覆うように表皮とな
る樹脂製の軟質シートを張り付けるとともに、そ
の軟質シートと第２成形面との間の空間内を負圧
とすることにより軟質シートを第２成形面に密着
させる。次に、内装部品の裏面形状に対応する第
１成形面を有する第１成形型を上記第２成形型に
重ね合わせ、第２成形面に密着させられた上記軟
質シートと第１成形型の第１成形面との間で、樹
脂製基材を構成する樹脂材料をプレス成形して硬
化させるとともに、その成形硬化と同時に軟質シ
ートとその樹脂材料とを固着する。

ここで、上記表皮を構成する軟質シートとして
は一般に塩化ビニルシートもしくはフイルムが多
用されているが、ナイロンシート、ウレタンシー
トや、それ等の裏面に織布、不織布等を貼り合わ
せたものなど、少なくとも表面側が樹脂製とされ
た種々の表皮材を採用することができるのであ
り、また、基材を構成する樹脂材料としては比較
的剛性の高いABS、ポリプロピレンが一般的で
あるが、他の合成樹脂やそれらの複合強化材料を
採用することも可能である。なお、かかる樹脂材
料は、射出成形の押出成形型等において用いられ
る流動性を有する成形材料で、予め加熱して可塑
化状態や溶融状態をなつたものを採用することと
なる。

また、上記樹脂材料の成形硬化時には、同時に
その樹脂材料と軟質シートとが貼り合わされるの
であるが、それりの間に充分な接合力を得る上
で、軟質シートの裏面すなわち樹脂材料が貼り合
わされる側の面に予め接着剤を塗布しておくこと
もできる。しかし、例えば軟質シートの裏面に織
布等の裏打ちや凹凸加工が施されているなど、相
互に喰込みあるいは樹脂材料自身若しくは樹脂材
料に含まれる接着剤によつて、樹脂材料と軟質シ
ートとの間に充分な接合力が得られる時には、特
に接着剤を塗布する必要はない。

発明の効果 このような本発明に従う製造方法によれば、表
皮に形成すべき微細な凹凸模様に対応する凹凸が
設けられた第２成形面に軟質シートを着させた状
態で流動性を有する樹脂材料をプレス成形するよ
うにしているため、そのプレス圧力によつて第２
成形面に設けられた微細な凹凸が軟質シートに高
い精度で転写され、局部的に凸や凹とされる部分
にもシボ等の凹凸模様が良好に形成される。これ
により、予め微細な凹凸模様が形成された軟質シ
ートを用いる従来の場合ように、局部的に凸や凹
とされる部分で凹凸模様が消えてしまうといつた
問題が解消するとともに、シボロールなどによつ
て軟質シートに一様な模様を形成する場合に比較
して、部分的に異らる複数種類の凹凸模様を付け
ることが可能で意匠効果を一層向上させることが
できる。

一方、樹脂材料の成形時には軟質シートは負圧
によつて第２成形面に密着させられており、しか
もその第２成形面には凹凸模様に対応する微細な
凹凸が設けられて軟質シートはプレス圧力により
その凹凸に食い込むため、プレス成形時の樹脂材
料の流動に起因して軟質シートが移動することは
なく、その軟質シートが破れたり皺が発生したり
することが良好に回避され、不良品の発生率が低
下するとともに比較的薄肉の軟質シートを採用す
ることによりコストダウンを図ることができる。

実施例 以下、本発明の一実施例を図面に基づいて詳細
に説明する。

第１図は、本発明の製造方法に従つてて製造さ
れた内装部品の一例を示す斜視図で、自動車のド
アトリムの一部を構成するものである。この内装
部品１０は、比較的剛性の高いABS、ポリプロ
ピレン、あるいはそれらの複合強化材料等から成
る樹脂製基材１２と、その基材１２の表層に固着
された塩化ビニル等から成る軟質の表皮１４とか
ら構成され、表皮１４の裏面すなわち基材１２の
固着されている側の面には織布あるいは不織布が
裏打ちされている。また、かかる表皮１４の表面
にはシボ等の微細な凹凸模様が形成されている。

