JPH0573737B2 - - Google Patents

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【発明の詳細な説明】

３−イソシアネートメチル−３，５，５−トリ
メチル−シクロヘキシルイソシアネート（以下に
はイソホロン−ジイソシアネート又は略語IPDI
と記載する）は、現在では専ら３−アミノメチル
−３，５，５−トリメチル−シクロヘキシルアミ
ン（以下にはイソホロン−ジアミン又は略語
IPDAと記載する）をホスゲン化しかつ引続き中
間的に形成されたイソホロン−ジカルバミド酸ク
ロリドをIPDIと塩化水素に熱分解することによ
り製造される。 この操作法における問題は、塩素のホスゲン及
びカルバミド酸クロリドを介する塩化水素への転
化率が高いこと、ホスゲンの毒性並びにそれに結
び付いたコスト高な安全性の問題、反応混合物の
腐食性及び一般に使用される溶剤の不安定性であ
る。 従つて、イソシアネート、特に芳香族ジ−及
び／又はポリイソシアネートをホスゲン不在で製
造する実験は多数行なわれた。 ヨーロツパ特許出願公開第28338号明細書には、
２工程法に基づく芳香族ジ−及び／又はポリイソ
シアネートの製法が開示され、該方法は第１反応
工程で第１級芳香族ジ−及び／又はポリアミンを
０−アルキル−カルバミド酸エステルと、触媒及
び場合により尿素及びアルコールの不在又は存在
下に反応させてアリール−ジ−及び／又は−ポリ
ウレタンとしかつこの際形成されたアンモニアを
場合により分離しかつ得られたアリール−ジ−及
び／又は−ポリウレタンを第２反応工程で熱分解
することにより芳香族ジ−及び／又はポリイソシ
アネートに転化することにより成る。 この方法では、芳香族ジ−及び／又はポリイソ
シアネートをホスゲンを共用せずに高収率で製造
することができる。 ドイツ連邦共和国特許出願公開第3108990号明
細書には、３−エトキシカルボニルアミノメチル
−３，５，５−トリメチル−１−エトキシカルボ
ニルアミノ−シクロヘキサンを溶剤としてのジベ
ンジルトルエン及びトルエンホスホン酸メチルエ
ステル及びジフエニル錫ジクロリドから成る触媒
混合物の存在下に加圧下に熱分解することにより
IPDIを製造する方法が開示された。出発成分の
収得、その単離並びに精製及び場合により溶剤及
び触媒混合物の回収については記載されていな
い。従つて、該方法の経済性について計算するこ
とは不可能である。 本発明の課題は、コストを高くするか又は安全
性を脅かす出発物質又は助剤を使用せずに簡単に
高い空時収率において高い選択性でIPDIを製造
することであつた。 この課題は、IPDIの多工程製法により解決さ
れ、該方法は、 ａ IPDAを尿素及びアルコールと、ジアルキル
カルボネート及び／又はカルバミド酸アルキル
エステル並びに場合により触媒の存在下に反応
させて３−アルコキシカルボニルアミノメチル
−３，５，５−トリメチル−１−アルコキシカ
ルボニルアミノ−シクロヘキサンとしてかつ生
成するアンモニアを同時に分離し、 ｂ 得られた反応混合物からアルコール、ジアル
キルカルボネート及び／又はカルバミド酸アル
キルエステルを分離しかつ有利には反応工程(a)
に戻し、 ｃ ３−アルコキシカルボニルアミノメチル−
３，５，５−トリメチル−１−アルコキシカル
ボニルアミノ−シクロヘキサンを蒸発器で200
〜300℃の温度及び0.1〜200ミリバールの圧力
で蒸発させ、 ｄ 該蒸気を分解反応器で300℃より高い温度及
び0.1〜200ミリバールの圧力でIPDIとアルコー
ルに熱分解しかつ ｅ 該分解生成物を分別して凝縮させる ことを特徴とする。 本発明方法の有利な１実施態様によれば、３−
アルコキシカルボニルアミノメチル−３，５，５
−トリメチル−１−アルコキシカルボニルアミノ
−シクロヘキサン、ジアルキルカルボネート及
