JPH0576981A - フランジ付歯車の製造方法 - Google Patents
フランジ付歯車の製造方法Info
- Publication number
- JPH0576981A JPH0576981A JP3236248A JP23624891A JPH0576981A JP H0576981 A JPH0576981 A JP H0576981A JP 3236248 A JP3236248 A JP 3236248A JP 23624891 A JP23624891 A JP 23624891A JP H0576981 A JPH0576981 A JP H0576981A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- gear
- flange
- hollow hole
- mandrel
- boss portion
- Prior art date
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- Granted
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/28—Making machine elements wheels; discs
- B21K1/30—Making machine elements wheels; discs with gear-teeth
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Extrusion Of Metal (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 フランジ付歯車を連続的に成形し得る製造方
法を提供する。 【構成】 歯成形用内歯２ａを有する成形型２内に、中
空孔Ｈにマンドレル６を貫通状態にした歯車素材Ｍを押
圧して、歯および非円形状の中空孔Ｈを形成したのち、
中空孔Ｈ内にフランジ素材Ｆのボス部Ｂを挿入し、この
ボス部Ｂの内周部をしごき加工することにより、中空孔
Ｈ内面とボス部Ｂを密着させて歯車素材Ｍとフランジ素
材Ｆを結合する。
法を提供する。 【構成】 歯成形用内歯２ａを有する成形型２内に、中
空孔Ｈにマンドレル６を貫通状態にした歯車素材Ｍを押
圧して、歯および非円形状の中空孔Ｈを形成したのち、
中空孔Ｈ内にフランジ素材Ｆのボス部Ｂを挿入し、この
ボス部Ｂの内周部をしごき加工することにより、中空孔
Ｈ内面とボス部Ｂを密着させて歯車素材Ｍとフランジ素
材Ｆを結合する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、押出し成形により歯
を形成した歯車素材とフランジ素材とを結合して、フラ
ンジ付歯車を成形するのに利用されるフランジ付歯車の
製造方法に関するものである。
を形成した歯車素材とフランジ素材とを結合して、フラ
ンジ付歯車を成形するのに利用されるフランジ付歯車の
製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図７は、歯車の押出し成形装置を示す図
である。
である。
【０００３】この押出し成型装置１００は、歯車素材Ｍ
の挿入空間を形成する上部金型１０１と、歯成形用内歯
１０２を有する成形型１０３とを上下に重ねてコンテナ
１０４で固定し、これらをプレスボルスタ１０５上に固
定すると共に、マンドレル１０６を同軸状態で有する押
出し用ポンチ１０７を備えた構造になっている。
の挿入空間を形成する上部金型１０１と、歯成形用内歯
１０２を有する成形型１０３とを上下に重ねてコンテナ
１０４で固定し、これらをプレスボルスタ１０５上に固
定すると共に、マンドレル１０６を同軸状態で有する押
出し用ポンチ１０７を備えた構造になっている。
【０００４】上記の押出し成形装置１００は、マンドレ
ル１０６および押出し用ポンチ１０７を上昇させた状態
にして、上部金型１０１内に歯車素材Ｍを挿入し、次い
でマンドレル１０６および押出し用ポンチ１０７を下降
させて歯車素材Ｍを押圧し、成形型１０３の歯成形用内
歯１０２で歯を形成して成形途中歯車素材Ｍ１とし、さ
らに押出し用ポンチ１０７を下降させることによって歯
車Ｇを成形する。
ル１０６および押出し用ポンチ１０７を上昇させた状態
にして、上部金型１０１内に歯車素材Ｍを挿入し、次い
