JPH0577218A - 二層成形タイルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 焼成後のタイルの表面に不定形の凹凸を残す
ようにし、質感に富む新しい感覚のタイルの製造ができ
るようにすること。 【構成】 表面層の無機原料を基材の素地原料と接合可
能な組成として造粒によって不定形なフレークを成形
し、これらのフレークを基材の素地原料の表面に積層
し、フレークと基材の素地原料とを弾性体の加圧面によ
ってプレス成形してフレークと素地原料とを一体化し、
この後、焼成する。 【効果】 立体感があって質感も豊かな新しい感覚のタ
イルが得られ、加圧の具合によって凹凸の大きさを簡単
に変えることのできる製造が可能となる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、基材の表面に表面層を
積層して加圧成形しその後焼成することによって製品を
得る二層成形タイルの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】二層成形タイルの一般的な製造方法は、
下層となる基材の上面にこの基材と同じかこれに近い組
成の素地を造粒したチップを上層の表面層としてチャー
ジし、プレス成形によって基材の中にチップを埋没させ
るようにして一体成形し、その後焼成するというもので
あった。プレス成形には、一般に金型装置が利用され、
チップを完全に基材の中に埋め込むようにして比較的平
らな表面を持たせた製品が多い。また、チップが完全に
基材中に埋没しない場合に備えて、研磨工程を施す製造
方法もある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】このような方法では、
チップの大きさの相違やその分布による様々な模様を持
つタイルの製品が得られる。ところが、チップは基材の
中に溶け込むような状態で一体化されて焼成されるの
で、出来上がった製品の表面は平面的なものに終わって
しまう。このため、質感に乏しいものとなり、深みや重
厚さに欠けるだけでなく、たとえば敢えて表面に凹凸を
持たせることによって光の反射具合を複雑にし、光沢や
外観の印象が特異な製品を得ることができなかった。

【０００４】本発明において解決すべき課題は、焼成後
のタイルの表面に不定形の凹凸を残すようにし、質感に
富む新しい感覚のタイルの製造を可能とすることにあ
る。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、基材とその上
に積層した表面層とからなる二層成形タイルの製造方法
であって、前記表面層の無機原料を前記基材の素地原料
と接合可能な組成とすると共に造粒によって不定形なフ
レークとし、これらのフレークを前記基材の素地原料の
表面に積層し、前記フレークと基材の素地原料とを弾性
体の加圧面によってプレス成形してフレークと素地原料
とを一体化し、更にこの後、焼成することを特徴とす
る。

【０００６】

【作用】表面層の無機原料を予めフレークとしておくこ
とによって、このフレークを基材の素地原料の上に積層
すれば、多数のフレークが複雑に絡み合って積み重な
る。そして、弾性体の加圧面によってプレス成形する
と、加圧面はフレークの層の厚みの分布に沿って弾性変
形し、フレークを押し潰すことなく基材の素地原料に一
体化させる。したがって、プレス後にはフレークによる
凹凸模様が表面層に形成され、その後の焼成によって表
面に不定形の縞模様が凹凸面となって現れるものが製品
として得られる。

【０００７】

【実施例】成形しようとするタイルの基材の組成は、従
来のものとほぼ同様のものとし、長石：４０重量部，粘
土：４０重量部，陶石：２０重量部、または長石：５０
重量部，粘土：３５重量部，陶石：１５重量部とする。

【０００８】一方、表面層を形成するフレークは、カオ
リン，粘土：１５〜４０重量部，陶石：１０〜５０重量
部，長石２５〜６０重量部の組合せとする。たとえば、
カオリン，粘土：２０重量部，陶石：２０重量部，長
石：６０重量部の無機原料とする。