び／又はカルバミド酸アルキルエステル、アルコ
ール及び／又は場合によりイソホロン−オリゴ尿
素−ポリウレタンから成る得られた反応混合物(b)
を２工程で分離する、その際 第１工程でアルコールを反応混合物(b)の全重
量に対して１〜30重量％の残留アルコール含有
率になるまで留去しかつ反応工程(a)に戻しかつ 第２工程で残留アルコール、ジアルキルカル
ボネート及び／又はカルバミド酸アルキルエス
テルを不活性ガスでストリツピングすることに
より３−アルコキシカルボニルアミノメチル−
３，５，５−トリメチル−１−アルコキシカル
ボニルアミノ−シクロヘキサン及び場合により
イソホロン−オリゴ尿素−ポリウレタンから分
離しかつ反応工程(a)に戻す。 本発明方法によれば、IPDIを工業的に問題な
く極めて良好な収率で製造することができる。多
工程式方法における利点は、特に使用したかつ中
間的に形成されたジアルキルカルボネート及び／
又はカルバミド酸アルキルエステル及びアルコー
ルを付加的な費用のかかる精製及び回収工程を介
さずに反応工程(a)に戻しかつ再使用することがで
きることである。 従つて、本発明方法は純形式に見れば概略的に
以下の式で表わすことができる：

【化】 反応工程(a)で３−アルコキシカルボニルアミノ
メチル−３，５，５−トリメチル−１−アルコキ
シカルボニル−シクロヘキサンを製造するには、
IPDAを尿素及びアルコールと１：1.8〜2.5：２
〜10、有利には１：2.0〜2.3：３〜６のモル比で
触媒の不在又は存在下に160〜300℃、有利には
180〜250℃、特に185〜240℃の反応温度でかつ使
用アルコールに依存して0.1〜60バール、有利に
は１〜40バールである圧力下で反応させる。この
反応条件のためには、0.5〜50時間、有利には３
〜15時間の反応時間が必要である。 アルコールとしては、原則的には全ての脂肪族
アルコールが適当である。しかしながら、沸点が
熱分解によつて得られるIPDIの沸点から十分に
掛け離れており、従つて一面では反応生成物の
IPDIとアルコールの可能な限りの定量的分離が
可能でありかつ他面では得られた３−アルコキシ
カルボニルアミノメチル−３，５，５−トリメチ
ル−１−アルコキシカルボニル−シクロヘキサン
及び場合によりイソホロン−オリゴ尿素−ポリウ
レタンをできるだけ分解せずに蒸発させることが
できるものを選択するのが有利である。 従つて、これらの理由から有利に例えばメタノ
ール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｎ−ブタ
ノール、ｎ−ペンタノール、イソ−ペンタノー
ル、ｎ−ヘキサノール等のアルコール又はこれら
のアルコールの混合物及び特にｎ−プロパノー
ル、ｎ−及び／又はイソ−ブタノールが使用され
る。 既述のように、第１反応工程(a)における反応は
IPDAに対して１〜30モル％、有利には５〜25モ
ル％の量のジアルキルカルボネート又は１〜20モ
ル％、有利には５〜18モル％の量のカルバミド酸
アルキルエステルの存在下に実施する。しかしな
がら、ジアルキルカルボネートとカルバミド酸ア
ルキルエステルの混合物を前記量比で使用するの
が有利である。ジアルキルカルボネート及び／又
はカルバミド酸エステルとしては、アルキル基が
使用アルコールのアルキル基に等しいものが有利
に使用される。 反応速度を高めるために、３−アルコキシカル
ボニルアミノメチル−３，５，５−トリメチル−
１−アルコキシカルボニルアミノ−シクロヘキサ
ンは触媒の存在下に製造することができる。該触
媒はIPDAの重量に対して0.1〜20重量％、好まし
くは0.5〜10重量％、特に１〜５重量％で使用す
るのが有利である。触媒としては、１種以上の陽
イオン、好ましくは、“Handbook of
Chemistry and Physics”第14版、ケミカル・ラ
