JPH09112659A - ギヤの製造方法 - Google Patents
ギヤの製造方法Info
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- JPH09112659A JPH09112659A JP29785495A JP29785495A JPH09112659A JP H09112659 A JPH09112659 A JP H09112659A JP 29785495 A JP29785495 A JP 29785495A JP 29785495 A JP29785495 A JP 29785495A JP H09112659 A JPH09112659 A JP H09112659A
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- 238000005242 forging Methods 0.000 claims abstract description 45
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 28
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 32
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 4
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 abstract 4
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 5
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 2
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
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- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
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- Gears, Cams (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 成形金型に素材を設定した状態で着脱するこ
となく２種類の歯形を２回の圧潰工程で成形して偏心、
歯振れを生じることなく精度よく成形する。 【構成】 ダイ12の中心部に基準バー17を設け、この基
準バーを中心としてコーン成形部16とクラッチ成形用歯
型14を有するクラッチ歯型ダイ13と、このクラッチ歯型
ダイの外周にはスライド歯型部19が形成され、このスラ
イド歯型部には本体歯型ダイ20が上下動可能に設けら
れ、また、このダイの対向側には素材W の外径とほぼ同
径の内側パンチ23と、この内側パンチに外嵌する外側パ
ンチ24とからなるパンチ22が配設され、基準バーに素材
W をセットし、外側パンチを下動して素材の大径部Waを
外嵌し、内側パンチを降下して小径部Wbとボス部Wcを加
圧する第１次鍛造工程と、大径部Waの外周部に本体歯型
ダイ20を上動してパンチにより同大径部を加圧する第２
次鍛造工程によりギヤを成形する。
となく２種類の歯形を２回の圧潰工程で成形して偏心、
歯振れを生じることなく精度よく成形する。 【構成】 ダイ12の中心部に基準バー17を設け、この基
準バーを中心としてコーン成形部16とクラッチ成形用歯
型14を有するクラッチ歯型ダイ13と、このクラッチ歯型
ダイの外周にはスライド歯型部19が形成され、このスラ
イド歯型部には本体歯型ダイ20が上下動可能に設けら
れ、また、このダイの対向側には素材W の外径とほぼ同
径の内側パンチ23と、この内側パンチに外嵌する外側パ
ンチ24とからなるパンチ22が配設され、基準バーに素材
W をセットし、外側パンチを下動して素材の大径部Waを
外嵌し、内側パンチを降下して小径部Wbとボス部Wcを加
圧する第１次鍛造工程と、大径部Waの外周部に本体歯型
ダイ20を上動してパンチにより同大径部を加圧する第２
次鍛造工程によりギヤを成形する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、車両用変速機、特
に、シンクロメッシュ機構におけるクラッチギヤを有す
るギヤの製造方法に関する。
に、シンクロメッシュ機構におけるクラッチギヤを有す
るギヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種のギヤ１は図９に示すよう
に、ギヤ本体２と、チャンファ部４を有するクラッチギ
ヤ３と、コーン部５とからなり、このギヤ１の成形方法
としては、これら各ギヤ本体２とクラッチギヤ３および
コーン部５の鍛造素材をそれぞれ準備し、これら各個に