でマンドレル１０６および押出し用ポンチ１０７を下降
させて歯車素材Ｍを押圧し、成形型１０３の歯成形用内
歯１０２で歯を形成して成形途中歯車素材Ｍ１とし、さ
らに押出し用ポンチ１０７を下降させることによって歯
車Ｇを成形する。
【０００５】なお、上記のような歯車の押出し成形装置
としては、例えば特開昭５８−１０７２１３号公報に開
示されたものがある。
としては、例えば特開昭５８−１０７２１３号公報に開
示されたものがある。
【０００６】そして、従来では、上記の如く成形された
歯車に、フランジ素材を溶接等で結合することにより、
フランジ付歯車を製造していた。
歯車に、フランジ素材を溶接等で結合することにより、
フランジ付歯車を製造していた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記従来の
フランジ付歯車の製造にあっては、例えば成形した歯車
とフランジ素材との互いの位置合わせが難しく、これら
の結合作業に手間がかかると共に、連続的な製造が困難
であるなどの問題点があり、このような問題点を解決す
ることが生産性の向上等を図るうえでの課題になってい
た。
フランジ付歯車の製造にあっては、例えば成形した歯車
とフランジ素材との互いの位置合わせが難しく、これら
の結合作業に手間がかかると共に、連続的な製造が困難
であるなどの問題点があり、このような問題点を解決す
ることが生産性の向上等を図るうえでの課題になってい
た。
【０００８】
【発明の目的】この発明は、上記したような従来の課題
に鑑みて成されたもので、溶接による結合手段を用い
ず、フランジ付歯車を連続的に成形することができる製
造方法を提供することを目的としている。
に鑑みて成されたもので、溶接による結合手段を用い
ず、フランジ付歯車を連続的に成形することができる製
造方法を提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】この発明に係わるフラン
ジ付歯車の製造方法は、歯成形用内歯を有する成形型内
に、中空孔を有する歯車素材を、その中空孔内にマンド
レルを貫通させた状態で押圧して、前記歯車素材に歯を
形成すると共に、同歯車素材をマンドレルに向けて塑性
流動させて前記中空孔の断面を非円形状に形成したの
ち、その中空孔内に、ボス部を有するフランジ素材の前
記ボス部を挿入して、前記ボス部の内周部をしごき加工
することによって前記歯車素材とフランジ素材を結合す
る構成としており、上記の構成を従来の課題を解決する
ための手段としている。
ジ付歯車の製造方法は、歯成形用内歯を有する成形型内
に、中空孔を有する歯車素材を、その中空孔内にマンド
レルを貫通させた状態で押圧して、前記歯車素材に歯を
形成すると共に、同歯車素材をマンドレルに向けて塑性
流動させて前記中空孔の断面を非円形状に形成したの
ち、その中空孔内に、ボス部を有するフランジ素材の前
記ボス部を挿入して、前記ボス部の内周部をしごき加工
することによって前記歯車素材とフランジ素材を結合す
る構成としており、上記の構成を従来の課題を解決する
ための手段としている。
【００１０】
【発明の作用】この発明に係わるフランジ付歯車の製造
方法では、成形型により、歯車素材に歯および断面非円
形状の中空孔を形成したのち、その中空孔にフランジ素
材のボス部を挿入して前記ボス部の内周部をしごき加工
することにより、歯車素材の中空孔内にフランジ素材の
ボス部を密着状態にし、双方を結合する。
方法では、成形型により、歯車素材に歯および断面非円
形状の中空孔を形成したのち、その中空孔にフランジ素
材のボス部を挿入して前記ボス部の内周部をしごき加工
することにより、歯車素材の中空孔内にフランジ素材の
ボス部を密着状態にし、双方を結合する。
【００１１】上記過程では、成形型に対し、歯車素材が
その軸線方向に押圧されることとなり、この歯車素材に
対し、フランジ素材のボス部がその軸線方向に挿入され
ることとなるので、歯車素材およびフランジ素材を同軸
線上に配した状態で、成形型による歯車素材の成形に続
いてフランジ素材の結合を行い、フランジ付歯車を成形
し得ることとなる。
その軸線方向に押圧されることとなり、この歯車素材に
対し、フランジ素材のボス部がその軸線方向に挿入され
ることとなるので、歯車素材およびフランジ素材を同軸
線上に配した状態で、成形型による歯車素材の成形に続
いてフランジ素材の結合を行い、フランジ付歯車を成形
し得ることとなる。