バー出版社、23スーパリアーAve.N.E.，クレベ
ランド、オハイオ州在発行に規定された周期系の
第Ａ，Ｂ，Ａ，Ｂ，Ａ，Ｂ，Ａ，
Ｂ，Ａ，Ｂ，Ｂ，Ｂ及びＢ族の金属
の陽イオンを含有する無機もしくは有機化合物、
例えばハロゲン化物例えば塩化物及び臭化物、硫
酸塩、燐酸塩、硝酸塩、硼酸塩、アルコラート、
フエノラート、スルホン酸塩、酸化物、酸化水和
物、水酸化物、カルボキシレート、キレート、カ
ルボネート及びチオ−又はジチオカルバメートが
適当である。例えば以下の金属の陽イオンを挙げ
ることができる：リチウム、ナトリウム、カリウ
ム、マグネシウム、カルシウム、アルミニウム、
ガリウム、錫、鉛、ビスマス、アンチモン、銅、
銀、金、亜鉛、水銀、セリウム、チタン、バナジ
ウム、クロム、モリブデン、マンガン、鉄、コバ
ルト及びニツケル。有利にはリチウム、カルシウ
ム、アルミニウム、錫、ビスマス、アンチモン、
銅、亜鉛、チタン、バナジウム、クロム、モリブ
デン、マンガン、鉄及びコバルトを使用すること
ができる。触媒は認識されうる明らかな欠点を伴
うことなくその水和物又はアンモニウム塩の形で
使用することができる。 典型的な触媒としては、例えば以下の化合物が
挙げられる：リチウムメタノラート、リチウムエ
タノラート、リチウムプロパノラート、リチウム
ブタノラート、ナトリウムメタノラート、カリウ
ム−ｔ−ブタノラート、マグネシウムメタノラー
ト、カルシウムメタノラート、塩化錫（）、塩
化錫（）、酢酸鉛、塩化アンチモン（）、塩化
アンチモン（）、アルミニウム−イソブチラー
ト、三塩化アルミニウム、塩化ビスマス（）、
酢酸銅（）、硫酸銅（）、硝酸銅（）、ビス
−（トリフエニルホスフインオキシド）−銅（）
−クロリド、モリブテン酸銅、酢酸銀、酢酸金、
酸化亜鉛、塩化亜鉛、酢酸亜鉛、アセトニル酢酸
亜鉛、オクタン酸亜鉛、シユウ酸亜鉛、ヘキサル
酸亜鉛、安臭香酸亜鉛、ウンデシレン酸亜鉛、酸
化セリウム（）、酢酸ウラニル、チタンテトラ
ブタノラート、四塩化チタン、チタンテトラフエ
ノラート、ナフテン酸チタン、塩化バナジウム
（）、アセトニル酢酸バナジウム、塩化クロム
（）、酸化モリブデン（）、アセチルアセトン
酸モリブデン、酸化タングステン（）、塩化マ
ンガン（）、酢酸マンガン（）、酢酸マンガン
（）、酢酸鉄（）、酢酸鉄（）、燐酸鉄、シユ
ウ酸鉄、塩化鉄（）、臭化鉄（）、酢酸コバル
ト、塩化コバルト、硫酸コバルト、ナフテン酸コ
バルト、塩化ニツケル、酢酸ニツケル及びナフテ
ン酸ニツケル並びにこれらの混合物。 生成するアンモニアは直ちに反応混合物から例
えば蒸留により分離するのが有利であることが立
証された。このために使用される装置例えば蒸留
塔は60〜150℃、有利には65〜120℃の温度で作業
することにより、尿素の分解によりアンモニア及
び二酸化炭素から最少量で形成されるカルバミン
酸アンモニウムによる皮膜形成を阻止することで
きる。 反応終了後、得られた反応混合物(b)からアルコ
ール、ジアルキルカルボネート及び／又はカルバ
ミド酸アルキルエステルを分離しかつ後続のバツ
チで再使用するために用意する。但し連続的操作
法では有利には直接反応工程(a)に戻す。 既述のように、前記化合物の分離は有利には２
工程で実施する。第１工程で、アルコールを反応
混合物(b)の重量に対して１〜30重量％、有利には
２〜15重量％の残留アルコール含有率まで留去し
かつ反応工程(a)に戻す。 大部分が３−アルコキシカルボニルアミノメチ
ル−３，５，５−トリメチル−１−アルコキシカ
ルボニルアミノ−シクロヘキサン及び場合により
イソホロン−オリゴ尿素−ポリウレタンから成り
かつなお残留アルコール、ジアルキルカルボネー
ト及び／又はカルバミド酸アルキルエステルを含
有する濃縮した反応混合物(b)は、第２工程でスト
リツピング塔で濃縮した反応混合物(b)１及び１