それぞれ切削歯切加工を施して歯型を形成し、これらを
溶着、圧入手段により接合構成したものがあり、また、
鍛造素材のクラッチギヤ３の部分を鍛造成形し、ギヤ本
体２部分を切削形成する構成のものがあり、さらに、ク
ラッチギヤ３およびギヤ本体２を各個の鍛造工程におい
て成形する構成のものもある。
に、ギヤ本体２と、チャンファ部４を有するクラッチギ
ヤ３と、コーン部５とからなり、このギヤ１の成形方法
としては、これら各ギヤ本体２とクラッチギヤ３および
コーン部５の鍛造素材をそれぞれ準備し、これら各個に
それぞれ切削歯切加工を施して歯型を形成し、これらを
溶着、圧入手段により接合構成したものがあり、また、
鍛造素材のクラッチギヤ３の部分を鍛造成形し、ギヤ本
体２部分を切削形成する構成のものがあり、さらに、ク
ラッチギヤ３およびギヤ本体２を各個の鍛造工程におい
て成形する構成のものもある。
【０００３】しかし、これら各成形に当たって着脱工程
を必要とすることから、ギヤ本体２とクラッチギヤ３と
の間に偏心、歯振れを生じて精度が悪くなる問題点があ
った。そこで、同一素材に対し２種類の歯形を一体的に
成形するため、両歯形を有するダイの歯形凹部内へ、パ
ンチにより圧潰して張出し成形する構成のものとして例
えば特開平５−１２３８１５号公報のものがある。
を必要とすることから、ギヤ本体２とクラッチギヤ３と
の間に偏心、歯振れを生じて精度が悪くなる問題点があ
った。そこで、同一素材に対し２種類の歯形を一体的に
成形するため、両歯形を有するダイの歯形凹部内へ、パ
ンチにより圧潰して張出し成形する構成のものとして例
えば特開平５−１２３８１５号公報のものがある。
【０００４】しかしながら、この公報に開示されたよう
に２種類の歯形を同時に成形するためには大きな加圧容
量のプレス機を必要とし、設備費を多く必要とし、製品
コストが高くなる問題点があった。本発明は、上記課題
を解決するためになされたもので、成形金型に素材を設
定した状態で素材を着脱することなく２種類の歯形を２
回の圧潰工程で成形して偏心、歯振れを生じることなく
精度よく成形することができ、加圧容量の比較的小さな
プレス機により成形することのできるギヤの成形方法を
提供することを目的とするものである。
に２種類の歯形を同時に成形するためには大きな加圧容
量のプレス機を必要とし、設備費を多く必要とし、製品
コストが高くなる問題点があった。本発明は、上記課題
を解決するためになされたもので、成形金型に素材を設
定した状態で素材を着脱することなく２種類の歯形を２
回の圧潰工程で成形して偏心、歯振れを生じることなく
精度よく成形することができ、加圧容量の比較的小さな
プレス機により成形することのできるギヤの成形方法を
提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記技術課題
を解決するため、ダイの中心部に基準バーを設け、この
基準バーを中心としてコーン部を成形するコーン成形部
とクラッチギヤを成形するクラッチ成形用歯型を連続状
に有するクラッチ歯型ダイと、このクラッチ歯型ダイの
外周にはギヤ本体とほぼ同形状のスライド歯型部が形成
され、このスライド歯型部にはギヤ本体を成形する本体
歯型ダイが上下動可能に設けられ、また、このダイの対
向側には素材の外径とほぼ同径を有する円柱状に形成さ
れた内側パンチと、この内側パンチにスライド可能に外
嵌する外側パンチとからなるパンチが配設され、基準バ
ーに素材をセットした状態で、外側パンチを先行下動し
て素材の大径部を外嵌状に嵌合降下し、引き続き内側パ
ンチを降下して小径部とボス部を加圧してクラッチ成形
用歯型とコーン成形部によりクラッチギヤとコーン部に
成形する第１次鍛造工程と、大径部の外周部に本体歯型
ダイを上動してパンチにより同大径部を加圧してギヤ本
体を成形する第２次鍛造工程によりギヤを成形する方法
であり、また、ダイの中心部に基準バーを設け、この基
準バーを中心としてコーン部を成形するコーン成形部と
クラッチギヤを成形するクラッチ成形用歯型を連続状に
有するクラッチ歯型ダイと、このクラッチ歯型ダイの外
周にはスライド可能に素材の大径部に外嵌可能なスライ
ド孔を有するスライド部を設け、このダイの対向側に配
設されるパンチは素材の大径部と同径でその外周にギヤ
本体と同歯形のスライド歯型部を有する主パンチと、こ
の主パンチの外周にはスライド歯型部に沿って上下動可
能に設けられたギヤ本体を成形する本体歯型ダイとから
なるパンチが形成され、基準バーに素材をセットした状
態で、ダイ側のスライド部を上動して大径部に外嵌し、
パンチを降下して小径部とボス部を加圧してクラッチ成
形用歯型とコーン成形部によりクラッチギヤとコーン部
に成形する第１次鍛造工程と、大径部の外周部に本体歯
型ダイを下動してパンチにより同大径部を加圧してギヤ
本体を成形する第２次鍛造工程によりギヤを成形する方
法である。
を解決するため、ダイの中心部に基準バーを設け、この
基準バーを中心としてコーン部を成形するコーン成形部