【００１２】
【実施例】以下、この発明の一実施例を図１〜図６に基
づいて説明する。
づいて説明する。
【００１３】図１〜図６は、この発明のフランジ付歯車
の製造方法に適用可能な押出し成形装置を説明する図で
あって、図１〜図５においては、装置の主要部分が左右
対称の構造を成していることから、装置の左半分または
右半分を工程毎に示している。
の製造方法に適用可能な押出し成形装置を説明する図で
あって、図１〜図５においては、装置の主要部分が左右
対称の構造を成していることから、装置の左半分または
右半分を工程毎に示している。
【００１４】押出し成形装置１は、図１（ａ）に示すよ
うに、円筒歯車を成形するための歯成形用内歯２ａを有
する成形型２を備えており、この成形型２は成形型固定
用リング３上に固定されている。なお、前記成形型２内
には、上側から、成形途中歯車素材Ｍ１と、二つの成形
完了歯車素材Ｍ２，Ｍ３が前加工により残存している。
うに、円筒歯車を成形するための歯成形用内歯２ａを有
する成形型２を備えており、この成形型２は成形型固定
用リング３上に固定されている。なお、前記成形型２内
には、上側から、成形途中歯車素材Ｍ１と、二つの成形
完了歯車素材Ｍ２，Ｍ３が前加工により残存している。
【００１５】前記歯成形用内歯２ａは、図１（ａ）中の
仮想線円内に拡大して示すように、歯車素材二個分以上
の長さにわたって整形部２ｂを有すると共に、その上端
にテーパ状の導入部２ｃを有している。前記成形型固定
用リング３は、成形が終了したフランジ付歯車を取出す
ための歯車取出口３ａを有しているとともに、プレスホ
ルダ４上にボルト等で固定してある。
仮想線円内に拡大して示すように、歯車素材二個分以上
の長さにわたって整形部２ｂを有すると共に、その上端
にテーパ状の導入部２ｃを有している。前記成形型固定
用リング３は、成形が終了したフランジ付歯車を取出す
ための歯車取出口３ａを有しているとともに、プレスホ
ルダ４上にボルト等で固定してある。
【００１６】前記成形型２の上方には、上側から、歯車
素材（Ｍ）に対して加圧力を付与するポンチ５と、この
ポンチ５よりも小径であり且つ歯車素材（Ｍ）の中空孔
Ｈ内に挿入されるマンドレル６と、このマンドレル６よ
りも小径であり且つ後記するフランジ素材のボス部に挿
入されるしごき加工用ポンチ７が互いに同軸状態で配設
してある。上記ポンチ５、マンドレル６およびしごき加
工用ポンチ７は、前記成形型２の中心軸と一致するよう
に配置され、且つ図示しないプレスのラムに固定されて
上下方向に移動する。
素材（Ｍ）に対して加圧力を付与するポンチ５と、この
ポンチ５よりも小径であり且つ歯車素材（Ｍ）の中空孔
Ｈ内に挿入されるマンドレル６と、このマンドレル６よ
りも小径であり且つ後記するフランジ素材のボス部に挿
入されるしごき加工用ポンチ７が互いに同軸状態で配設
してある。上記ポンチ５、マンドレル６およびしごき加
工用ポンチ７は、前記成形型２の中心軸と一致するよう
に配置され、且つ図示しないプレスのラムに固定されて
上下方向に移動する。
【００１７】また、前記マンドレル６は、図５に示すよ
うに、水平断面が楕円形状を成しており、歯車素材Ｍの
真円形状の中空孔Ｈとの間に隙間Ｓ１を形成する。
うに、水平断面が楕円形状を成しており、歯車素材Ｍの
真円形状の中空孔Ｈとの間に隙間Ｓ１を形成する。
【００１８】さらに、前記成形型２の下方には、フラン
ジ素材を固定する素材ホルダ８と、前記素材ホルダ８の
中央から上方に突出可能なノックアウトピン９が、該成
形型２の中心軸と同軸状をなすように配置してある。前
記素材ホルダ８は、上下動可能なサブラム・アウタ１０
に固定されており、他方、ノックアウトピン９は、サブ
ラム・アウタ１０と別に上下動可能であるサブラム・イ
ンナ１１に固定されている。
ジ素材を固定する素材ホルダ８と、前記素材ホルダ８の
中央から上方に突出可能なノックアウトピン９が、該成
形型２の中心軸と同軸状をなすように配置してある。前
記素材ホルダ８は、上下動可能なサブラム・アウタ１０
に固定されており、他方、ノックアウトピン９は、サブ
ラム・アウタ１０と別に上下動可能であるサブラム・イ
ンナ１１に固定されている。
【００１９】次に、上記の押出し成形装置を用いてフラ
ンジ付歯車を製造する過程を説明する。
ンジ付歯車を製造する過程を説明する。
【００２０】初期において、ポンチ５、マンドレル６お
よびしごき加工用ポンチ７は上昇限に位置し、素材ホル