時間当り不活性ガス50〜5000、有利には100〜
1000を用いて50〜200℃、有利には120〜180℃
のストリツピング温度で処理し、残留アルコー
ル、ジアルキルカルボネート及び／又はカルバミ
ド酸アルキルエステルを実際に完全に分離する。
このための適当な不活性ガスは例えば窒素、一酸
化炭素、希ガス及び天然ガスである。ストリツピ
ングによつて除去した低沸点の化合物は凝縮さ
せ、場合により中間貯蔵しかつ別のバツチで再使
用するために用意する。連続的操作法では、有利
には直接反応工程(a)に戻す。 ストリツピング後に得られた、主として３−ア
ルコキシカルボニルアミノメチル−３，５，５−
トリメチル−１−アルコキシカルボニル−シクロ
ヘキサン及び場合によりイソホロン−オリゴ尿素
−ポリウレタンから成る残渣(c)は、液状もしくは
固体形あるいはまた反応条件下で不活性性の溶剤
中の懸濁液又は溶液として蒸発器で蒸発させかつ
後続の分解反応器内の熱分解することができる。 本発明方法の有利な１実施態様によれば、残渣
(c)は溶剤不含で、80〜180℃、有利には100〜150
℃に加熱した溶融物の形で調量ポンプで蒸発器に
導入する。 200〜300℃、有利には220〜300℃、特に240〜
280℃の温度及び0.1〜200ミリバール、有利には
５〜100ミリバールの圧力で作業する蒸発器とし
ては、特に薄層蒸発器又は流動床蒸発器が有利で
あることが立証された。しかしながら、その他の
任意の蒸発器例えばスクリユー蒸発器、A.P.反
応器〔製造元：クラウス−マツフアイ（Krauss
−Maffei）〕、金属蛇管又は攪拌床蒸発器を使用
することもできる。 薄層蒸発器を使用する際には、実際に十分な熱
供給により、供給した３−アルコキシカルボニル
アミノメチル−３，５，５−トリメチル−１−ア
ルコキシカルボニルアミノ−シクロヘキサンを蒸
発させることも可能である。しかしながら、好ま
しくは供給した３−アルコキシカルボニルアミノ
メチル−３，５，５−トリメチル−１−アルコキ
シカルボニルアミノ−シクロヘキサンの一部を場
合により存在するイソホロン−オリゴ尿素−ポリ
ウレタンと一緒に蒸発させずに溶融物として蒸発
器から取出すべきである、それというのもそれに
より蒸発器壁の重要な清浄効果が得られるからで
ある。蒸発した３−アルコキシカルボニルアミノ
メチル−３，５，５−トリメチル−１−アルコキ
シカルボニルアミノ−シクロヘキサンと蒸発しな
かつたものの重量比は広い限界内で例えば20：80
〜90：10の範囲で変動することができる。蒸発器
から取出した溶融物は有利には直接反応工程(a)、
すなわちジウレタン化工程に戻す。 ３−アルコキシカルボニルアミノメチル−３，
５，５−トリメチル−１−アルコキシカルボニル
アミノ−シクロヘキサン蒸気(d)は分解反応器に導
入しかつ300℃よりも高い温度、有利には310〜
480℃、特に360〜440℃の温度でかつ減圧下に、
例えば0.1〜200ミリバール、有利には0.1〜100ミ
リバール、特に１〜50ミリバールの圧力で不連続
的に又は有利には連続的にIPDIとアルコールに
熱分解する。 一般に塔形である分解反応器は任意の形の横断
面を有することができる。細長い円筒状の分解反
応器が有利に使用される。分解反応器の内径対長
さの比は一般に１：２〜１：1000、有利には１：
10〜１：500である。分解反応器は直立又は水平
配置されていてよくかつまた中間位置を取ること
もできる。分解反応器としては、管内径が約10〜
100mm及び管長がほぼ0.5〜５ｍである管型炉を使
用するのが有利である。 分解は有利には熱安定性の反応器充填体の存在
下に実施すべきである。充填体としては、全ての
温度安定性のかつガス透過性の材料、例えば炭、
鋼、黄銅、銅、亜鉛、アルミニウム、チタン、ク
ロム、コバルト、ニツケル、及び／又は石英から