【０００９】フレークの製造方法は次のとおりである。
まず、前記の組成の無機原料をボールミル等で粉砕して
粒径が５０〜５００ミクロン程度のスプレー粉とし、乾
燥させて含水率を７％程度にする。この後、スプレー粉
をアイリッヒミキサーで１〜１０ミリ程度の大きさに造
粒し、水を添加して含水率を１０〜１５％に調整する。
なお、この造粒に際し、必要に応じて顔料を添加してフ
レークに着色するようにしてもよい。次いで、無機原料
の造粒物をローラで圧延し、０．５〜２ミリ程度の偏平
粒とする。

【００１０】このようにして製造されたフレークは、ほ
ぼ一様な厚さを持つ偏平状の小片となり、その平面形状
は造粒過程での造粒片の大きさに従って大小様々であ
り、形状もそれぞれに異なったものが得られる。

【００１１】図１は本発明の二層成形タイルの製造方法
における基材とフレークの表面層とのプレス工程を示す
概略図である。

【００１２】図において、上型１，下型２及び枠型３が
プレス装置として配置され、上型１の下面の加圧面には
弾性体としてラバー１ａを全面に張り付けている。この
ラバー１ａはＪＩＳゴム硬度が３０〜８５，好ましくは
３５〜６５であり、圧下方向の厚さは０．５〜２．５ミ
リ程度である。

【００１３】このようなプレス装置に対し、下型２と枠
型３の中の成形空間の中に予め用意した基材の原料４を
充填し、この原料４の上面に先の製造方法によって製造
したフレーク５をチャージして積層する（図１の
（ｂ））。

【００１４】ここで、基材の原料４とフレーク５との一
体化に必要な接着強度を確保するため、基材の原料４の
含水率を６〜７％とし、プレス時のフレーク５の含水率
は６〜１４％，好ましくは８〜１２％とすることを一つ
の条件とする。また、先に説明した基材の原料４の組成
に対して、同じ程度の耐火度や焼成収縮率等の焼成特性
を持つものとする。

【００１５】フレーク５を基材の原料４の上に積層した
後、上型１を下降させてフレーク５と原料４を加圧する
（図１の（ｃ））。このときの上型１による圧下力は、
２００〜４００ｋｇｆ／ｃｍ² ，好ましくは２５０〜３
００ｋｇｆ／ｃｍ² 程度とする。この加圧成形のとき、
上型１の下面のラバー１ａがフレーク５を圧下するの
で、フレーク５の積層状態に応じてラバー１ａが弾性変
形し、フレーク５を全て押し潰すことなくその積層分布
による表面の凹凸が残されたまま、フレーク５が基材の
原料４に一体化される。

【００１６】次いで、この加圧成形によって得られた成
形体を焼成炉に装入し、焼成温度１２８０℃で７０〜９
０分間焼成する。これにより、図２及び図３に示す基材
６と表面層７とによる二層成形タイルを最終製品として
得る。なお、焼成する前に透明釉を施釉してもよい。

【００１７】表面層７は、フレーク５を製造したときの
状態に比べてこれが押し付けられた状態に基材６の全面
に緻密に分布し、図４の概略図に示すように、フレーク
５が積層している部分やフレーク５の縁等が絡まりあっ
て複雑な凹凸形状を呈する。そして、この凹凸形状は、
表面層７の全体に亘って展開され、タイルの表面が多数
の小片を掻き集めてびっしりと詰め込んだような模様と
なって現れる。したがって、焼成後の製品の表面の凹凸
によって、質感に富み深みも増した従来にない特異な表
面を持つタイルが得られる。

【００１８】ここで、加圧成形の際に、上型１の圧下力
やラバー１ａの硬度を適正に変更すれば、フレーク５を
押し潰す力も様々に変化する。このため、表面に現出す
るフレーク５による凹凸の度合いも変更でき、たとえば
圧下力を小さくしたりラバー１ａの硬度を下げると、凹
凸の起伏の激しいダイナミックな模様を成形することが
できる。

【００１９】また、ラバー１ａによる弾性負荷を利用し
てフレーク５と基材の原料４とを加圧するので、従来の
ような金型を使った場合に比べると、加圧成形時に発生
するラミネーションを抑えることができる。このことを
図５及び図６によって説明する。