とクラッチギヤを成形するクラッチ成形用歯型を連続状
に有するクラッチ歯型ダイと、このクラッチ歯型ダイの
外周にはギヤ本体とほぼ同形状のスライド歯型部が形成
され、このスライド歯型部にはギヤ本体を成形する本体
歯型ダイが上下動可能に設けられ、また、このダイの対
向側には素材の外径とほぼ同径を有する円柱状に形成さ
れた内側パンチと、この内側パンチにスライド可能に外
嵌する外側パンチとからなるパンチが配設され、基準バ
ーに素材をセットした状態で、外側パンチを先行下動し
て素材の大径部を外嵌状に嵌合降下し、引き続き内側パ
ンチを降下して小径部とボス部を加圧してクラッチ成形
用歯型とコーン成形部によりクラッチギヤとコーン部に
成形する第１次鍛造工程と、大径部の外周部に本体歯型
ダイを上動してパンチにより同大径部を加圧してギヤ本
体を成形する第２次鍛造工程によりギヤを成形する方法
であり、また、ダイの中心部に基準バーを設け、この基
準バーを中心としてコーン部を成形するコーン成形部と
クラッチギヤを成形するクラッチ成形用歯型を連続状に
有するクラッチ歯型ダイと、このクラッチ歯型ダイの外
周にはスライド可能に素材の大径部に外嵌可能なスライ
ド孔を有するスライド部を設け、このダイの対向側に配
設されるパンチは素材の大径部と同径でその外周にギヤ
本体と同歯形のスライド歯型部を有する主パンチと、こ
の主パンチの外周にはスライド歯型部に沿って上下動可
能に設けられたギヤ本体を成形する本体歯型ダイとから
なるパンチが形成され、基準バーに素材をセットした状
態で、ダイ側のスライド部を上動して大径部に外嵌し、
パンチを降下して小径部とボス部を加圧してクラッチ成
形用歯型とコーン成形部によりクラッチギヤとコーン部
に成形する第１次鍛造工程と、大径部の外周部に本体歯
型ダイを下動してパンチにより同大径部を加圧してギヤ
本体を成形する第２次鍛造工程によりギヤを成形する方
法である。
【０００６】
【作用】上記構成としたことにより、基準バー上におい
て、２回の加圧でギヤ本体とクラッチギヤとを偏心、歯
振れを生じることなく精度よく成形することができる。
て、２回の加圧でギヤ本体とクラッチギヤとを偏心、歯
振れを生じることなく精度よく成形することができる。
【０００７】
【実施例】次に、本発明の一実施例を図面にしたがって
説明すると、図１は２種類の歯形を２回の圧潰工程によ
り成形するギヤ成形装置１１の説明図、図２、図３およ
び図４は歯形成形の工程説明図を示すもので、この成形
装置１１はダイ１２とパンチ２２とより構成され、この
ダイ１２はクラッチ歯型ダイ１３と本体歯型ダイ２０と
が上下にスライド可能に複合形成されている。
説明すると、図１は２種類の歯形を２回の圧潰工程によ
り成形するギヤ成形装置１１の説明図、図２、図３およ
び図４は歯形成形の工程説明図を示すもので、この成形
装置１１はダイ１２とパンチ２２とより構成され、この
ダイ１２はクラッチ歯型ダイ１３と本体歯型ダイ２０と
が上下にスライド可能に複合形成されている。
【０００８】このダイ１２の中心線Ｃ回りにはクラッチ
歯型ダイ１３が形成されており、その中心線Ｃ上には加
圧先端側に、チャンファ部４を有するクラッチギヤ３を
成形するチャンファ成形部１５を有するクラッチ成形用
歯型１４が凹設され、その下部側には、コーン部５を成
形するテーパー状のコーン成形部１６が連続して凹設さ
れている。また、この中心線Ｃ上には素材Ｗの設定用の
所定長さの基準バー１７が立設され、この基準バー１７
の外周には、コーン成形部１６の一部を構成し、基準バ
ー１７に沿って上下動可能にノックアウトピン１８が設
けられている。
歯型ダイ１３が形成されており、その中心線Ｃ上には加
圧先端側に、チャンファ部４を有するクラッチギヤ３を
成形するチャンファ成形部１５を有するクラッチ成形用
歯型１４が凹設され、その下部側には、コーン部５を成
形するテーパー状のコーン成形部１６が連続して凹設さ
れている。また、この中心線Ｃ上には素材Ｗの設定用の
所定長さの基準バー１７が立設され、この基準バー１７
の外周には、コーン成形部１６の一部を構成し、基準バ
ー１７に沿って上下動可能にノックアウトピン１８が設
けられている。
【０００９】また、このクラッチ歯型ダイ１３の中心線
Ｃを中心とする外周部には、ギヤ本体２と同様の歯型を
有するスライド歯型部１９が形成され、このスライド歯
型部１９の外周には、上下方向にスライド可能に外嵌
し、かつギヤ本体２を成形するギヤ本体成形歯型２１を
有する本体歯型ダイ２０が設けられている。
Ｃを中心とする外周部には、ギヤ本体２と同様の歯型を
有するスライド歯型部１９が形成され、このスライド歯
型部１９の外周には、上下方向にスライド可能に外嵌
し、かつギヤ本体２を成形するギヤ本体成形歯型２１を
有する本体歯型ダイ２０が設けられている。
【００１０】また、このダイ１２と対向配設されるパン
チ２２は、内側パンチ２３と、この内側パンチ２３にス
ライド可能に外嵌する外側パンチ２４とからなり、この
内側パンチ２３は素材Ｗの外径とほぼ同形の径を有する
