JPH0579015U - 型材の結合構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 部品点数を削減するとともに、組付作業性を
向上させる。 【構成】 断面Ｔ溝状の嵌合溝２が形成された型材１，
１同士を互いに直交する向きに突き合わせ、この型材
１，１同士を結合する際に、双方の型材１，１の嵌合溝
２に嵌合するインナプレート７と、前記嵌合溝２の外部
に突出しインナプレートプレート本体７と対向するアウ
タプレート９が一体に形成されたジョイントプレート５
を用いる。そして、アウタプレート９に成形された取付
穴１２にボルト１３を挿入して、該ボルト１３をインナ
プレート７に螺合させ、これによりインナプレート７と
アウタプレート９とを圧締して、両プレート７，９間に
型材１をフランジ４を挾持する。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、長手方向に沿って嵌合溝が形成された均一断面形状の型材同士を互 いに直交する向きに突き合わせた上で、ジョイント部材を介して結合する型材の 結合構造に関する。

【０００２】

【従来の技術】

従来、バス等の大型車両の車体骨格部材を構成する型材を結合する構造として 、例えば図５，６に示す構造のものが知られている。すなわち、型材１，１はア ルミニウム製の押出し成形に依り加工された長尺部材であって、相対向する両側 部には長手方向に沿って、開口部２０を有する断面略Ｔ溝状の嵌合溝２が各々形 成されている。これにより、各型材１，１は、両嵌合溝２、２を仕切るウェブ３ と前記開口部２０の両側に沿ったフランジ部４とを有する均一断面形状に形成さ れている。

【０００３】 そして、両型材１，１同士を直角に結合するに際しては、該型材１，１同士を 互いに直交する向きに突き合わせ、両者が成す角に、断面略Ｌ字状であって各片 に取付穴５３を有するジョイント部材５１を配設する。さらに、各型材１，１の 嵌合溝２内に螺孔５５を有するスライドブロック５２を挿入した後、ジョイント 部材５１の取付穴５３からボルト５４を挿入して、該ボルト５４を前記スライド ブロック５２の螺孔５５に螺合させる。これにより、前記ジョイント部材５１と スライドブロック５２との間に型材１，１のフランジ部４が挾持され、両型材１ ，１はジョイント部材５１を介して結合させる。なお、この従来技術と類似構造 は「Ｆａｈｒｚｅｕｇ Ｋａｒｏｓｓｅｒｉｅ」，（ドイツ国），１９９０年， 第４３巻７号に開示されている。

【０００４】

【考案が解決しようとする課題】

しかしながら、このような従来の型材の結合構造にあっては、両型材１，１が 成す１つの角に対して、１個のジョイント部材５１と２個のスライドブロック５ ２及び同じく２個のボルト５４とを必要とすることから、部品点数が多く、部品 管理工数が増大する。

【０００５】 また、前記スライドブロック５２は嵌合溝２に沿って自由に移動可能であるこ とから、スライドブロック５２の螺孔５５にジョイント部材５１の取付穴５３に 挿入されたボルト５４が容易に合致せず、該ボルト５４を螺孔５５に螺合させる 際の作業が困難となってしまう。このため、ボルト５４の螺合作業に手間取り、 両型材１，１の結合作業効率が低下してしまうものであった。

【０００６】 本考案は、このような従来の課題に鑑みてなされたものであり、部品点数の削 減を図りながら、部品相互の位置決めを容易にして結合作業効率を向上させた型 材の結合構造を提供することを目的とするものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】

前記課題を解決するために本考案にあっては、各々長手方向に沿って断面Ｔ溝 状の嵌合溝が形成された型材同士を互いに直交する向きに突き合わせ、該型材同 士が成す角に沿った断面略Ｌ字状のジョイント部材を介して前記型材同士を結合 する型材の結合構造において、前記ジョイント部材に、双方の型材の嵌合溝に遊 嵌するインナプレートと、前記嵌合溝の外部に突出し前記インナプレートと対向 するアウタプレートとを一体に成形するとともに、該アウタプレートに挿通され たねじ部材を前記インナプレートに螺合させて両プレートを圧締し、該両プレー ト間に前記型材を挾持している。

【０００８】

【作用】

前記構成において、双方の型材は例えば以下の工順で結合される。すなわち、 一方の型材の嵌合溝にジョイント部材のインナプレートを遊嵌その位置を決めた 上でインナプレートの螺孔にねじ部材を螺合させる。これにより、インナプレー トとアウタプレートとを圧締して両者の間に一方の型材を挾持し、ジョイント部 材を当該型材に固定する。そして、前記ジョイント部材が一方の型材に固定され たならば、他方の型材の一端からその嵌合溝にインナプレートを挿入して双方の 型材同士を直交する向きに突き合わせ、前述と同様にねじ部材によりジョイント 部材のインナープレートとアウタープレートを圧締して、両者の間に他方の型材 を挾持する。これにより、両型材は直交する向きでジョイント部材を介して結合 される。