かかる内装部品１０は、例えば第２図に示され
ている一対の成形上型１６および成形下型１８を
用いて製造される。成形上型１６はプレスラム２
０に固定され、成形下型１８に対して接近離間さ
せられるようになつているとともに、その下面に
は内装部品１０の裏面に対応する成形面２２が形
成されている一方、成形下型１８はプレスベツド
２４上に成形上型１６と対向する状態で固定さ
れ、その上面には内装部品１０の表面に対応する
成形面２６が形成されている。この成形面２６に
は、前記表皮１４に形成すべき凹凸模様に対応す
る微細な凹凸が設けられている。成形下型１８に
は中空部２８が設けられており、その中空部２８
内の空気は排気ポート３０から真空ポンプ等によ
つて排気されるようになつているとともに、上記
成形面２６には中空部２８に開口する多数の小穴
３２が設けられている。本実施例では上記成形上
型１６および成形下型１８がそれぞれ第１成形型
および第２成形型に相当し、それ等の成形面２
２，２６はそれぞれ第１成形面、第２成形面に相
当する。

そして、このような成形上型１６、成形下型１
８を用いて上記内装部品１０を製造する際には、
先ず、第３図に示されるように、表皮１４を構成
する塩化ビニルシート等の軟質シート３６を、成
形下型１８の成形面２６を覆うように載置する。
これにより、軟質シート３６は、その周縁部が成
形下型１８の上面３８にほぼ密着させられ、成形
面２６との間に空間４０が形成されるとともに、
その周縁部が型内へ引き込まれることが許容され
ている。また、この軟質シート３６は、織布ある
いは不織布が裏打ちされた裏面が成形面２６に対
向する側と反対側、すなわち上向きとなるように
載置されている。

次に、第４図に示されているように、真空ポン
プ等を用いて排気ポート３０から中空部２８内の
空気を排気することにより、前記多数の小穴３２
を介してその中空部２８と連通させらている上記
空間４０内を負圧とし、軟質シート３６を成形面
２６に密着させる。軟質シート３６は成形面２６
の形状に沿つて奇麗に密着させられ、前記内装部
品１０の面と同一形状に成形される。なお、軟質
シート３６は、第３図および第４図から明らかな
ようにその周縁部が型内に引き込まれるようにな
つているため、過渡の伸び変形などによつて白化
現象等を生じる恐れはない。また、軟質シート３
６の負圧下での形状変化が容易となるように、予
め成形下型１８や軟質シート３６自体が別の加熱
手段により加熱されても良い。

その後、上記のように成形面２６に密着させら
れた軟質シート３６上に、前記基材１２を構成す
るABS、ポリプロピレン、あるいはそれらの複
合強化材料等の溶融状態または流動状態の樹脂材
料４２を充填し、前記プレスラム２０に固定され
た成形上型１６を下降させて上記成形下型１８と
重ね合わせることにより、第５図に示されている
ように、軟質シート３６と成形上型１６の成形面
２２との間に樹脂材料４２を挟圧してそれをプレ
ス成形する。この時、軟質シート３６の裏面には
織布あるいは不織布が裏打ちされているため、樹
脂材料４２はそれが硬化するに伴つて軟質シート
３６の裏面に充分な結合力をもつて貼り着けられ
る。なお、樹脂材料４２は、その粘性の程度によ
つても異なが、できるだけ軟質シート３６上全体
に均一に且つ空気溜りの発生がないように載置す
ることが望ましい。

また、条件としては、たとえば樹脂材料がポリ
プロピレンの場合、メルトフローレートは10g／
10min位（JIS K6758）、樹脂温度は230℃位、プ
レス成形の圧圧力は30Kg／cm²以上が好ましい。

そして、かかる樹脂材料４２が硬化した後、成
形上型１６を成形下型１８から離型して軟質シー
ト３６および樹脂材料４２を成形下型１８から取
り出し、周縁部の余分な部分を切除するかまたは
裏側に巻き込み固定することにより、第１図に示
されているような基材１２の表層に表皮１４が固
着された板状の内装部品１０が得られる。

このような本実施例の製造方法によれば、軟質
シート３６は成形下型１８内を真空にすることに
よつて表皮１４の形状に予備成形されるととも
に、その軟質シート３６を成形下型１８から取り
出すことなくその軟質シート３６上に樹脂材料４
２を載置し、その樹脂材料４２が成形硬化するに
伴つて樹脂材料４２と軟質シート３６とが貼り合
わされ、基材１２の成形と同時に軟質シート３６
が基材１２に固着されるため、基材と表皮とを別
個に成形した後接着剤により互いに固着したり或
いは接着剤が塗布された軟質シートを基材に真空
成形圧着する従来の場合に比べて、成形型等の製
造設備が略半分に節減されるとともに製造工数が
少なくなつて生産能率が大幅に向上する。

また、本実施例によれば、内装部品１０の表面
を成す表皮１４は、柔軟性の高い軟質シート３６
が成形下型１８の成形面２６に真空成形により密
着させられることによつて形成されるため、複雑
な模様や彫りの深い形状等を容易に形成すること
ができ、内装部品１０の意匠的効果をさらに向上
させることも可能となるのでる。