円柱状に形成され、また、外側パンチ２４はこの内側パ
ンチ２３にスライド可能に外嵌するスライド孔２５を有
している。
チ２２は、内側パンチ２３と、この内側パンチ２３にス
ライド可能に外嵌する外側パンチ２４とからなり、この
内側パンチ２３は素材Ｗの外径とほぼ同形の径を有する
円柱状に形成され、また、外側パンチ２４はこの内側パ
ンチ２３にスライド可能に外嵌するスライド孔２５を有
している。
【００１１】このように形成されたギヤ成形装置１１に
より成形される素材Ｗは、前素材成形工程により鍛造成
形されるもので、ギヤ本体２に成形する大径部Ｗa と、
クラッチギヤ３に成形する小径部Ｗb と、コーン部５を
成形するボス部Ｗc とが段差状に成形され、その中心部
には所定の径で軸孔Ｈが機械加工により貫設されてい
る。
より成形される素材Ｗは、前素材成形工程により鍛造成
形されるもので、ギヤ本体２に成形する大径部Ｗa と、
クラッチギヤ３に成形する小径部Ｗb と、コーン部５を
成形するボス部Ｗc とが段差状に成形され、その中心部
には所定の径で軸孔Ｈが機械加工により貫設されてい
る。
【００１２】このように形成された素材Ｗを加圧成形し
てギヤ１に成形するには、先ず、素材Ｗのボス部Ｗc を
下向きにして基準バー１７に軸孔Ｈを挿通してセットす
る。そして、この素材Ｗは第１次鍛造工程と第２次鍛造
工程によりギヤ１に成形される。
てギヤ１に成形するには、先ず、素材Ｗのボス部Ｗc を
下向きにして基準バー１７に軸孔Ｈを挿通してセットす
る。そして、この素材Ｗは第１次鍛造工程と第２次鍛造
工程によりギヤ１に成形される。
【００１３】まず、第１次鍛造工程においては、図２に
示すようにこのパンチ２２の降下作動に際し、先ず、外
側パンチ２４が先行作動されて素材Ｗの大径部Ｗa の外
周を囲繞状にし降下されてダイ１２に当接され、引続き
内側パンチ２３が降下されて素材Ｗを加圧する。この内
側パンチ２３の加圧により、素材Ｗのボス部Ｗc と小径
部Ｗb とが加圧成形される。すなわち、ボス部Ｗc は基
準バー１７とコーン成形部１６との間でサイジング加工
され、また、小径部Ｗb はクラッチ成形用歯型１４に圧
入され、すえ込み状に外周方向へ膨出されて外周部に同
クラッチ成形用歯型１４に倣うクラッチ歯形３およびチ
ャンファ部４が形成される。この内側パンチ２３の加圧
により大径部Ｗa も加圧されるものであるが、その四周
は外側パンチ２４に囲繞されて変形が阻止され、若干の
小径部Ｗb 側への変形はあるがほぼ原形に維持される。
そして、パンチ２２が上動されて第１次鍛造工程が終了
し、引続き、第２次鍛造が行われる。
示すようにこのパンチ２２の降下作動に際し、先ず、外
側パンチ２４が先行作動されて素材Ｗの大径部Ｗa の外
周を囲繞状にし降下されてダイ１２に当接され、引続き
内側パンチ２３が降下されて素材Ｗを加圧する。この内
側パンチ２３の加圧により、素材Ｗのボス部Ｗc と小径
部Ｗb とが加圧成形される。すなわち、ボス部Ｗc は基
準バー１７とコーン成形部１６との間でサイジング加工
され、また、小径部Ｗb はクラッチ成形用歯型１４に圧
入され、すえ込み状に外周方向へ膨出されて外周部に同
クラッチ成形用歯型１４に倣うクラッチ歯形３およびチ
ャンファ部４が形成される。この内側パンチ２３の加圧
により大径部Ｗa も加圧されるものであるが、その四周
は外側パンチ２４に囲繞されて変形が阻止され、若干の
小径部Ｗb 側への変形はあるがほぼ原形に維持される。
そして、パンチ２２が上動されて第１次鍛造工程が終了
し、引続き、第２次鍛造が行われる。
【００１４】この第１次鍛造工程が完了と同時に図３に
示すようにダイ１２側の本体歯型ダイ２０が上動作動さ
れて大径部Ｗa を囲繞する。そして、パンチ２２、すな
わち、内側パンチ２３と外側パンチ２４とが同時に一体
的に下動されて第２次鍛造が行われる（図４参照）。こ
の降下作動により大径部Ｗa は加圧されて本体成形歯型
２１側へ放射状に膨出されて大径部Ｗa の外周にはギヤ
本体２が形成される。この内外のパンチ２３，２４によ
り小径部Ｗb とボス部Ｗc は２度加圧を受けるが、第２
次鍛造により大径部Ｗa の一部が小径部Ｗb 側へ移動さ
れ、これにより小径部Ｗb の外周に形成されるクラッチ
ギヤ３のチャンファ部４の成形が確実になるとともに、
クラッチギヤ３およびそのギヤ本体２との基部には大き
な残留応力が作用することとなってクラッチギヤ３の強
度を向上することができる。
示すようにダイ１２側の本体歯型ダイ２０が上動作動さ
れて大径部Ｗa を囲繞する。そして、パンチ２２、すな
わち、内側パンチ２３と外側パンチ２４とが同時に一体
的に下動されて第２次鍛造が行われる（図４参照）。こ
の降下作動により大径部Ｗa は加圧されて本体成形歯型
２１側へ放射状に膨出されて大径部Ｗa の外周にはギヤ
本体２が形成される。この内外のパンチ２３，２４によ
り小径部Ｗb とボス部Ｗc は２度加圧を受けるが、第２
次鍛造により大径部Ｗa の一部が小径部Ｗb 側へ移動さ
