JPH0574584B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0574584B2 JPH0574584B2 JP59080362A JP8036284A JPH0574584B2 JP H0574584 B2 JPH0574584 B2 JP H0574584B2 JP 59080362 A JP59080362 A JP 59080362A JP 8036284 A JP8036284 A JP 8036284A JP H0574584 B2 JPH0574584 B2 JP H0574584B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- carbon atoms
- hexamethylene
- dialkyl
- alcohol
- alkylene group
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C263/00—Preparation of derivatives of isocyanic acid
- C07C263/04—Preparation of derivatives of isocyanic acid from or via carbamates or carbamoyl halides
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
ヘキサメチレン−ジイソシアネート−１，６の
工業的製法は、ヘキサメチレンジアミンをヘキサ
メチレン−ジカルバミド酸クロリドにホスゲン化
しかつ該クロリドをヘキサメチレン−ジイソシア
ネート−１，６及び塩化水素に熱分解することに
より成る。ホスゲンを使用すること自体によつて
生じる重大な環境汚染及び安全性の問題を無視し
たとしても、この方法はなお別の決定的欠点と結
び付いている。すなわち、ヘキサメチレン−ジイ
ソシアネート−１，６生成物はまさに低い空時収
率で得られるにすぎない。更に、ヘキサメチレン
−ジイソシアネート−１，６の他に多数の副生成
物が得られ、該副生成物のうちで最も重要である
６−クロルヘキシル−イソシアネートは著しい蒸
留費用をかけてヘキサメチレン−ジイソシアネー
ト−１，６から分離できるにすぎないという欠点
を有する。
工業的製法は、ヘキサメチレンジアミンをヘキサ
メチレン−ジカルバミド酸クロリドにホスゲン化
しかつ該クロリドをヘキサメチレン−ジイソシア
ネート−１，６及び塩化水素に熱分解することに
より成る。ホスゲンを使用すること自体によつて
生じる重大な環境汚染及び安全性の問題を無視し
たとしても、この方法はなお別の決定的欠点と結
び付いている。すなわち、ヘキサメチレン−ジイ
ソシアネート−１，６生成物はまさに低い空時収
率で得られるにすぎない。更に、ヘキサメチレン
−ジイソシアネート−１，６の他に多数の副生成
物が得られ、該副生成物のうちで最も重要である
６−クロルヘキシル−イソシアネートは著しい蒸
留費用をかけてヘキサメチレン−ジイソシアネー
ト−１，６から分離できるにすぎないという欠点
を有する。
この操作法で問題であるのは、塩素のホスゲン
及びカルバミド酸クロリドを介する塩化水素への
高い転化率、ホスゲンの毒性並びに反応混合物の
腐食性及び一般に使用される溶剤の不安定性であ
る。
及びカルバミド酸クロリドを介する塩化水素への
高い転化率、ホスゲンの毒性並びに反応混合物の
腐食性及び一般に使用される溶剤の不安定性であ
る。
従つて、イソシアネート、特に芳香族ジ−及
び／又はポリイソシアネートをホスゲン不在で製
造する実験は多数行なわれた。
び／又はポリイソシアネートをホスゲン不在で製
造する実験は多数行なわれた。
ヨーロツパ特許出願公開第28338号明細書には、
２工程法に基づく芳香族ジ−及び／又はポリイソ
シアネートの製法が開示され、該方法は第１反応
工程で第１級芳香族ジ−及び／又はポリアミンを
ｏ−アルキル−カルバミド酸エステルと、触媒及
び場合により尿素及びアルコールの不在又は存在
下に反応させてアリール−ジ−及び／又は−ポリ
ウレタンとしかつこの際形成されたアンモニアを
場合により分離しかつ得られたアリール−ジ−及
び／又は−ポリウレタンを第２反応工程で熱分解
することにより芳香族ジ−及び／又はポリイソシ
アネートに転化することにより成る。
２工程法に基づく芳香族ジ−及び／又はポリイソ
シアネートの製法が開示され、該方法は第１反応
工程で第１級芳香族ジ−及び／又はポリアミンを
ｏ−アルキル−カルバミド酸エステルと、触媒及
び場合により尿素及びアルコールの不在又は存在
下に反応させてアリール−ジ−及び／又は−ポリ
ウレタンとしかつこの際形成されたアンモニアを
場合により分離しかつ得られたアリール−ジ−及
び／又は−ポリウレタンを第２反応工程で熱分解
することにより芳香族ジ−及び／又はポリイソシ
アネートに転化することにより成る。
この方法では、芳香族ジ−及び／又はポリイソ
シアネートをホスゲンを共用せずに高い収率で製
造することができる。
シアネートをホスゲンを共用せずに高い収率で製
造することができる。
ドイツ連邦共和国特許出願公開第3108990号明
細書には、ヘキサメチレン−ジエチルウレタン−
１，６を溶剤としてのジベンジルトルエン及びト
ルエンスルホン酸メチルエステルとジフエニル錫
ジクロリドの触媒混合物の存在下に加圧して熱分
解することによりヘキサメチレン−ジイソシアネ
ート−１，６を製造する方法が開示された。しか
し、出発物質の収得、その単離並びに精製及び場
合により溶剤及び触媒の回収に関しては記載され
ていない。従つて、該方法の経済性に関する計算
は不可能である。
細書には、ヘキサメチレン−ジエチルウレタン−
１，６を溶剤としてのジベンジルトルエン及びト
ルエンスルホン酸メチルエステルとジフエニル錫
ジクロリドの触媒混合物の存在下に加圧して熱分
解することによりヘキサメチレン−ジイソシアネ
ート−１，６を製造する方法が開示された。しか
し、出発物質の収得、その単離並びに精製及び場
合により溶剤及び触媒の回収に関しては記載され
ていない。従つて、該方法の経済性に関する計算
は不可能である。