【００２０】図５は、下層１０（基材の原料４に相当）
の表面に造粒粉１１（フレーク５に相当）を積層して金
型によるプレス成形を施す場合を説明するための概略図
である。

【００２１】同図（ａ）のように積層した造粒粉１１が
互いに重なり合っていると、これを金型で加圧したとき
には、金型の下面が平坦で変形しないので、上に載って
いる造粒粉１１が下の造粒粉１１の隙間に入り込むよう
に圧下される。このため、隙間部分には空気が残ったま
まとなることが多く、同図の（ｂ）のように網目状のハ
ッチングを施した表面層１２に積層した造粒粉１１が結
合されることになり、この表面層１２の密度は他の部分
よりも高くなる。このように、加圧後に下層１０と表面
層１２との間に空気が残ったり、造粒粉１１の充填度に
密や疎の部分があったりすると、焼成後の成形タイルの
変形やラミネーションを招く結果となりやすい。

【００２２】これに対し、図６は本発明の製造方法に用
いた上型１による加圧成形の場合を示すものである。

【００２３】上型１のラバー１ａは造粒粉１１を加圧す
るときに、造粒粉１１が重なり合っている部分について
は大きく収縮変形するので（同図の（ａ））、造粒粉１
１の充填度に従って加圧する。このため、同図の（ｂ）
のように、成形された表面層１２は平坦とはならない
が、その厚さ方向の密度に疎密を生じることがなく、ま
た造粒粉１１の変形も緩やかに行われるのでこの間に空
気も逃げやすくなり、空気が残ってしまうこともない。
したがって、焼成後のラミネーションの発生や成形体の
変形もなく、脱型後も品質が安定した成形体を得ること
ができる。

【００２４】このように、ラバー１ａによる弾性的な圧
下を利用することで、フレーク５による凹凸模様の現出
だけでなく、焼成後の変形等も抑えられ、寸法精度の向
上も図られる。

【００２５】

【発明の効果】本発明では、基材の素地原料の表面に積
層したフレークを弾性体によって加圧成形するので、フ
レークを全て押し潰すことなくこれらを基材の表面に凹
凸状として残すことができる。このため、様々な形状や
大きさのフレークによって表面に複雑な凹凸模様を造り
出すことができ、立体感があって質感も豊かな従来には
ない全く新しい感覚のタイルを得ることができる。

【００２６】また、プレス加工の際の圧下力や加圧面の
弾性体の硬度を変更することによって、フレークの凹凸
具合を自在に変えることができる。このため、フレーク
の組成や含水率等を厳しく設定しなくても十分に良好な
成形が行えるので加工の自由度も向上するほか、表面の
凹凸の立ち上がり等に緩急を付けることによって、様々
な製品仕様のものが簡単に製造できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の二層成形タイルの製造工程を示す概略
図である。

【図２】得られた二層成形タイルの概略平面図である。

【図３】図２の二層成形タイルの概略縦断面図である。

【図４】成形後のフレークによる表面凹凸の状態を示す
図である。

【図５】従来の金型を利用したプレス加工の場合の造粒
粉の圧下変形を示す概略縦断面図である。

【図６】ラバープレスによる造粒粉の圧下変形を示す概
略縦断面図である。

【符号の説明】

１ 上型 １ａ ラバー（弾性体） ２ 下型 ３ 枠型 ４ （基材の）原料 ５ フレーク ６ 基材 ７ 表面層

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 基材とその上に積層した表面層とからな
   る二層成形タイルの製造方法であって、前記表面層の無
   機原料を前記基材の素地原料と接合可能な組成とすると
   共に造粒によって不定形なフレークとし、これらのフレ
   ークを前記基材の素地原料の表面に積層し、前記フレー
   クと基材の素地原料とを弾性体の加圧面によってプレス
   成形してフレークと素地原料とを一体化し、更にこの
   後、焼成することを特徴とする二層成形タイルの製造方
   法。