れ、これにより小径部Ｗb の外周に形成されるクラッチ
ギヤ３のチャンファ部４の成形が確実になるとともに、
クラッチギヤ３およびそのギヤ本体２との基部には大き
な残留応力が作用することとなってクラッチギヤ３の強
度を向上することができる。
【００１５】この第２次鍛造が完了すると、パンチ２２
は上動されるとともに、ノックアウトピン１８が上動さ
れ、これにより製品ギヤ１は基準バー１７に沿ってクラ
ッチ歯型ダイ１３および本体歯型ダイ２０より抜き出さ
れ、取出しが可能となる。以下、同様にして同基準バー
１７上において第１次鍛造工程と第２次鍛造工程が成さ
れてギヤ１が成形される。
は上動されるとともに、ノックアウトピン１８が上動さ
れ、これにより製品ギヤ１は基準バー１７に沿ってクラ
ッチ歯型ダイ１３および本体歯型ダイ２０より抜き出さ
れ、取出しが可能となる。以下、同様にして同基準バー
１７上において第１次鍛造工程と第２次鍛造工程が成さ
れてギヤ１が成形される。
【００１６】このように本例ギヤ１の成形方法はダイ１
２の中心部に基準バー１７を設け、この基準バー１７を
中心としてコーン部５を成形するコーン成形部１６とク
ラッチギヤ３を成形するクラッチ成形用歯型１４を連続
状に有するクラッチ歯型ダイ１３とこのクラッチ歯型ダ
イ１３の外周にはギヤ本体２とほぼ同形状のスライド歯
型部１９が形成され、このスライド歯型部１９にはギヤ
本体２を成形する本体歯型ダイ２０が上下動可能に設け
られ、また、このダイ１２の対向側には素材Ｗの外径と
ほぼ同径を有する円柱状に形成された内側パンチ２３
と、この内側パンチ２３にスライド可能に外嵌する外側
パンチ２４とからなるパンチ２２が配設され、基準バー
１７に素材Ｗをセットした状態で、外側パンチ２４を先
行下動して素材Ｗの大径部Ｗa を外嵌状に嵌合降下し、
引き続き内側パンチ２３を降下して、小径部Ｗb とボス
部Ｗc をクラッチ成形用歯型１４とコーン成形部１６に
て加圧してクラッチギヤ３とコーン部５に成形する第１
次鍛造工程と、大径部Ｗa の外周部に本体歯型ダイ２０
を上動してパンチ２２により同大径部Ｗa を加圧してギ
ヤ本体２を成形する第２次鍛造工程によりギヤ１を成形
する方法としたものである。
２の中心部に基準バー１７を設け、この基準バー１７を
中心としてコーン部５を成形するコーン成形部１６とク
ラッチギヤ３を成形するクラッチ成形用歯型１４を連続
状に有するクラッチ歯型ダイ１３とこのクラッチ歯型ダ
イ１３の外周にはギヤ本体２とほぼ同形状のスライド歯
型部１９が形成され、このスライド歯型部１９にはギヤ
本体２を成形する本体歯型ダイ２０が上下動可能に設け
られ、また、このダイ１２の対向側には素材Ｗの外径と
ほぼ同径を有する円柱状に形成された内側パンチ２３
と、この内側パンチ２３にスライド可能に外嵌する外側
パンチ２４とからなるパンチ２２が配設され、基準バー
１７に素材Ｗをセットした状態で、外側パンチ２４を先
行下動して素材Ｗの大径部Ｗa を外嵌状に嵌合降下し、
引き続き内側パンチ２３を降下して、小径部Ｗb とボス
部Ｗc をクラッチ成形用歯型１４とコーン成形部１６に
て加圧してクラッチギヤ３とコーン部５に成形する第１
次鍛造工程と、大径部Ｗa の外周部に本体歯型ダイ２０
を上動してパンチ２２により同大径部Ｗa を加圧してギ
ヤ本体２を成形する第２次鍛造工程によりギヤ１を成形
する方法としたものである。
【００１７】したがって、本例ギヤ成形方法によれば、
基準バー１７の同軸上において第１次鍛造工程で小径部
Ｗb およびコーン部Ｗc を加圧してクラッチギヤ３とコ
ーン部５を同時成形し、引続き、本体歯型ダイ２０を上
動し、再び、パンチ２２の降下で大径部Ｗa を加圧して
ギヤ本体２を成形する第２次鍛造工程を行うように構成
したものであるから、ギヤ本体２とクラッチギヤ３との
間に偏心、歯振れを生じて精度を悪くすることがなく、
精度よく成形することができる。また、第１次鍛造工程
と第２次鍛造工程に分離したことにより、比較的小容量
のプレス機により成形が可能となって設備費の低減を図
ることができ、コストを低下することができる。また、
第１次および第２次鍛造を行うものであるから、とくに
クラッチギヤ３の成形に有利なものとなり、この２回の
鍛造工程により成形精度の優れたクラッチギヤ３を成形
することができる。
基準バー１７の同軸上において第１次鍛造工程で小径部
Ｗb およびコーン部Ｗc を加圧してクラッチギヤ３とコ
ーン部５を同時成形し、引続き、本体歯型ダイ２０を上
動し、再び、パンチ２２の降下で大径部Ｗa を加圧して
ギヤ本体２を成形する第２次鍛造工程を行うように構成
したものであるから、ギヤ本体２とクラッチギヤ３との
間に偏心、歯振れを生じて精度を悪くすることがなく、
精度よく成形することができる。また、第１次鍛造工程
と第２次鍛造工程に分離したことにより、比較的小容量
のプレス機により成形が可能となって設備費の低減を図
ることができ、コストを低下することができる。また、
第１次および第２次鍛造を行うものであるから、とくに