ドイツ連邦共和国特許出願明細書第P3227748.2
号、P3248018.0号及びP3142627.1号によれば、ヘ
キサメチレン−ジアルキルウレタンは触媒不在で
又は炭素を含有する流動床内で問題なくヘキサメ
チレン−ジイソシアネート−１，６及びアルコー
ルに分解することができる。しかしながら、これ
らの方法では90％よりも高いヘキサメチレン−ジ
イソシアネート収率を達成することはできない、
それというのも分解生成物は部分的に再結合する
からである。それにより必要となるヘキサメチレ
ン−ジイソシアネート−１，６の精製蒸留におい
て、収率損失は一層高まる。
号、P3248018.0号及びP3142627.1号によれば、ヘ
キサメチレン−ジアルキルウレタンは触媒不在で
又は炭素を含有する流動床内で問題なくヘキサメ
チレン−ジイソシアネート−１，６及びアルコー
ルに分解することができる。しかしながら、これ
らの方法では90％よりも高いヘキサメチレン−ジ
イソシアネート収率を達成することはできない、
それというのも分解生成物は部分的に再結合する
からである。それにより必要となるヘキサメチレ
ン−ジイソシアネート−１，６の精製蒸留におい
て、収率損失は一層高まる。
発明が解決しようとする問題
本発明の課題は、ヘキサメチレン−ジイソシア
ネート−１，６及び／又はアルキレン基中に６個
の炭素原子を有する異性体の脂肪族ジイソシアネ
ート（以下には一緒に略語HDIと略記する）を
コストを高くするかないしは安全性を脅かす出発
物質又は助剤を使用せずに簡単に高い空時収率に
おいて高い選択性で製造することであつた。
ネート−１，６及び／又はアルキレン基中に６個
の炭素原子を有する異性体の脂肪族ジイソシアネ
ート（以下には一緒に略語HDIと略記する）を
コストを高くするかないしは安全性を脅かす出発
物質又は助剤を使用せずに簡単に高い空時収率に
おいて高い選択性で製造することであつた。
問題点を解決するための手段
この課題は、ヘキサメチレン−ジアミン−１，
６及び／又はアルキレン基中に６個の炭素原子を
有する異性体の脂肪族ジアミン（以下には一緒に
HDAと略記する）をヘキサメチレン−ジアルキ
ルウレタン−１，６及び／又はアルキレン基中に
６個の炭素原子を有する異性体の脂肪族ジアルキ
ルウレタン（以下に一緒にHDUと略記する）に
転化しかつ該生成物をHDIとアルコールに熱分
解することにより解決された。
６及び／又はアルキレン基中に６個の炭素原子を
有する異性体の脂肪族ジアミン（以下には一緒に
HDAと略記する）をヘキサメチレン−ジアルキ
ルウレタン−１，６及び／又はアルキレン基中に
６個の炭素原子を有する異性体の脂肪族ジアルキ
ルウレタン（以下に一緒にHDUと略記する）に
転化しかつ該生成物をHDIとアルコールに熱分
解することにより解決された。
従つて、本発明の対象はHDIの多工程式製法
であり、該方法は ａ HDAを尿素及びアルコールと、ジ−アルキ
ルカルボネート及び／又はカルバミド酸アルキ
ルエステル並びに場合により触媒の存在下に反
応させてHDUとしかつ生成するアンモニアを
同時に分離し、 ｂ 得られた反応混合物からアルコール、ジアル
キルカルボネート及び／又はカルバミド酸アル
キルエステルを分離しかつ有利には反応工程(a)
に戻し、 ｃ HDUを蒸発器で200〜300℃の温度及び0.1〜
200ミリバールの圧力で蒸発させ、 ｄ 該蒸気を分解反応器で300℃より高い温度及
び0.1〜200ミリバールの圧力でHDIとアルコー
ルに熱分解しかつ ｅ 該分解生成物を分別して凝縮させる ことを特徴とする。
であり、該方法は ａ HDAを尿素及びアルコールと、ジ−アルキ
ルカルボネート及び／又はカルバミド酸アルキ
ルエステル並びに場合により触媒の存在下に反
応させてHDUとしかつ生成するアンモニアを
同時に分離し、 ｂ 得られた反応混合物からアルコール、ジアル
キルカルボネート及び／又はカルバミド酸アル
キルエステルを分離しかつ有利には反応工程(a)
に戻し、 ｃ HDUを蒸発器で200〜300℃の温度及び0.1〜
200ミリバールの圧力で蒸発させ、 ｄ 該蒸気を分解反応器で300℃より高い温度及
び0.1〜200ミリバールの圧力でHDIとアルコー
ルに熱分解しかつ ｅ 該分解生成物を分別して凝縮させる ことを特徴とする。
本発明方法の有利な１実施態様では、HDU，
ジアルキルカルボネート及び／又はカルバミド酸
アルキルエステル、アルコール及び場合によりオ
リゴ尿素−ポリウレタンから成る得られた反応混
合物(b)を２工程で分離し、その際 第１工程でアルコールを反応混合物(b)の全重
量に対して１〜30重量％の残留アルコール含有
率になるまで留去しかつ反応工程(a)に戻しかつ 第２工程で残留アルコール、ジアルキルカル
ボネート及び／又はカルバミド酸アルキルエス
テルを不活性ガスでストリツピングすることに
よりHDU及び場合によりオリゴ尿素−ポリウ
レタンから分離しかつ反応工程(a)に戻す。
ジアルキルカルボネート及び／又はカルバミド酸
アルキルエステル、アルコール及び場合によりオ
リゴ尿素−ポリウレタンから成る得られた反応混
合物(b)を２工程で分離し、その際 第１工程でアルコールを反応混合物(b)の全重
量に対して１〜30重量％の残留アルコール含有
率になるまで留去しかつ反応工程(a)に戻しかつ 第２工程で残留アルコール、ジアルキルカル
ボネート及び／又はカルバミド酸アルキルエス
テルを不活性ガスでストリツピングすることに
よりHDU及び場合によりオリゴ尿素−ポリウ
レタンから分離しかつ反応工程(a)に戻す。
本発明方法によれば、HDIを工業的に問題な
く極めて良好な収率で製造することができる。多
工程式方法における利点は、特に使用したかつ中
間的に形成されたジアルキルカルボネート及び／
又はカルバミド酸アルキルエステル及びアルコー
ルを付加的費用のかかる精製及び回収工程を介さ
ず反応工程(a)に戻しかつ再使用することができる
ことにある。更に、ジアルキルカルボネート及
び／又はカルバミド酸アルキルエステルの存在は
高いHDU選択性をもたらす。
く極めて良好な収率で製造することができる。多
工程式方法における利点は、特に使用したかつ中
間的に形成されたジアルキルカルボネート及び／