ダ８およびノックアウトピン９は下降限に位置してお
り、図１（ｂ）に示すように、この状態で素材ホルダ８
にフランジ素材Ｆが固定される。このフランジ素材Ｆ
は、中心に、前記しごき加工用ポンチ７の直径よりも小
さい内径を有するボス部Ｂを備えている。
よびしごき加工用ポンチ７は上昇限に位置し、素材ホル
ダ８およびノックアウトピン９は下降限に位置してお
り、図１（ｂ）に示すように、この状態で素材ホルダ８
にフランジ素材Ｆが固定される。このフランジ素材Ｆ
は、中心に、前記しごき加工用ポンチ７の直径よりも小
さい内径を有するボス部Ｂを備えている。
【００２１】次に、図２（ｃ）に示すように、素材ホル
ダ８およびノックアウトピン９を同時に上昇させること
により、素材ホルダ８およびフランジ素材Ｆを成形型２
に当接させ、且つ、下段の成形完了歯車素材Ｍ３の中空
孔Ｈに、フランジ素材Ｆのボス部Ｂを挿入する。
ダ８およびノックアウトピン９を同時に上昇させること
により、素材ホルダ８およびフランジ素材Ｆを成形型２
に当接させ、且つ、下段の成形完了歯車素材Ｍ３の中空
孔Ｈに、フランジ素材Ｆのボス部Ｂを挿入する。
【００２２】ここで、前記成形完了歯車素材Ｍ３は、前
工程において、中空孔Ｈ内にマンドレル６を貫通させた
状態にしてポンチ５で押圧されることにより、歯成形用
内歯２ａで外周に歯が形成され、しかも、先述したよう
にマンドレル６の水平断面（第６図参照）が楕円形状で
あることから、歯が形成される際に歯車素材（Ｍ）がマ
ンドレル６との間の隙間Ｓ１を埋めるように塑性流動す
ることとなり、その結果、中空孔Ｈがマンドレル６と同
様の楕円形状（非円形状）に形成される。したがって、
楕円形状の中空孔Ｈ内に円形状のボス部Ｂを挿入した際
には、両者間に隙間Ｓ２が形成される。
工程において、中空孔Ｈ内にマンドレル６を貫通させた
状態にしてポンチ５で押圧されることにより、歯成形用
内歯２ａで外周に歯が形成され、しかも、先述したよう
にマンドレル６の水平断面（第６図参照）が楕円形状で
あることから、歯が形成される際に歯車素材（Ｍ）がマ
ンドレル６との間の隙間Ｓ１を埋めるように塑性流動す
ることとなり、その結果、中空孔Ｈがマンドレル６と同
様の楕円形状（非円形状）に形成される。したがって、
楕円形状の中空孔Ｈ内に円形状のボス部Ｂを挿入した際
には、両者間に隙間Ｓ２が形成される。
【００２３】こののち、図２（ｄ）に示すように、ポン
チ５を下降させると、マンドレル６が成形途中歯車素材
Ｍ１および上段の成形完了歯車素材Ｍ２の中空孔Ｈに挿
入状態となり、且つ、しごき加工用ポンチ７が前記ボス
部Ｂの内周部に挿入状態となる。
チ５を下降させると、マンドレル６が成形途中歯車素材
Ｍ１および上段の成形完了歯車素材Ｍ２の中空孔Ｈに挿
入状態となり、且つ、しごき加工用ポンチ７が前記ボス
部Ｂの内周部に挿入状態となる。
【００２４】この間、前記成形完了歯車素材Ｍ３が成形
型２内で拘束されている状態にあり、しごき加工用ポン
チ７の直径よりもボス部Ｂの内径が小さいことから、前
記ボス部Ｂの内・外径が拡大される状態にしごき加工が
成され、中空孔Ｈの内面とボス部Ｂとの間の隙間Ｓ２が
埋められて双方が密着し、成形完了歯車素材Ｍ３とフラ
ンジ素材Ｆが結合してフランジ付歯車Ｇｆが得られる。
型２内で拘束されている状態にあり、しごき加工用ポン
チ７の直径よりもボス部Ｂの内径が小さいことから、前
記ボス部Ｂの内・外径が拡大される状態にしごき加工が
成され、中空孔Ｈの内面とボス部Ｂとの間の隙間Ｓ２が
埋められて双方が密着し、成形完了歯車素材Ｍ３とフラ
ンジ素材Ｆが結合してフランジ付歯車Ｇｆが得られる。
【００２５】上部結合ののちには、図３（ｅ）に示すよ
うに、ポンチ５、マンドレル６およびしごき加工用ポン
チ７を上昇させるのに続いて、図３（ｆ）に示すよう
に、成形途中歯車素材Ｍ１の上側に新たな歯車素材Ｍを
セットし、図４（ｇ）に示すように再びポンチ５、マン
ドレル６およびしごき加工用ポンチ７を下降させる。
うに、ポンチ５、マンドレル６およびしごき加工用ポン
チ７を上昇させるのに続いて、図３（ｆ）に示すよう
に、成形途中歯車素材Ｍ１の上側に新たな歯車素材Ｍを
セットし、図４（ｇ）に示すように再びポンチ５、マン
ドレル６およびしごき加工用ポンチ７を下降させる。
【００２６】そして、図４（ｈ）に示すように、さらに
ポンチ７を下降させることにより、成形型２内の複数の