成るパール状物、パツド、リング及び／又はチツ
プが適当である。これらの材料の若干のもの例え
ば鋼、黄銅、アルミニウム及び亜鉛が特に有利で
あることが立証された、従つてこれらを使用する
のが有利である、それというのもこれらは良好な
分解結果をもたらすからである。この場合には、
触媒的又は物理的結果例えば良好な熱伝達による
か又は両効果の相乗効果によるかは未だ明らかで
ない。 分解反応器から、蒸気相で存在し、ほとんど専
らIPDI及びアルコールから成る解離生成物を２
工程式蒸気凝縮装置に導入する(e)。0.1〜100ミリ
バールの使用圧力に依存して60〜120℃の温度で
作業する第１凝縮工程で、IPDIはほぼ完全に凝
縮する。 有利に使用される３−ブトキシカルボニルアミ
ノメチル−３，５，５−トリメチル−１−ブトキ
シカルボニルアミノ−シクロヘキサンを使用する
際には、20〜40ミリバールの使用圧力で70〜100
℃の凝縮温度を維持するのが望ましい。第２凝縮
工程で、主としてアルコールを凝縮させ、該アル
コールを反応工程(a)に戻す。第２凝縮工程の温度
は凝縮すべきアルコールの沸点に基づき決定され
る。３−ブトキシカルボニルアミノメチル−３，
５，５−トリメチル−１−ブトキシカルボニルア
ミノ−シクロヘキサンを分解する際には、上記使
用圧力で有利には５〜30℃の凝縮温度を維持すべ
きである。第１凝縮工程で得られたIPDIは一般
に精製蒸留され、その後99.5重量％以上の純度を
有する。この場合生成する塔底生成物は同様に反
応工程(a)に戻す。 凝縮温度の選択に基づきかつ使用圧に依存し
て、第１凝縮工程でアルコールをかつ第２凝縮工
程でIPDIを異なつた量で同時に凝縮させること
ができる。有利な１実施態様によれば、第２凝縮
工程で同時に凝縮したIPDIを過剰のアルコール
と反応させて３−アルコキシカルボニルアミノメ
チル−３，５，５−トリメチル−１−アルコキシ
カルボニルアミノ−シクロヘキサンとしかつアル
コールの分離後新たに蒸発及び分解工程に戻す。
しかしながら、同様に有利な１実施態様によれ
ば、３−アルコキシカルボニルアミノメチル−
３，５，５−トリメチル−１−アルコキシカルボ
ニルアミノ−シクロヘキサンをジアルキルカルボ
ネート及び／又はカルバミド酸アルキルエステル
と一緒に反応工程(a)に戻すことも可能である。 類似した形式で、もう１つの有利な実施態様に
基づき第１凝縮工程で同時凝縮したアルコールを
過剰のIPDIと反応させかつ該反応混合物をIPDI
の蒸留分離後蒸発及び分離工程に供給するか又は
有利には第２凝縮工程で得られたアルコールと混
合して反応工程(a)に戻すことができる。 本発明方法に基づいて製造されたIPDIは、ポ
リウレタン−又はポリウレタン−ポリ尿素−プラ
スチツク、特に耐光性ポリウレタンラツカー及び
塗膜を製造するために好適である。 実施例 載設された加熱塔及び圧力保持弁を有する攪拌
容器に、イソホロンジアミン1700ｇ、尿素1200ｇ
及びｎ−ブタノール370ｇを装入した。更に、こ
の混合物に同じ形式で先に実施した実験から回収
したジブチルカルボネート105ｇ、カルバミド酸
ブチルエステル117ｇ、３−ブトキシカルボニル
アミノメチル−３，５，５−トリメチル−１−ブ
トキシカルボニルアミノ−シクロヘキサン956ｇ
及びｎ−ブタノール3288ｇを加えた。この反応混
合物を６〜８バールの圧力下で210〜220℃に10時
間加熱した。生成したアンモニアは加熱され80〜
85℃で作業する塔を介してｎ−ブタノールのほぼ
完全な還流下で反応溶液から分離した。反応終了
後、該溶液を常圧で作業する充填塔に放圧した。
該塔の頂部からｎ−ブタノール1923ｇが得られ
た。塔底生成物を約160℃で作業するストリツピ
ング塔に送り、該塔に反応混合物１及び１時間
当りストリツピングガスとして窒素約300リツト
ルを吹込んだ。塔頂を介して、カルバミド酸ブチ