クラッチギヤ３の成形に有利なものとなり、この２回の
鍛造工程により成形精度の優れたクラッチギヤ３を成形
することができる。
【００１８】次に、図５ないし図８に示すギヤ成形装置
３１は他の態様を示すもので、この成形装置３１はダイ
３２とパンチ４１とより構成され、このダイ３２は素材
Ｗの大径部Ｗa とほぼ同径に形成され、このダイ３２は
上記実施例と同様に中心線Ｃ上には基準バー３７が立設
され、この基準バー３７回りにはクラッチギヤ３を成形
するチャンファ成形部３５を有するクラッチ成形用歯型
３４が形成され、これに連続してコーン部５を成形する
コーン成形部３６が形成されている。また、この基準バ
ー３７の外周にはコーン成形部３６の一部を構成し、基
準バー３７に沿って上下動可能にノックアウトピン３８
が設けられている。また、このダイ３２の外周部には上
下にスライド可能に大径部Ｗa に外嵌するスライド孔４
０を有するスライド部３９が設けられている。
３１は他の態様を示すもので、この成形装置３１はダイ
３２とパンチ４１とより構成され、このダイ３２は素材
Ｗの大径部Ｗa とほぼ同径に形成され、このダイ３２は
上記実施例と同様に中心線Ｃ上には基準バー３７が立設
され、この基準バー３７回りにはクラッチギヤ３を成形
するチャンファ成形部３５を有するクラッチ成形用歯型
３４が形成され、これに連続してコーン部５を成形する
コーン成形部３６が形成されている。また、この基準バ
ー３７の外周にはコーン成形部３６の一部を構成し、基
準バー３７に沿って上下動可能にノックアウトピン３８
が設けられている。また、このダイ３２の外周部には上
下にスライド可能に大径部Ｗa に外嵌するスライド孔４
０を有するスライド部３９が設けられている。
【００１９】また、パンチ４１は中央部に主パンチ４２
とその外周に本体歯型ダイ４４を有するもので、この主
パンチ４２は大径部Ｗa とほぼ同径の外径を有し、その
外周にはギヤ本体２とほぼ同様のスライド歯型部４３が
形成されている。また、この主パンチ４２のスライド歯
型部４３にはギヤ本体２を成形する本体成形歯型４５を
有する本体歯型ダイ４４が上下動可能に設けられてい
る。
とその外周に本体歯型ダイ４４を有するもので、この主
パンチ４２は大径部Ｗa とほぼ同径の外径を有し、その
外周にはギヤ本体２とほぼ同様のスライド歯型部４３が
形成されている。また、この主パンチ４２のスライド歯
型部４３にはギヤ本体２を成形する本体成形歯型４５を
有する本体歯型ダイ４４が上下動可能に設けられてい
る。
【００２０】このように設けられた成形装置３１におい
ては、上記実施例と同様に基準バー３７に素材Ｗがセッ
トされる。そして、第１次鍛造工程においては、先ず、
図６に示すようにダイ３２のスライド部３９が上昇待機
される。そして、パンチ４１が降下され、これにより素
材Ｗの小径部Ｗb およびコーン部Ｗc は加圧されて上記
実施例と同様にクラッチ成形用歯型３４およびコーン成
形部３６によりクラッチギヤ３とコーン部５が成形され
る。この場合、大径部Ｗa はスライド部３９により外周
方向への変形は規制され、ほぼその形状を維持した状態
にある。
ては、上記実施例と同様に基準バー３７に素材Ｗがセッ
トされる。そして、第１次鍛造工程においては、先ず、
図６に示すようにダイ３２のスライド部３９が上昇待機
される。そして、パンチ４１が降下され、これにより素
材Ｗの小径部Ｗb およびコーン部Ｗc は加圧されて上記
実施例と同様にクラッチ成形用歯型３４およびコーン成
形部３６によりクラッチギヤ３とコーン部５が成形され
る。この場合、大径部Ｗa はスライド部３９により外周
方向への変形は規制され、ほぼその形状を維持した状態
にある。
【００２１】次いで、主パンチ４２が上動されるととも
に、スライド部３９が降下されて第２次鍛造工程に入
る。先ず、この第２次鍛造工程においては図７に示すよ
うにパンチ４１側の本体歯型ダイ４４が降下されて大径
部Ｗａの外周を囲繞する。そして、図８の如く主パンチ
４２の降下作動により大径部Ｗa は加圧されて本体歯型
ダイ４４側へ放射状に膨脹されて大径部Ｗa 回りに本体
ギヤ２が形成される。そして、主パンチ４２および本体
歯型ダイ４４が上動され、ノックアウトピン３８が上動
されることで製品ギヤ１を取出すことができる。したが
って、このギヤ成形装置３１においても上記成形装置１
１とほぼ同等の作用効果を奏するものである。
に、スライド部３９が降下されて第２次鍛造工程に入
る。先ず、この第２次鍛造工程においては図７に示すよ
うにパンチ４１側の本体歯型ダイ４４が降下されて大径
部Ｗａの外周を囲繞する。そして、図８の如く主パンチ
４２の降下作動により大径部Ｗa は加圧されて本体歯型
ダイ４４側へ放射状に膨脹されて大径部Ｗa 回りに本体
ギヤ２が形成される。そして、主パンチ４２および本体
歯型ダイ４４が上動され、ノックアウトピン３８が上動
されることで製品ギヤ１を取出すことができる。したが
って、このギヤ成形装置３１においても上記成形装置１
１とほぼ同等の作用効果を奏するものである。