又はカルバミド酸アルキルエステル及びアルコー
ルを付加的費用のかかる精製及び回収工程を介さ
ず反応工程(a)に戻しかつ再使用することができる
ことにある。更に、ジアルキルカルボネート及
び／又はカルバミド酸アルキルエステルの存在は
高いHDU選択性をもたらす。
アルキレン基中に６個の炭素原子を有する異性
体の脂肪族ジイソシアネートとしては、特に２−
メチル−ペンタメチレン−１，５−ジイソシアネ
ート及び２−エチル−テトラメチレン−１，４−
ジイソシアネートが挙げられる。従つて、本発明
方法は上記の２種類の異性体及び特にヘキサメチ
レン−ジイソシアネート−１，６並びにこれらジ
イソシアネートの混合物を製造するために有利に
使用される。
体の脂肪族ジイソシアネートとしては、特に２−
メチル−ペンタメチレン−１，５−ジイソシアネ
ート及び２−エチル−テトラメチレン−１，４−
ジイソシアネートが挙げられる。従つて、本発明
方法は上記の２種類の異性体及び特にヘキサメチ
レン−ジイソシアネート−１，６並びにこれらジ
イソシアネートの混合物を製造するために有利に
使用される。
従つて、本発明方法は純形式的に見れば概略的
に以下の反応式： 2Ｎ−（CH2）6−NH2−2H2NCONH2→Ｏ＝Ｃ＝Ｎ−（CH2
）6−Ｎ＝Ｃ＝Ｏ＋4NH3 によつて表わすことができる。
に以下の反応式： 2Ｎ−（CH2）6−NH2−2H2NCONH2→Ｏ＝Ｃ＝Ｎ−（CH2
）6−Ｎ＝Ｃ＝Ｏ＋4NH3 によつて表わすことができる。
反応工程(a)でHDUを製造するには、HDAを尿
素及びアルコールと１：1.8〜2.5：２〜10、有利
には１：2.0〜2.3：３〜６のモル比で触媒の不在
又は存在下に160〜300℃、有利には180〜250℃、
特に185〜240℃の反応温度でかつ使用アルコール
に関係して0.1〜60バール、有利には１〜40バー
ルである圧力下で反応させる。この反応条件のた
めには、0.5〜50時間、有利には３〜15時間の反
応時間が必要である。
素及びアルコールと１：1.8〜2.5：２〜10、有利
には１：2.0〜2.3：３〜６のモル比で触媒の不在
又は存在下に160〜300℃、有利には180〜250℃、
特に185〜240℃の反応温度でかつ使用アルコール
に関係して0.1〜60バール、有利には１〜40バー
ルである圧力下で反応させる。この反応条件のた
めには、0.5〜50時間、有利には３〜15時間の反
応時間が必要である。
アルコールとしては、原則的には全ての脂肪族
アルコールが適当である。しかしながら、沸点が
熱分解によつて得られるHDIの沸点から十分に
掛け離れており、従つて一面では反応生成物の
HDIとアルコールの可能な限りの定量的分離が
可能でありかつ他面では得られたHDU及び場合
によりオリゴ尿素−ポリウレタンをできるだけ分
解せずに蒸発させることができるものを選択する
のが有利である。
アルコールが適当である。しかしながら、沸点が
熱分解によつて得られるHDIの沸点から十分に
掛け離れており、従つて一面では反応生成物の
HDIとアルコールの可能な限りの定量的分離が
可能でありかつ他面では得られたHDU及び場合
によりオリゴ尿素−ポリウレタンをできるだけ分
解せずに蒸発させることができるものを選択する
のが有利である。
従つて、これらの理由から有利に例えばメタノ
ール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｎ−ブタ
ノール、イソ−ブタノール、ｎ−ペンタノール、
イソ−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール等のアル
コール又はこれらのアルコールの混合物及び特に
ｎ−及び／又はイソ−ブタノールが使用される。
ール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｎ−ブタ
ノール、イソ−ブタノール、ｎ−ペンタノール、
イソ−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール等のアル
コール又はこれらのアルコールの混合物及び特に
ｎ−及び／又はイソ−ブタノールが使用される。
既述のように、第１反応工程(a)における反応は
HDAに対して１〜30モル％、有利には５〜25モ
ル％の量のジアルキルカルボネート又は１〜20モ
ル％、有利には５〜15モル％の量のカルバミド酸
アルキルエステルの存在下に実施する。しかしな
がら、ジアルキルカルボネートとカルバミド酸ア
ルキルエステルの混合物を前記量比で使用するの
が有利である。ジアルキルカルボネート及び／又
はカルバミド酸エステルとしては、アルキル基が
使用アルコールのアルキル基に等しいものが有利
に使用される。
HDAに対して１〜30モル％、有利には５〜25モ
ル％の量のジアルキルカルボネート又は１〜20モ
ル％、有利には５〜15モル％の量のカルバミド酸
アルキルエステルの存在下に実施する。しかしな
がら、ジアルキルカルボネートとカルバミド酸ア
ルキルエステルの混合物を前記量比で使用するの
が有利である。ジアルキルカルボネート及び／又
はカルバミド酸エステルとしては、アルキル基が
使用アルコールのアルキル基に等しいものが有利
に使用される。
反応速度を高めるために、HDUは触媒の存在
下に製造することができる。該触媒はHDAの重
量に対して0.1〜20重量％、好ましくは0.5〜10重
量％、特に１〜５重量％で使用するのが有利であ
る。触媒としては、１種以上の陽イオン、好まし
くは“Handbook of Chemistry and Physics”
第14版、ケミカル・ラバー出版社、23スーパリア
ーAve.N.E.，クレベランド，オハイオ州在発行
に規定された周期系の第Ａ，Ｂ，Ａ，
Ｂ，A.Ｂ，Ａ，Ｂ，Ａ，Ｂ，Ｂ，
Ｂ及びＢ族の金属の陽イオンを含有する無機
もしくは有機化合物、例えばハロゲン化物例えば
塩化物及び臭化物、硫酸塩、燐酸塩、硝酸塩、硼
酸塩、アルコラート、フエノラート、スルホン酸
塩、酸化物、酸化水和物、水酸化物、カルボキシ
レート、キレート、カルボネート及びチオ−又は
ジチオカルバメートが適当である。例えば以下の