歯車素材（Ｍ，Ｍ１，Ｍ２）を介して、フランジ付歯車
Ｇｆを成形型２の下側に押し出し、且つ素材ホルダ８お
よびノックアウトピン９を下降させる。このとき、図４
中に示した過程において、最上段の歯車素材Ｍは歯が途
中まで形成され、成形途中歯車素材Ｍ１は歯が完全に形
成されるとともにマンドレル６によって中空孔Ｈが楕円
形状に形成され、上段にあった成形完了歯車素材Ｍ２は
下段に移動する。
ポンチ７を下降させることにより、成形型２内の複数の
歯車素材（Ｍ，Ｍ１，Ｍ２）を介して、フランジ付歯車
Ｇｆを成形型２の下側に押し出し、且つ素材ホルダ８お
よびノックアウトピン９を下降させる。このとき、図４
中に示した過程において、最上段の歯車素材Ｍは歯が途
中まで形成され、成形途中歯車素材Ｍ１は歯が完全に形
成されるとともにマンドレル６によって中空孔Ｈが楕円
形状に形成され、上段にあった成形完了歯車素材Ｍ２は
下段に移動する。
【００２７】そしてさらに、図５（ｉ）に示すように、
ポンチ５、マンドレル６およびしごき加工用ポンチ７を
上昇させると共に、素材ホルダ８およびノックアウトピ
ン９を下降させたのち、図５（ｊ）に示すように、ノッ
クアウトピン９を上昇させてフランジ付歯車Ｇｆを素材
ホルダ８から押し外し、前記フランジ付歯車Ｇｆを歯車
取出口３ａから外部に取出して一連の工程が終了する。
ポンチ５、マンドレル６およびしごき加工用ポンチ７を
上昇させると共に、素材ホルダ８およびノックアウトピ
ン９を下降させたのち、図５（ｊ）に示すように、ノッ
クアウトピン９を上昇させてフランジ付歯車Ｇｆを素材
ホルダ８から押し外し、前記フランジ付歯車Ｇｆを歯車
取出口３ａから外部に取出して一連の工程が終了する。
【００２８】このように、上記の押出し成形装置１を用
いたフランジ付歯車の製造方法では、歯車素材（Ｍ）お
よびフランジ素材Ｆを同軸線上に保った状態にして、歯
および中空孔Ｈの成形や、しごき加工による両素材の結
合が行われ、上述した工程を繰返し行うことによってフ
ランジ付歯車Ｇｆを連続的に成形する。また、楕円形状
の中空孔Ｈ内においてボス部Ｂがしごき加工されること
から、前記ボス部Ｂもその楕円形状に対応して塑性変形
することとなり、歯車素材（Ｍ）とフランジ素材Ｆとの
間の軸回り方向の動きがより確実に阻止されることとな
る。
いたフランジ付歯車の製造方法では、歯車素材（Ｍ）お
よびフランジ素材Ｆを同軸線上に保った状態にして、歯
および中空孔Ｈの成形や、しごき加工による両素材の結
合が行われ、上述した工程を繰返し行うことによってフ
ランジ付歯車Ｇｆを連続的に成形する。また、楕円形状
の中空孔Ｈ内においてボス部Ｂがしごき加工されること
から、前記ボス部Ｂもその楕円形状に対応して塑性変形
することとなり、歯車素材（Ｍ）とフランジ素材Ｆとの
間の軸回り方向の動きがより確実に阻止されることとな
る。
【００２９】
【発明の効果】以上説明してきたように、この発明のフ
ランジ付歯車の製造方法は、従来の溶接による結合手段
を用いずに歯車素材とフランジ素材を強固に且つ正確に
結合してフランジ付歯車を得ることができると共に、各
素材を同軸線上に配した状態で歯の形成や各素材の結合
が可能となって、前記フランジ付歯車を連続的に成形す
ることができ、生産性を大幅に向上させることができる
などの優れた効果を奏する。
ランジ付歯車の製造方法は、従来の溶接による結合手段
を用いずに歯車素材とフランジ素材を強固に且つ正確に
結合してフランジ付歯車を得ることができると共に、各
素材を同軸線上に配した状態で歯の形成や各素材の結合
が可能となって、前記フランジ付歯車を連続的に成形す
ることができ、生産性を大幅に向上させることができる
などの優れた効果を奏する。
【図１】図１の（ａ）（ｂ）はこの発明のフランジ付歯
車の製造方法に適用可能な押出し成形装置および押出し
成形工程を説明する断面図である。
車の製造方法に適用可能な押出し成形装置および押出し
成形工程を説明する断面図である。
【図２】図２の（ｃ）（ｄ）は図１の（ｂ）に続く押出
し成形工程を説明する断面図である。
し成形工程を説明する断面図である。
【図３】図３の（ｅ）（ｆ）は図２の（ｄ）に続く押出
し成形工程を説明する断面図である。
し成形工程を説明する断面図である。
【図４】図４の（ｇ）（ｈ）は図３の（ｆ）に続く押出
し成形工程を説明する断面図である。
し成形工程を説明する断面図である。
【図５】図５の（ｉ）（ｊ）は図４の（ｈ）に続く押出