【００２２】
【発明の効果】本発明は、上記したように基準バーの同
軸上において第１次鍛造工程で小径部およびコーン部を
加圧してクラッチギヤとコーン部を同時成形し、引続
き、再び、パンチの降下で大径部を加圧してギヤ本体を
成形する第２次鍛造工程を行うように構成したものであ
るから、ギヤ本体とクラッチギヤとの間に偏心、歯振れ
を生じて精度を悪くすることがなく、精度よく成形する
ことができる。また、第１次鍛造工程と第２次鍛造工程
に分離したことにより、比較的小容量のプレス機により
成形が可能となって設備費の低減を図ることができ、コ
ストを低下することができる。
軸上において第１次鍛造工程で小径部およびコーン部を
加圧してクラッチギヤとコーン部を同時成形し、引続
き、再び、パンチの降下で大径部を加圧してギヤ本体を
成形する第２次鍛造工程を行うように構成したものであ
るから、ギヤ本体とクラッチギヤとの間に偏心、歯振れ
を生じて精度を悪くすることがなく、精度よく成形する
ことができる。また、第１次鍛造工程と第２次鍛造工程
に分離したことにより、比較的小容量のプレス機により
成形が可能となって設備費の低減を図ることができ、コ
ストを低下することができる。
【図１】ギヤ成形装置の断面図である。
【図２】第１次鍛造工程の説明図である。
【図３】第２次鍛造工程の準備工程の説明図である。
【図４】第２次鍛造工程の説明図である。
【図５】他のギヤ成形装置の断面図である。
【図６】図５の装置における第１次鍛造工程の説明図で
ある。
ある。
【図７】同じく第２次鍛造工程の準備工程の説明図であ
る。
る。
【図８】同じく第２次鍛造工程の説明図である。
【図９】ギヤの断面図である。
１１，３１ ギヤ成形装置 １２，３２ ダイ １３ クラッチ歯型ダイ １４，３４ クラッチ成形用歯型 １５，３５ チャンファ成形部 １７，３７ 基準バー １９，４３ スライド歯型部 ２０，４４ 本体歯型ダイ ２１，４５ 本体成形歯型
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成８年１月１７日
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１】
【手続補正２】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図５
【補正方法】変更
【補正内容】
【図５】
Claims (2)
- 【請求項１】 ダイの中心部に基準バーを設け、この基
準バーを中心としてコーン部を成形するコーン成形部と
クラッチギヤを成形するクラッチ成形用歯型を連続状に
有するクラッチ歯型ダイと、このクラッチ歯型ダイの外
周にはギヤ本体とほぼ同形状のスライド歯型部が形成さ
れ、このスライド歯型部にはギヤ本体を成形する本体歯
型ダイが上下動可能に設けられ、また、このダイの対向
側には素材の外径とほぼ同径を有する円柱状に形成され
た内側パンチと、この内側パンチにスライド可能に外嵌
する外側パンチとからなるパンチが配設され、基準バー
に素材をセットした状態で、外側パンチを先行下動して
素材の大径部を外嵌状に嵌合降下し、引き続き内側パン
チを降下して小径部とボス部を加圧してクラッチ成形用
歯型とコーン成形部によりクラッチギヤとコーン部に成
形する第１次鍛造工程と、大径部の外周部に本体歯型ダ
イを上動してパンチにより同大径部を加圧してギヤ本体
を成形する第２次鍛造工程によりギヤを成形するギヤの
製造方法。 - 【請求項２】 ダイの中心部に基準バーを設け、この基
準バーを中心としてコーン部を成形するコーン成形部と
クラッチギヤを成形するクラッチ成形用歯型を連続状に
有するクラッチ歯型ダイと、このクラッチ歯型ダイの外
周にはスライド可能に素材の大径部に外嵌可能なスライ
ド孔を有するスライド部を設け、このダイの対向側に配
設されるパンチは素材の大径部と同径でその外周にギヤ
本体と同歯形のスライド歯型部を有する主パンチと、こ
の主パンチの外周にはスライド歯型部に沿って上下動可
能に設けられたギヤ本体を成形する本体歯型ダイとから
なるパンチが形成され、基準バーに素材をセットした状
態で、ダイ側のスライド部を上動して大径部に外嵌し、
パンチを降下して小径部とボス部を加圧してクラッチ成
形用歯型とコーン成形部によりクラッチギヤとコーン部
に成形する第１次鍛造工程と、大径部の外周部に本体歯
型ダイを下動してパンチにより同大径部を加圧してギヤ
本体を成形する第２次鍛造工程によりギヤを成形するギ
ヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29785495A JP3622062B2 (ja) | 1995-10-19 | 1995-10-19 | ギヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29785495A JP3622062B2 (ja) | 1995-10-19 | 1995-10-19 | ギヤの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09112659A true JPH09112659A (ja) | 1997-05-02 |