金属の陽イオンを挙げることができる：リチウ
ム、ナトリウム、カリウム、マグネシウム、カル
シウム、アルミニウム、ガリウム、錫、鉛、ビス
マス、アンチモン、銅、銀、金、亜鉛、水銀、セ
リウム、チタン、バナジウム、クロム、モリブデ
ン、マンガン、鉄、コバルト及びニツケル。有利
にはリチウム、カルシウム、アルミニウム、錫、
ビスマス、アンチモン、銅、亜鉛、チタン、バナ
ジウム、クロム、モリブデン、マンガン、鉄及び
コバルトを使用することができる。触媒は認識さ
れうる明らかな欠点を伴うことなくその水和物又
はアンモニウム塩の形で使用することができる。
下に製造することができる。該触媒はHDAの重
量に対して0.1〜20重量％、好ましくは0.5〜10重
量％、特に１〜５重量％で使用するのが有利であ
る。触媒としては、１種以上の陽イオン、好まし
くは“Handbook of Chemistry and Physics”
第14版、ケミカル・ラバー出版社、23スーパリア
ーAve.N.E.，クレベランド，オハイオ州在発行
に規定された周期系の第Ａ，Ｂ，Ａ，
Ｂ，A.Ｂ，Ａ，Ｂ，Ａ，Ｂ，Ｂ，
Ｂ及びＢ族の金属の陽イオンを含有する無機
もしくは有機化合物、例えばハロゲン化物例えば
塩化物及び臭化物、硫酸塩、燐酸塩、硝酸塩、硼
酸塩、アルコラート、フエノラート、スルホン酸
塩、酸化物、酸化水和物、水酸化物、カルボキシ
レート、キレート、カルボネート及びチオ−又は
ジチオカルバメートが適当である。例えば以下の
金属の陽イオンを挙げることができる：リチウ
ム、ナトリウム、カリウム、マグネシウム、カル
シウム、アルミニウム、ガリウム、錫、鉛、ビス
マス、アンチモン、銅、銀、金、亜鉛、水銀、セ
リウム、チタン、バナジウム、クロム、モリブデ
ン、マンガン、鉄、コバルト及びニツケル。有利
にはリチウム、カルシウム、アルミニウム、錫、
ビスマス、アンチモン、銅、亜鉛、チタン、バナ
ジウム、クロム、モリブデン、マンガン、鉄及び
コバルトを使用することができる。触媒は認識さ
れうる明らかな欠点を伴うことなくその水和物又
はアンモニウム塩の形で使用することができる。
典型的な触媒としては、例えば以下の化合物が
挙げられる：リチウムメタノラート、リチウムエ
タノラート、リチウムプロパノラート、リチウム
ブタノラート、ナトリウムメタノラート、カリウ
ム−ｔ−ブタノラート、マグネシウムメタノラー
ト、カルシウムメタノラート、塩化錫（）、塩
化錫（）、酢酸鉛、燐酸鉛、塩化アンチモン
（）、塩化アンチモン（）、アルミニウム−イ
ソブチラート、三塩化アルミニウム、塩化ビスマ
ス（）、酢酸銅（）、硫酸銅（）、硝酸銅
（）、ビス−（トリフエニルホスフインオキシド）
−銅（）−クロリド、モリブデン酸銅、酢酸銀、
酢酸金、酸化亜鉛、塩化亜鉛、酢酸亜鉛、アセト
ニル酢酸亜鉛、オクタン酸亜鉛、シユウ酸亜鉛、
ヘキサル酸亜鉛、安息香酸亜鉛、ウンデシレン酸
亜鉛、酸化セリウム（）、酢酸ウラニル、チタ
ンテトラブタノラート、四塩化チタン、チタンテ
トラフエノラート、ナフテン酸チタン、塩化バナ
ジウム（）、アセトニル酢酸バネジウム、塩化
クロム（）、酸化モリブデン（）、アセチルア
セトン酸モリブデン、酸化タングステン（）、
塩化マンガン（）、酢酸マンガン（）、酢酸マ
ンガン（）、酢酸鉄（）、酢酸鉄（）、燐酸
鉄、シユウ酸鉄、塩化鉄（）、臭化鉄（）、酢
酸コバルト、塩化コバルト、硫酸コバルト、ナフ
テン酸コバルト、塩化ニツケル、酢酸ニツケル及
びナフテン酸ニツケル並びにこれらの混合物。
挙げられる：リチウムメタノラート、リチウムエ
タノラート、リチウムプロパノラート、リチウム
ブタノラート、ナトリウムメタノラート、カリウ
ム−ｔ−ブタノラート、マグネシウムメタノラー
ト、カルシウムメタノラート、塩化錫（）、塩
化錫（）、酢酸鉛、燐酸鉛、塩化アンチモン
（）、塩化アンチモン（）、アルミニウム−イ
ソブチラート、三塩化アルミニウム、塩化ビスマ
ス（）、酢酸銅（）、硫酸銅（）、硝酸銅
（）、ビス−（トリフエニルホスフインオキシド）
−銅（）−クロリド、モリブデン酸銅、酢酸銀、
酢酸金、酸化亜鉛、塩化亜鉛、酢酸亜鉛、アセト
ニル酢酸亜鉛、オクタン酸亜鉛、シユウ酸亜鉛、
ヘキサル酸亜鉛、安息香酸亜鉛、ウンデシレン酸
亜鉛、酸化セリウム（）、酢酸ウラニル、チタ
ンテトラブタノラート、四塩化チタン、チタンテ
トラフエノラート、ナフテン酸チタン、塩化バナ
ジウム（）、アセトニル酢酸バネジウム、塩化
クロム（）、酸化モリブデン（）、アセチルア
セトン酸モリブデン、酸化タングステン（）、
塩化マンガン（）、酢酸マンガン（）、酢酸マ
ンガン（）、酢酸鉄（）、酢酸鉄（）、燐酸
鉄、シユウ酸鉄、塩化鉄（）、臭化鉄（）、酢
酸コバルト、塩化コバルト、硫酸コバルト、ナフ
テン酸コバルト、塩化ニツケル、酢酸ニツケル及
びナフテン酸ニツケル並びにこれらの混合物。
生成するアンモニアは直ちに反応混合物から例
えば蒸留により分離するのが有利であることが立
証された。このために使用される装置例えば蒸留
塔は60〜150℃、有利には65〜120℃の温度で作業
することにより、尿素の分解によりアンモニア及
び二酸化炭素から最少量で形成されるカルバミン
酸アンモニウムによる皮膜形成を阻止することが
できる。
えば蒸留により分離するのが有利であることが立
証された。このために使用される装置例えば蒸留
塔は60〜150℃、有利には65〜120℃の温度で作業
することにより、尿素の分解によりアンモニア及
び二酸化炭素から最少量で形成されるカルバミン
酸アンモニウムによる皮膜形成を阻止することが
できる。
反応終了後、得られた反応混合物(b)からアルコ
ール、ジアルキルカルボネート及び／又はカルバ
ミド酸アルキルエステルを分離しかつ後続のバツ
チで再使用するために用意する、但し連続的操作
法では有利には直接反応工程(a)に戻す。
ール、ジアルキルカルボネート及び／又はカルバ
ミド酸アルキルエステルを分離しかつ後続のバツ
チで再使用するために用意する、但し連続的操作
法では有利には直接反応工程(a)に戻す。
既述のように、前記化合物の分離は有利には２
工程で実施する。第１工程で、アルコールを反応
混合物(b)の重量に対して１〜30重量％、有利には
２〜20％重量％の残留アルコール含有率まで留去