ルエステル、ブチルカルボネート及びｎ−ブタノ
ールを含有する混合物が得られた。ストリツピン
グ塔の塔底生成物は冷却せずに30ミリバールで
270〜280℃に加熱した薄層蒸発器に、蒸発する３
−ブトキシカルボニルアミノメチル−３，５，５
−トリメチル−１−ブトキシカルボニルアミノ−
シクロヘキサンと流出する溶融物との比が約４：
１になるように導入した。該蒸気は直径３mmの黄
銅リングを充填した空容積約３を有する分解反
応器に導入した。分解反応器の温度は平均410℃
であつた。流出した分解ガスは後続の２工程式凝
縮装置で分別して凝縮させた。第１の95℃で作業
する凝縮では、イソホロンジイソシアネート78重
量％、３−ブトキシカルボニルアミノメチル−
３，５，５−トリメチル−１−イソシアネート−
シクロヘキサンと３−イソシアネートメチル−
３，５，５−トリメチル−１−ブトキシカルボニ
ルアミノ−シクロヘキサンの混合物19重量％及び
３−ブトキシカルボニルアミノメチル−３，５，
５−トリメチル−１−ブトキシカルボニルアミノ
−シクロヘキサン３重量％から成る混合物が得ら
れた；これから後続の蒸留で純度＞99％を有する
イソホロンジイソシアネート1472ｇが得られた。 精製蒸留の塔底生成物は、第２の10〜12℃で作
業する凝縮器で得られた排出物、薄層蒸発器の流
出物、ストリツピング塔の塔頂生成物及び第１蒸
留で得られたｎ−ブタノールと混合しかつ該混合
物を２時間沸騰加熱した。この混合物をガスクロ
マトグラフイー及び高圧液クロマトグラフイーに
よつて分析した結果、混合物中にカルバミド酸−
ブチルエステル113ｇ、ジブチルカルボネート102
ｇ、ｎ−ブタノール3151ｇ及び３−ブトキシカル
ボニルアミノメチル−３，５，５−トリメチル−
１−ブトキシカルボニルアミノ−シクロヘキサン
2066ｇが含有されていることが判明した。このこ
とはイソホロンジイソシアネートに対するイソホ
ロンジアミンの選択率が約95％に相当することを
意味する。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ ３−イソシアネートメチル−３，５，５−ト
   リメチル−シクロヘキシルイソシアネートを製造
   する多工程式方法において、 ａ ３−アミノメチル−３，５，５−トリメチル
   −シクロヘキシルアミンを尿素及びアルコール
   と、ジアルキルカルボネート及び／又はカルバ
   ミド酸アルキルエステル並びに場合により触媒
   の存在下に反応させて３−アルコキシカルボニ
   ルアミノメチル−３，５，５−トリメチル−ア
   ルコキシカルボニルアミノ−シクロヘキサンと
   しかつ生成したアンモニアを同時に分離し、 ｂ 得られた反応混合物からアルコール、ジアル
   キルカルボネート及び／又はカルバミド酸アル
   キルエステルを分離しかつ有利には反応工程(a)
   に戻し、 ｃ ３−アルコキシカルボニルアミノメチル−
   ３，５，５−トリメチル−１−アルコキシカル
   ボニルアミノ−シクロヘキサンを蒸発器で200
   〜300℃の温度及び0.1〜200ミリバールの圧力
   で蒸発させ、 ｄ 該蒸気を分解反応器で300℃より高い温度及
   び0.1〜200ミリバールの圧力で３−イソシアネ
   ートメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘ
   キシルイソシアネートとアルコールとに熱分解
   しかつ ｅ 該分解生成物を分別して凝縮させる ことを特徴とする、３−イソシアネートメチル−
   ３，５，５−トリメチル−シクロヘキシルイソシ
   アネートの多工程式製法。 ２ ３−アルコキシカルボニルアミノメチル−
   ３，５，５−トリメチル−１−アルコキシカルボ
   ニルアミノ−シクロヘキサン、ジアルキルカルボ