| JP3622062B2 JP3622062B2 (ja) | 2005-02-23 |
Family
ID=17852018
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29785495A Expired - Fee Related JP3622062B2 (ja) | 1995-10-19 | 1995-10-19 | ギヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3622062B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005254307A (ja) * | 2004-03-12 | 2005-09-22 | Ooka Giken Kk | 歯車、歯車の製造方法および装置 |
| CN104500694A (zh) * | 2014-10-28 | 2015-04-08 | 浙江维大茵特起重设备有限公司 | 一种手扳葫芦齿轮 |
| CN104801651A (zh) * | 2014-01-24 | 2015-07-29 | 施瓦姆汽车技术有限公司 | 涉及锻造和两阶段冷挤压过程的双重牙形态齿轮制造方法 |
| CN110202082A (zh) * | 2019-06-03 | 2019-09-06 | 武汉重工铸锻有限责任公司 | 锻造离合器花盘锻件的模具及锻造方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006061981A1 (ja) | 2004-12-09 | 2006-06-15 | Konica Minolta Medical & Graphic, Inc. | 光硬化性インクを用いた画像形成方法及びインクジェット記録装置、また、光硬化性インクを用いたインクセット、インクジェット記録方法及びインクジェット記録装置 |
| CN101316721A (zh) | 2005-11-01 | 2008-12-03 | 柯尼卡美能达医疗印刷器材株式会社 | 平版印刷版材料、平版印刷版、平版印刷版的制备方法和平版印刷版的印刷方法 |
| EP2292430B1 (en) | 2008-06-23 | 2015-01-07 | Konica Minolta Holdings, Inc. | Inkjet recording device and inkjet recording method |
| US8888262B2 (en) | 2008-11-07 | 2014-11-18 | Konica Minolta Holdings, Inc. | Actinic energy radiation curable inkjet ink and inkjet recording method |
| WO2012023368A1 (ja) | 2010-08-19 | 2012-02-23 | コニカミノルタホールディングス株式会社 | 活性光線硬化型インク及び活性光線硬化型インクジェット記録方法 |
| JP5867585B2 (ja) | 2012-03-01 | 2016-02-24 | コニカミノルタ株式会社 | インクジェット記録方法 |
-
1995
- 1995-10-19 JP JP29785495A patent/JP3622062B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005254307A (ja) * | 2004-03-12 | 2005-09-22 | Ooka Giken Kk | 歯車、歯車の製造方法および装置 |
| CN104801651A (zh) * | 2014-01-24 | 2015-07-29 | 施瓦姆汽车技术有限公司 | 涉及锻造和两阶段冷挤压过程的双重牙形态齿轮制造方法 |
| JP2015136736A (ja) * | 2014-01-24 | 2015-07-30 | シバム オートテック リミテッド | 鍛造と２段冷間押出しプロセスによる２段歯ギヤの製造方法 |
| CN104500694A (zh) * | 2014-10-28 | 2015-04-08 | 浙江维大茵特起重设备有限公司 | 一种手扳葫芦齿轮 |
| CN110202082A (zh) * | 2019-06-03 | 2019-09-06 | 武汉重工铸锻有限责任公司 | 锻造离合器花盘锻件的模具及锻造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3622062B2 (ja) | 2005-02-23 |
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