すなわち、本実施例では表皮１４に形成すべき
微細な凹凸模様に対応する微細な凹凸が成形面２
６に設けられ、その成形面２６に軟質シート３６
を密着させた状態で樹脂材料４２をプレス成形す
るようにしているため、そのプレス圧力によつて
成形面２６に設けられた微細な凹凸が軟質シート
３６に高い精度で転写され、シボ等の凹凸模様が
良好に形成されるのである。また、そのような模
様が予めシボローラなどによつて設けられた軟質
シートを用いる場合のように、真空成形やプレス
成形時にシボながれによつて模様が無くなるとい
つた問題もなく、局部的に凸た凹とされる部分に
も上記凹凸模様が良好に形成されるとともに、上
記成形面２６に複数種類の凹凸を設けておくこと
により表皮１４に複数種類の模様を付けることが
可能で、意匠効果を一層向上させることができ
る。

一方、樹脂材料４２の成形時には軟質シート３
６は負圧によつて成形面２６に密着させられてお
り、しかもその成形面２６には凹凸模様に対応す
る微細な凹凸が設けられて軟質シート３６はプレ
ス圧力によりその凹凸に食い込むため、プレス成
形時の樹脂材料４２の流動に起因して軟質シート
３６がその成形面２６上を移動することなく、軟
質シート３６が破れたり皺が発生したりすること
が良好に回避され、不良品の発生率が低下すると
ともに比較的薄肉の軟質シート３６を採用するこ
とによりコストダウンを図ることができる。

以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に
説明したが、本発明はその他の態様においても実
施できる。

例えば、前記実施例では基材１２および表皮１
４は互いに異なる樹脂材料にて構成されている
が、共に同系統の樹脂材料にて構成することも可
能である。この場合には両質の接合強度を一層大
きくし得る利点がある。

また、前記実施例では自動車のドアトリムに用
いられる内装部品１０を製造する場合について説
明したが、本発明はフロントパネルなど他の内装
部品あるいは家具等の車両用以外の室内装飾用部
品を製造する場合にも同様に適用され得る。

また、前記実施例では織布あるいは不織布が裏
打ちされた軟質シート３６が用いられて接着剤を
塗布する必要がないが、接着剤の塗布を必要とす
る場合には、軟質シートを成形下型１８上に張り
付ける前など、少なくとも上型１６と下型１８と
を合わせる前に接着剤を軟質シートの裏面に塗布
することになる。

また、内装部品１０は立体板状のみならず、局
部的に厚肉部分が設けられた形状を有するもので
あつても差支えない。

その他一々例示はしないが、本発明はその精神
を逸脱することなく当業者の知識に基づいて種々
の変更、改良等を施した態様で実施することがで
きる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る製造方法に従つて製造さ
れた内装部品の一例を示す斜視図である。第２図
は第１図の内装部品を製造する際に用いられる一
対の成形型を示す断面図である。第３図乃至第５
図は第２図の成形型を用いて第１図の内装部品を
製造する各工程をそれぞれ示す図である。 １０：内装部品、１２：基材、１４：表皮、１
６：成形上型（第１成形型）、１８：成形下型
（第２成形型）、２２：成形面（第１成形面）、２
６：成形面（第２成形面）、３６：軟質シート、
４２：樹脂材料。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 表面が凸形状を成す比較的剛性の高い樹脂製
   基材と、該樹脂製基材の表面に固着されるととも
   にシボなどの微細な凹凸模様が設けられた比較的
   軟質の樹脂製表皮とから成る内装部品の製造方法
   であつて、 前記内装部品の裏面形状に対応する第１成形面
   を有する第１成形型と、該内装部品の表面形状に
   対応する凹形状を成すとともに前記凹凸模様に対
   応する微細な凹凸が設けられた第２成形面を有す
   る第２成形型とを用意する工程と、 前記第２成形面を覆うように前記表皮を構成す
   る樹脂製の軟質シートを前記第２成形型の周縁部
   に密着させて張る工程と、 前記第２成形面とこれを覆う軟質シートとの間
   に形成される空間内を負圧として該軟質シートを
   該第２成形面に密着させる工程と、 前記第１成形型と第２成形型とを重ね合わせ、
   負圧により該第２成形型に密着させられている前
   記軟質シートと該第１成形型との間で、前記基材
   を構成すべき流動性を有する樹脂材料をプレス成
   形して硬化させるとともに、該樹脂材料の成形硬
   化と同時に前記軟質シートと該樹脂材料とを固着
   する工程と を有することを特徴とする内装部品の製造方法。