   ネート及び／又はカルバミド酸アルキルエステ
   ル、アルコール及び場合によりイソホロン−オリ
   ゴ尿素−ポリウレタンから成る得られた反応混合
   物(b)を２工程で分離し、その際 第１工程でアルコールを反応混合物(b)の全重
   量に対して１〜30重量％の残留アルコール含有
   率まで留去しかつ反応工程(a)に戻しかつ 第２工程で残留アルコール、ジアルキルカル
   ボネート及び／又はカルバミド酸アルキルエス
   テルを不活性ガスでストリツピングすることに
   より３−アルコキシカルボニルアミノメチル−
   ３，５，５−トリメチル−１−アルコキシカル
   ボニルアミノ−シクロヘキサン及び場合により
   イソホロン−オリゴ尿素−ポリウレタンから分
   離しかつ反応工程(a)に戻す、特許請求の範囲第
   １項記載の方法。 ３ アルコール、ジアルキルカルボネート及び／
   又はカルバミド酸アルキルエステル(b)を２工程で
   分離し、その際第２工程でストリツピング塔で50
   〜200℃の温度で反応混合物１及び１時間当り
   不活性ガス50〜5000でストリツピングする、特
   許請求の範囲第１項記載の方法。 ４ 分解生成物を後続の２工程式凝縮装置で分別
   凝縮させ、この場合該凝縮装置の第１部分で主と
   して３−イソシアネートメチル−３，５，５−ト
   リメチル−シクロヘキシルイソシアネートを凝縮
   させ、該生成物を後続の精製蒸留にかけかつ凝縮
   装置の第２部分で主としてアルコールを凝縮さ
   せ、該アルコールを３−イソシアネートメチル−
   ３，５，５−トリメチル−シクロヘキシルイソシ
   アネートの精製蒸留の際に得られた塔底生成物と
   一緒にして反応工程(a)に戻す、特許請求の範囲第
   １項記載の方法。 ５ 反応工程(a)で３−アミノメチル−３，５，５
   −トリメチル−シクロヘキシルアミンを尿素及び
   アルコールと１：1.8〜2.5：２〜10のモル比で反
   応させる、特許請求の範囲第１項記載の方法。 ６ 反応工程(a)でアルコールとしてｎ−プロパノ
   ール、ｎ−ブタノール及び／又はイソ−ブタノー
   ルを使用する、特許請求の範囲第１項記載の方
   法。 ７ 反応工程(a)でアルコールに相応するカルバミ
   ド酸アルキルエステルを３−アミノメチル−３，
   ５，５−トリメチル−シクロヘキシルアミンに対
   して１〜20モル％の量で使用する、特許請求の範
   囲第１項記載の方法。 ８ 反応工程(a)でアルコールに相応するジアルキ
   ルカルボネートを３−アミノメチル−３，５，５
   −トリメチル−シクロヘキシルアミンに対して１
   〜30モル％の量で使用する、特許請求の範囲第１
   項記載の方法。 ９ 反応工程(a)で形成されたアンモニアを蒸留装
   置を用いて60〜150℃の温度で反応混合物から分
   離する、特許請求の範囲第１項記載の方法。 １０ 蒸発器として薄層蒸発器を使用しかつ３−
   アルコキシカルボニルアミノメチル−３，５，５
   −トリメチル−１−アルコキシカルボニルアミノ
   −シクロヘキサン及び場合によりイソホロン−オ
   リゴ尿素−ポリウレタンを供給し、その際３−ア
   ルコキシカルボニルアミノメチル−３，５，５−
   トリメチル−１−アルコキシカルボニルアミノ−
   シクロヘキサン20〜90重量％を蒸発させかつ10〜
   80重量％を場合により存在するイソホロン−オリ
   ゴ尿素−ポリウレタンと一緒に取出しかつ反応工
   程(a)に戻す、特許請求の範囲第１項記載の方法。 １１ 熱分解(d)を分解反応器で鋼、黄銅、銅、亜
   鉛、アルミニウム、チタン、クロム、コバルト、
   ニツケル、炭及び／又は石英から成る温度安定性
   のガス透過性充填体の存在下に実施する、特許請
   求の範囲第１項記載の方法。