しかつ反応工程(a)に戻す。
工程で実施する。第１工程で、アルコールを反応
混合物(b)の重量に対して１〜30重量％、有利には
２〜20％重量％の残留アルコール含有率まで留去
しかつ反応工程(a)に戻す。
大部分がHDU及び場合によりオリゴ尿素−ポ
リウレタンから成りかつなお残留アルコール、ジ
アルキルカルボネート及び／又はカルバミド酸ア
ルキルエステルを含有する濃縮した反応混合物(b)
は、第２工程でストリツピング塔で濃縮した反応
混合物(b)１及び１時間当り不活性ガス50〜5000
、有利には100〜1000を用いて50〜200℃、有
利には120〜180℃のストリツピング温度で処理
し、残留アルコール、ジアルキルカルボネート及
び／又はカルバミド酸アルキルエステルを実際に
完全に分離する。このための適当な不活性ガスは
例えば窒素、一酸化炭素、希ガス及び天然ガスで
ある。ストリツピングによつて除去した低沸点の
化合物は凝縮させ、場合により中間貯蔵しかつ別
のバツチで再使用するために用意する。連続的操
作法では、有利には直接反応工程(a)に戻す。
リウレタンから成りかつなお残留アルコール、ジ
アルキルカルボネート及び／又はカルバミド酸ア
ルキルエステルを含有する濃縮した反応混合物(b)
は、第２工程でストリツピング塔で濃縮した反応
混合物(b)１及び１時間当り不活性ガス50〜5000
、有利には100〜1000を用いて50〜200℃、有
利には120〜180℃のストリツピング温度で処理
し、残留アルコール、ジアルキルカルボネート及
び／又はカルバミド酸アルキルエステルを実際に
完全に分離する。このための適当な不活性ガスは
例えば窒素、一酸化炭素、希ガス及び天然ガスで
ある。ストリツピングによつて除去した低沸点の
化合物は凝縮させ、場合により中間貯蔵しかつ別
のバツチで再使用するために用意する。連続的操
作法では、有利には直接反応工程(a)に戻す。
ストリツピング後に得られた、主としてHDU
及び場合によりオリゴ尿素−ポリウレタンから成
る残渣(c)は、液状もしくは固体形あるいはまた反
応条件下で不活性性の溶剤中の懸濁液又は溶液と
して蒸発器で蒸発させかつ後続の分解反応器内で
熱分解することができる。
及び場合によりオリゴ尿素−ポリウレタンから成
る残渣(c)は、液状もしくは固体形あるいはまた反
応条件下で不活性性の溶剤中の懸濁液又は溶液と
して蒸発器で蒸発させかつ後続の分解反応器内で
熱分解することができる。
本発明方法の有利な１実施態様によれば、残渣
(c)は溶剤不含で、80〜180℃、有利には100〜150
℃に加熱した溶融物の形で調量ポンプで蒸発器に
導入する。
(c)は溶剤不含で、80〜180℃、有利には100〜150
℃に加熱した溶融物の形で調量ポンプで蒸発器に
導入する。
200〜300℃、有利には220〜300℃、特に240〜
280℃の温度及び0.1〜200ミリバール、有利には
５〜100ミリバールの圧力で作業する蒸発器とし
ては、特に薄層蒸発器又は流動床蒸発器が有利で
あることが立証された。しかしながら、その他の
任意の蒸発器例えばスクリユー蒸発器、A.P.反
応器〔製造元：クラウス−マツフアイ（Krauss
−Maffei）〕、金属蛇管又は攪拌床蒸発器を使用
することもできる。
280℃の温度及び0.1〜200ミリバール、有利には
５〜100ミリバールの圧力で作業する蒸発器とし
ては、特に薄層蒸発器又は流動床蒸発器が有利で
あることが立証された。しかしながら、その他の
任意の蒸発器例えばスクリユー蒸発器、A.P.反
応器〔製造元：クラウス−マツフアイ（Krauss
−Maffei）〕、金属蛇管又は攪拌床蒸発器を使用
することもできる。
薄層蒸発器を使用する際には、実際に十分な熱
供給により、供給した全HDUを蒸発させること
も可能である。
供給により、供給した全HDUを蒸発させること
も可能である。
しかしながら、好ましくは供給したHDUの一
部を場合により存在するオリゴ尿素−ポリウレタ
ンと一緒に蒸発させずに溶融物として蒸発器から
取出すべきである、それというのもそれにより蒸
発器壁の重要な清浄効果が得られるからである。
蒸発したHDUと蒸発しなかつたHDUの重量比は
広い限界内で例えば20：80〜95：５の範囲で変動
することができる。蒸発器から取出した溶融物は
有利には直接反応工程(a)、すなわちジウレタン化
工程に戻す。
部を場合により存在するオリゴ尿素−ポリウレタ
ンと一緒に蒸発させずに溶融物として蒸発器から
取出すべきである、それというのもそれにより蒸
発器壁の重要な清浄効果が得られるからである。
蒸発したHDUと蒸発しなかつたHDUの重量比は
広い限界内で例えば20：80〜95：５の範囲で変動
することができる。蒸発器から取出した溶融物は
有利には直接反応工程(a)、すなわちジウレタン化
工程に戻す。
HDU蒸気(d)は分解反応器に導入しかつ300℃よ
り高い温度、有利には310〜480℃、特に360〜440
℃の温度でかつ減圧下に、例えば0.1〜200ミリバ
ール、有利には0.1〜100ミリバール、特に１〜50
ミリバールの圧力で不連続的に又は有利には連続
的にHDIとアルコールに熱分解する。
り高い温度、有利には310〜480℃、特に360〜440
℃の温度でかつ減圧下に、例えば0.1〜200ミリバ
ール、有利には0.1〜100ミリバール、特に１〜50
ミリバールの圧力で不連続的に又は有利には連続
的にHDIとアルコールに熱分解する。
一般に塔形である分解反応器は任意の形の横断
面を有することができる。細長い円筒状の分解反
応器が有利に使用される。分解反応器の内径対長
さの比は一般に１：２〜１：1000、有利には１：
10〜１：500である。分解反応器は直立又は水平
配置されていてよくかつまた中間位置を取ること
もできる。分解反応器としては、管内径が約10〜
100mm及び管長がほぼ0.5〜５ｍである管型炉を使
用するのが有利である。
面を有することができる。細長い円筒状の分解反
応器が有利に使用される。分解反応器の内径対長
さの比は一般に１：２〜１：1000、有利には１：
10〜１：500である。分解反応器は直立又は水平
配置されていてよくかつまた中間位置を取ること