し成形工程を説明する断面図である。
し成形工程を説明する断面図である。
【図６】図１中のＡ−Ａ線矢視に基づくマンドレルおよ
び歯車素材の水平断面図である。
び歯車素材の水平断面図である。
【図７】従来の歯車押出し成形装置を説明する断面図で
ある。
ある。
２ 成形型 ２ａ 歯成形用内歯 ６ マンドレル Ｂ ボス部 Ｆ フランジ素材 Ｇｆ フランジ付歯車 Ｈ 中空孔 Ｍ，Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３ 歯車素材
Claims (1)
- 【請求項１】 歯成形用内歯を有する成形型内に、中空
孔を有する歯車素材を、その中空孔内にマンドレルを貫
通させた状態で押圧して、前記歯車素材に歯を形成する
と共に、同歯車素材をマンドレルに向けて塑性流動させ
て前記中空孔の断面を非円形状に形成したのち、その中
空孔内に、ボス部を有するフランジ素材の前記ボス部を
挿入して、前記ボス部の内周部をしごき加工することに
よって前記歯車素材とフランジ素材を結合することを特
徴とするフランジ付歯車の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3236248A JP2890917B2 (ja) | 1991-09-17 | 1991-09-17 | フランジ付歯車の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3236248A JP2890917B2 (ja) | 1991-09-17 | 1991-09-17 | フランジ付歯車の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0576981A true JPH0576981A (ja) | 1993-03-30 |
| JP2890917B2 JP2890917B2 (ja) | 1999-05-17 |
Family
ID=16997975
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3236248A Expired - Lifetime JP2890917B2 (ja) | 1991-09-17 | 1991-09-17 | フランジ付歯車の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2890917B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0687633A1 (en) | 1994-06-17 | 1995-12-20 | Idemitsu Petrochemical Co., Ltd. | Carrier bag and its method of production and use |
| CN103230950A (zh) * | 2013-05-09 | 2013-08-07 | 无锡市神力齿轮冷挤有限公司 | 花键式齿轮冷挤一次成型装置 |
| CN104117586A (zh) * | 2014-07-23 | 2014-10-29 | 宁波普泽机电有限公司 | 一种驱动齿轮内花键外齿成型模具 |
-
1991
- 1991-09-17 JP JP3236248A patent/JP2890917B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0687633A1 (en) | 1994-06-17 | 1995-12-20 | Idemitsu Petrochemical Co., Ltd. | Carrier bag and its method of production and use |
| CN103230950A (zh) * | 2013-05-09 | 2013-08-07 | 无锡市神力齿轮冷挤有限公司 | 花键式齿轮冷挤一次成型装置 |
| CN104117586A (zh) * | 2014-07-23 | 2014-10-29 | 宁波普泽机电有限公司 | 一种驱动齿轮内花键外齿成型模具 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2890917B2 (ja) | 1999-05-17 |
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