もできる。分解反応器としては、管内径が約10〜
100mm及び管長がほぼ0.5〜５ｍである管型炉を使
用するのが有利である。
分解は有利には熱安定性の反応器充填体の存在
下に実施すべきである。充填体としては、全ての
温度安定性のかつガス透過性の材料、例えば炭、
鋼、黄銅、銅、亜鉛、アルミニウム、チタン、ク
ロム、コバルト、ニツケル及び／又は石英から成
るパール状物、パツド、リング及び／又はチツプ
が適当である。これらの材料の若干のもの例えば
鋼、黄銅、アルミニウム及び亜鉛が特に有利であ
ることが立証された、従つてこれらを使用するの
が有利である、それというのもこれらは良好な分
解結果をもたらすからである。この場合には、触
媒的又は物理的効果例えば良好な熱伝達によるか
又は両効果の相乗効果によるかは未だ明らかでな
い。
下に実施すべきである。充填体としては、全ての
温度安定性のかつガス透過性の材料、例えば炭、
鋼、黄銅、銅、亜鉛、アルミニウム、チタン、ク
ロム、コバルト、ニツケル及び／又は石英から成
るパール状物、パツド、リング及び／又はチツプ
が適当である。これらの材料の若干のもの例えば
鋼、黄銅、アルミニウム及び亜鉛が特に有利であ
ることが立証された、従つてこれらを使用するの
が有利である、それというのもこれらは良好な分
解結果をもたらすからである。この場合には、触
媒的又は物理的効果例えば良好な熱伝達によるか
又は両効果の相乗効果によるかは未だ明らかでな
い。
分解反応器から、蒸気相で存在し、ほとんど専
らHDI及びアルコールから成る解離生成物を２
工程式蒸気凝縮装置に導入する(e)。0.1〜100ミリ
バールの使用圧力に依存して60〜120℃の温度で
作業する第１凝縮工程で、HDIはほぼ完全に凝
縮する。
らHDI及びアルコールから成る解離生成物を２
工程式蒸気凝縮装置に導入する(e)。0.1〜100ミリ
バールの使用圧力に依存して60〜120℃の温度で
作業する第１凝縮工程で、HDIはほぼ完全に凝
縮する。
有利に使用されるヘキサメチレン−ジブチルウ
レタン−１，６を使用する際には、20〜40ミリバ
ールの使用圧力で70〜100℃の凝縮温度を維持す
るのが望ましい。第２凝縮工程で、主としてアル
コールを凝縮させ、該アルコールを反応工程(a)に
戻す。第２凝縮工程の温度は凝縮すべきアルコー
ルの沸点に基づき決定される。ヘキサメチレン−
ジブチルウレタン−１，６を分解する際には、上
記使用圧力で有利には５〜30℃の凝縮温度を維持
すべきである。第１凝縮工程で得られたHDIは
一般に精製蒸留され、その後98重量％以上、特に
99重量％以上の純度を有する。この場合生成する
塔底生成物は同様に反応工程(a)に戻す。
レタン−１，６を使用する際には、20〜40ミリバ
ールの使用圧力で70〜100℃の凝縮温度を維持す
るのが望ましい。第２凝縮工程で、主としてアル
コールを凝縮させ、該アルコールを反応工程(a)に
戻す。第２凝縮工程の温度は凝縮すべきアルコー
ルの沸点に基づき決定される。ヘキサメチレン−
ジブチルウレタン−１，６を分解する際には、上
記使用圧力で有利には５〜30℃の凝縮温度を維持
すべきである。第１凝縮工程で得られたHDIは
一般に精製蒸留され、その後98重量％以上、特に
99重量％以上の純度を有する。この場合生成する
塔底生成物は同様に反応工程(a)に戻す。
凝縮温度の選択に基づきかつ使用圧に依存し
て、第１凝縮工程でアルコールをかつ第２凝縮工
程でHDIを異なつた量で同時に凝縮させること
ができる。有利な１実施態様によれば、第２凝縮
工程で同時に凝縮したHDIを過剰のアルコール
と反応させてHDUとしかつアルコールの分離後
新たに蒸発及び分解工程に戻す。しかしながら、
同様に有利な１実施態様によれば、アルコールの
分離後HDUをジアルキルカルボネート及び／又
はカルバミド酸アルキルエステルと一緒に反応工
程(a)に戻すことも可能である。
て、第１凝縮工程でアルコールをかつ第２凝縮工
程でHDIを異なつた量で同時に凝縮させること
ができる。有利な１実施態様によれば、第２凝縮
工程で同時に凝縮したHDIを過剰のアルコール
と反応させてHDUとしかつアルコールの分離後
新たに蒸発及び分解工程に戻す。しかしながら、
同様に有利な１実施態様によれば、アルコールの
分離後HDUをジアルキルカルボネート及び／又
はカルバミド酸アルキルエステルと一緒に反応工
程(a)に戻すことも可能である。
類似した形式で、もう１つの有利な実施態様に
基づき第１凝縮工程で同時凝縮したアルコールを
過剰のHDIと反応させかつ該反応混合物をHDI
の蒸留分離後場合により蒸発及び分離工程に供給
するか又は有利には第２凝縮工程で得られたアル
コールと混合して反応工程(a)に戻すことができ
る。
基づき第１凝縮工程で同時凝縮したアルコールを
過剰のHDIと反応させかつ該反応混合物をHDI
の蒸留分離後場合により蒸発及び分離工程に供給
するか又は有利には第２凝縮工程で得られたアル
コールと混合して反応工程(a)に戻すことができ
る。
本発明方法に基づいて製造されたHDIは、ポ
リウレタン−又はポリウレタン−ポリ尿素−プラ
スチツク、特に耐光性のポリウレタンラツカー及
び塗膜を製造するために極めて好適である。
リウレタン−又はポリウレタン−ポリ尿素−プラ
スチツク、特に耐光性のポリウレタンラツカー及
び塗膜を製造するために極めて好適である。
実施例 １
主としてヘキサメチレンジブチルウレタン−
１，６及びｎ−ブタノール、その他にヘキサメチ
レン−オリゴ尿素−ポリブチルウレタン、ジブチ
ルカルボネート及びカルバミド酸ブチルエステル
から成る混合を装入した、加熱塔及び圧力保持弁
を備えた３段階式攪拌容器カスケードの第１容器
に、尿素1.044Kg、ヘキサメチレンジアミン−１，
６ 1.015Kg及びｎ−ブタノール0.029Kgを１時間
かけて加えかつ215〜220℃に加熱した、この際圧
力は６〜８バールに維持した。生成したアンモニ
アを載設した80〜85℃で作業する塔を介してｎ−
ブタノールのほぼ完全な還流下に反応溶液から分
離した。攪拌容器カスケードの第３容器から、反
応生成物を常圧で作業する充填体塔に放圧し、該
塔の頂部出口からｎ−ブタノール並びに残留アン
モニア約3.2Kg／ｈが得られた。この塔頂生成物
は直接攪拌容器カスケードの第１容器に戻した。
蒸留塔底生成物を165℃で作業するストリツピン
グ塔に搬送し、該塔に１時間及び反応混合物１
当りストリツピングガスとして窒素約250を吹
込んだ。ストリツピング塔の頂部から、残留ブタ
ノール、ジブチルカルボネート及びカルバミド酸
ブチルエステルから成る混合物0.98Kg／ｈが得ら
れた。ストリツピング塔の塔底生成物を冷却せず
に、33ミリバールに真空化しかつ260〜270℃に加
熱した薄層蒸発器に、蒸発するヘキサメチレンジ
ブチルウレタン−１，６と流出する溶融物との比
が約９：１になるように搬送した。流出した溶融
物をストリツピング塔の頂部生成物と混合しかつ
攪拌容器カスケードの第２容器に戻した。ウレタ
ン蒸気は、直径約３mmのV2A金網リングを充填
した空容積約３を有する分解反応器に導入し
た。分解反応器内の温度は平均410℃であつた。
流出した分解ガスは後続の２工程式凝縮装置で分
別凝縮させた。第１の85℃で作業する凝縮器で
は、ヘキサメチレンジイソシアネート−１，６
94.6重量％及びヘキサメチレン−モノブチルウレ
タン−モノイソシアネート5.4重量％から成る混
合物が生成し、該混合物から後続の蒸留により純
度＞99％を有するヘキサメチレンジイソシアネー
ト−１，６ 1.395Kg／ｈが得られた（供給した
ヘキサメチレンジアミン−１，６に対する選択
率：95.7％）。精製蒸留の塔底生成物は第２の10
〜12℃で作業する凝縮器で得られた生成物と混合
し、該混合物を100〜110℃に加熱しかつ攪拌容器
カスケードの第３容器に戻した。
１，６及びｎ−ブタノール、その他にヘキサメチ
レン−オリゴ尿素−ポリブチルウレタン、ジブチ
ルカルボネート及びカルバミド酸ブチルエステル
から成る混合を装入した、加熱塔及び圧力保持弁
を備えた３段階式攪拌容器カスケードの第１容器
に、尿素1.044Kg、ヘキサメチレンジアミン−１，
６ 1.015Kg及びｎ−ブタノール0.029Kgを１時間
かけて加えかつ215〜220℃に加熱した、この際圧
力は６〜８バールに維持した。生成したアンモニ
アを載設した80〜85℃で作業する塔を介してｎ−
ブタノールのほぼ完全な還流下に反応溶液から分
離した。攪拌容器カスケードの第３容器から、反
応生成物を常圧で作業する充填体塔に放圧し、該
塔の頂部出口からｎ−ブタノール並びに残留アン
モニア約3.2Kg／ｈが得られた。この塔頂生成物
は直接攪拌容器カスケードの第１容器に戻した。
蒸留塔底生成物を165℃で作業するストリツピン
グ塔に搬送し、該塔に１時間及び反応混合物１
当りストリツピングガスとして窒素約250を吹
込んだ。ストリツピング塔の頂部から、残留ブタ
ノール、ジブチルカルボネート及びカルバミド酸
ブチルエステルから成る混合物0.98Kg／ｈが得ら
れた。ストリツピング塔の塔底生成物を冷却せず
に、33ミリバールに真空化しかつ260〜270℃に加
熱した薄層蒸発器に、蒸発するヘキサメチレンジ
ブチルウレタン−１，６と流出する溶融物との比
が約９：１になるように搬送した。流出した溶融
物をストリツピング塔の頂部生成物と混合しかつ
攪拌容器カスケードの第２容器に戻した。ウレタ
ン蒸気は、直径約３mmのV2A金網リングを充填
した空容積約３を有する分解反応器に導入し
た。分解反応器内の温度は平均410℃であつた。
流出した分解ガスは後続の２工程式凝縮装置で分
別凝縮させた。第１の85℃で作業する凝縮器で
は、ヘキサメチレンジイソシアネート−１，６
94.6重量％及びヘキサメチレン−モノブチルウレ
タン−モノイソシアネート5.4重量％から成る混
合物が生成し、該混合物から後続の蒸留により純
度＞99％を有するヘキサメチレンジイソシアネー
ト−１，６ 1.395Kg／ｈが得られた（供給した
ヘキサメチレンジアミン−１，６に対する選択
率：95.7％）。精製蒸留の塔底生成物は第２の10
〜12℃で作業する凝縮器で得られた生成物と混合
し、該混合物を100〜110℃に加熱しかつ攪拌容器
カスケードの第３容器に戻した。
実施例 ２
実施例１に記載と同様に操作したが、但しこの
場合には攪拌容器カスケードにヘキサメチレンジ
ブチルウレタン−１，６の代りに２−メチル−ペ
ンタメチレンジブチルウレタン−１，５を装入し
た。これに対して２−メチルペンタメチレンジア
ミン−１，５ 660ｇ、尿素680ｇ及びｎ−ブタノ
ール76ｇを１時間かけて加えた。この場合には、
第１蒸留塔の頂部からｎ−ブタノール約2.40Kg／
ｈが得られ、カスケードに戻した。ストリツピン
グ塔の頂部からは、ジブチルカルボネート、カル
バミド酸ブチルエステル及び残留ブタノールから
成る混合物1.43Kgが得られ、該混合物を蒸発器流
出物と一緒にして攪拌容器カスケードの第２容器
に戻した。蒸発器には、蒸発する２−メチル−ペ
ンタメチレンジブチルウレタン−１，５と流出す
る溶融物との比が約46：54になるように装入し
た。第１凝縮器では２−メチル−ペンタメチレン
ジイソシアネート−１，５ 74重量％及びメチル
−ペンタメチレン−モノウレタン−モノイソシア
ネート26重量％から成る混合物を凝縮させ、これ
から後続の蒸留において純度≧98％を有する２−
メチルペンタメチレンジイソシアネート−１，５
887ｇ／ｈが得られた（供給した２−メチル−
ペンタメチレンジアミン−１，５に対する選択
率：93.6％）。
場合には攪拌容器カスケードにヘキサメチレンジ
ブチルウレタン−１，６の代りに２−メチル−ペ
ンタメチレンジブチルウレタン−１，５を装入し
た。これに対して２−メチルペンタメチレンジア
ミン−１，５ 660ｇ、尿素680ｇ及びｎ−ブタノ
ール76ｇを１時間かけて加えた。この場合には、
第１蒸留塔の頂部からｎ−ブタノール約2.40Kg／
ｈが得られ、カスケードに戻した。ストリツピン
グ塔の頂部からは、ジブチルカルボネート、カル
バミド酸ブチルエステル及び残留ブタノールから
成る混合物1.43Kgが得られ、該混合物を蒸発器流
出物と一緒にして攪拌容器カスケードの第２容器
に戻した。蒸発器には、蒸発する２−メチル−ペ
ンタメチレンジブチルウレタン−１，５と流出す
る溶融物との比が約46：54になるように装入し
た。第１凝縮器では２−メチル−ペンタメチレン
ジイソシアネート−１，５ 74重量％及びメチル
−ペンタメチレン−モノウレタン−モノイソシア
ネート26重量％から成る混合物を凝縮させ、これ
から後続の蒸留において純度≧98％を有する２−
メチルペンタメチレンジイソシアネート−１，５
887ｇ／ｈが得られた（供給した２−メチル−
ペンタメチレンジアミン−１，５に対する選択
率：93.6％）。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ヘキサメチレン−ジイソシアネート−１，６
及び／又はアルキレン基中に６個の炭素原子を有
する異性体の脂肪族ジイソシアネートを多工程式
で製造する方法において、 ａ ヘキサメチレン−ジアミン−１，６及び／又
はアルキレン基中に６個の炭素原子を有する異
性体の脂肪族ジアミンを尿素及びアルコール
と、ジアルキルカルボネート及び／又はカルバ
ミド酸アルキルエステル並びに場合により触媒
の存在下に反応させてヘキサメチレン−ジアル
キルウレタン−１，６及び／又はアルキレン基
中に６個の炭素原子を有する異性体の脂肪族ジ
アルキルウレタンとしかつ生成するアンモニア
を同時に分離し、 ｂ 得られた反応混合物からアルコール、ジアル
キルカルボネート及び／又はカルバミド酸アル
キルエステルを分離しかつ有利には反応工程(a)
に戻し、 ｃ ヘキサメチレン−ジアルキルウレタン−１，
６及び／又はアルキレン基中に６個の炭素原子
を有する異性体の脂肪族ジアルキルウレタンを
蒸発器で200〜300℃の温度及び0.1〜200ミリバ
ールの圧力で蒸発させ、 ｄ 該蒸気を分解反応器で300℃より高い温度及
び0.1〜200ミリバールの圧力でヘキサメチレン
−ジイソシアネート−１，６及び／又はアルキ
レン基中に６個の炭素原子を有する異性体の脂
肪族ジイソシアネートとアルコールとに熱分解
しかつ ｅ 該分解生成物を分別して凝縮させる ことを特徴とする、ヘキサメチレン−ジイソシア
ネート−１，６及び／又はアルキレン基中に６個
の炭素原子を有する異性体の脂肪族ジイソシアネ
ートの多工程式製法。 ２ ヘキサメチレン−ジアルキルウレタン−１，
６及び／又はアルキレン基中に６個の炭素原子を
有する異性体の脂肪族ジアルキルウレタン、ジア
ルキルカルボネート及び／又はカルバミド酸アル
キルエステル、アルコール及び場合によりオリゴ
尿素−ポリウレタンから成る得られた反応混合物
(b)を２工程で分離し、その際 第１工程でアルコールを反応混合物(b)の全重
量に対して１〜30重量％の残留アルコール含有
率になるまで留去しかつ反応工程(a)に戻しかつ 第２工程で残留アルコール、ジアルキルカル
ボネート及び／又はカルバミド酸アルキルエス
テルを不活性ガスでストリツピングすることに
よりヘキサメチレン−ジアルキルウレタン−
１，６及び／又はアルキレン基中に６個の炭素
原子を有する異性体の脂肪族ジアルキルウレタ
ン及び場合によりオリゴ尿素−ポリウレタンか
ら分離しかつ反応工程(a)に戻す、 特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３ アルコール、ジアルキルカルボネート及び／
又はカルバミド酸アルキルエステル(b)を２工程で
分離し、その際第２工程でストリツピング塔で50
〜200℃の温度で反応混合物１及び１時間当り
不活性ガス50〜5000を用いてストリツピングす
る、特許請求の範囲第１項記載の方法。 ４ 分解生成物を後続の２工程式凝縮装置で分別
凝縮させ、その際凝縮装置の第１部分で主として
ヘキサメチレン−ジイソシアネート−１，６及
び／又はアルキレン基中に６個の炭素原子を有す
る異性体の脂肪族ジイソシアネートを凝縮させ、
該凝縮物を後続の精製蒸留にかけ、かつ凝縮装置
の第２部分で主としてアルコールを凝縮させ、該
アルコールを脂肪族ジイソシアネートの精製蒸留
において得られた塔底生成物と一緒に反応工程(a)
に戻す、特許請求の範囲第１項記載の方法。 ５ 反応工程(a)でヘキサメチレン−ジアミン−
１，６及び／又はアルキレン基中に６個の炭素原
子を有する異性体の脂肪族ジアミンを尿素及びア
ルコールとし１：1.8〜2.5：２〜10のモル比で反
応させる、特許請求の範囲第１項記載の方法。 ６ 反応工程(a)でアルコールとしてｎ−及び／又
はイソ−ブタノールを使用する、特許請求の範囲
第１項記載の方法。 ７ 反応工程(a)でアルコールに相応するカルバミ
ド酸アルキルエステルをヘキサメチレン−ジアミ
ン−１，６及び／又はアルキレン基中に６個の炭
素原子を有する異性体の脂肪族ジアミンに対して
１〜20モル％の量で使用する、特許請求の範囲第
１項記載の方法。 ８ 反応工程(a)でアルコールに相応するジアルキ
ルカルボネートをヘキサメチレン−ジアミン−
１，６及び／又はアルキレン基中に６個の炭素原
子を有する異性体の脂肪族ジアミンに対して１〜
30モル％の量で使用する、特許請求の範囲第１項
記載の方法。 ９ 反応工程(a)で生成されたアンモニアを蒸留装
置を用いて60〜150℃の温度で反応混合物から分
離する、特許請求の範囲第１項記載の方法。 １０ 蒸発器として薄層蒸発器を使用しかつヘキ
サメチレン−ジアルキルウレタン−１，６及び／
又はアルキレン基中に６個の炭素原子を有する異
性体の脂肪族ジアルキルウレタン及び場合により
オリゴ尿素−ウレタンを供給し、その際ヘキサメ
チレン−ジアルキルウレタン−１，６及び／又は
アルキレン基中に６個の炭素原子を有する異性体
の脂肪族ジアルキルウレタン−１，６ 20〜95重
量％を蒸発させかつ５〜80重量％を場合により存
在するオリゴ尿素−ポリウレタンと一緒に取出し
かつ反応工程(a)に戻す、特許請求の範囲第１項記
載の方法。 １１ 熱分解(d)を分解反応器で鋼、黄銅、銅、亜
鉛、アルミニウム、チタン、クロム、コバルト、
ニツケル、炭及び／又は石英から成る温度安定性
のガス透過性充填体の存在下に実施する、特許請
求の範囲第１項記載の方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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