【０００９】

【実施例】

以下、本考案の一実施例について図面にしたがって説明する。すなわち、図１ に示したように、型材１，１は前述した従来構造と同様であり、型材１，１はア ルミニウム製の長尺部材であって、相対向する両側部には長手方向に沿って、開 口部２０を有する断面略Ｔ溝状の嵌合溝２が各々形成されている。これにより、 各型材１，１は、両嵌合溝２、２を仕切るウェブ３と前記開口部の両側に沿った フランジ部４とを有する均一断面形状に形成されている。

【００１０】 一方、ジョイント部材５は、図２に明示したように、断面略Ｌ字状であって、 互いに直交する向きに延在する一対のインナープレート７，７が設けられており 、両インナープレート７，７は前記嵌合溝２に遊嵌する大きさの矩形状に成形さ れている。また、両インナープレート７，７は、狭窄部６を介して一体的に成形 されているとともに、各インナープレート７，７の側部には螺孔１１が設けられ ている。

【００１１】 さらに、インナープレート７，７の内側には、中央部よりやや一側部側に変位 した位置に、双方に亙る凸条部８を介してアウタープレート９，９が一体連続的 に成形されている。該アウタープレート９，９は、間隙部１０を隔ててインナー プレート７，７の他側部側の面と対向し、この面に対して平行に延在している。 また、アウタープレート９，９には、螺孔１１に対応する部位に取付穴１２が設 けられており、該取付穴１２は前記螺孔１１に螺合するねじ部材としてのボルト １３を挿入し得る径を有している。

【００１２】 なお、図３に明示したように、螺孔１１と取付穴１２とは、インナープレート ７を嵌合溝２に遊嵌させた状態において、該嵌合溝２の開口部２０に合致する位 置に設けられている。

【００１３】 次に、以上の構成にかかる本実施例の組付工順の一例を説明する。すなわち、 図１に示したように、水平に配置した型材１の嵌合溝２にジョイント部材５の一 方のインナプレート７を遊嵌させ、ジョイント部材５の位置を決めた上で、垂直 方向を向いている取付穴１２にボルト１３を挿入する。引き続き、螺孔１１にボ ルト１３を螺合させて、一方のインナープレート７とアウタープレート９とを圧 締させて、該インナープレート７とアウタープレート９間に型材１のフランジ部 ４を挾持し、これによりジョイント部材５を水平に配置した型材１に固定する。

【００１４】 このようにして、ジョイント部材５が水平に配置した型材１に固定されたなら ば、垂直に配置すべき他方の型材１の一端面からその嵌合溝２に対して、残され た他方のインナープレート７を遊嵌させて、型材１，１同士を直角に突き合わせ る。そして、残された一方のアウタープレート９の取付穴１２にボルト１３を挿 入して前述と同様に螺孔１１に螺合させる。これにより、ジョイント部材５が他 方の型材１に対しても固定され、結果的にはジョイント部材５を介して型材１， １同士が堅固に結合される。

【００１５】 したがって、かかる本実施例によれば、前記ボルト１３が螺合される螺孔１１ がジョイント部材５自体に形成されていることから、型材１に対するジョイント 部材５の位置が決まれば一義的に螺孔１１の位置が決まる。よって、ボルト１３ の締付作業を極めて容易に行えるほか、部品点数もジョイント部材５と２個のボ ルト１３だけで済むことから従来に比べて部品点数を削減することができる。ま た、ジョイント部材５に予めボルト１３を仮締めしておいても、型材１，１同士 の結合作業に支障を来すことがないため、ボルト１３の紛失も未然に防ぐことが できる。

【００１６】 なお、この実施例で説明した組付工順によることなく、例えば、各インナープ レート７，７を各型材１，１の嵌合溝２，２に嵌合させて、両型材１，１を直交 する向きに仮止めし、最後に各アウタープレート９，９の取付穴１２にボルト１ ３を挿入して前述と同様に螺孔１１に螺合させる等の、他の組付工順を用いるこ とも可能である。

【００１７】 図４は本考案の他の実施例を示すものであり、型材１には、嵌合溝２に臨むフ ランジ部４の端末部に断面円形のビード部１４が形成されている。一方、ジョイ ント部材２５には間隙部１０の基端に前記ビード部１４を受容し得る断面円形の 位置決め溝１５が形成されており、さらに前記フランジ部４にもボルト１３が挿 通される遊嵌状の取付穴１６もしくは長穴が形成されている。そして、前記ビー ド部１４と位置決め溝１５とを摺動自在に嵌合させ、アウタープレート９の取付 穴１２と、フランジ部４の取付穴１６とにもボルト１３を挿通させて、該ボルト １３を螺孔１１に螺合させてある。

【００１８】 本実施例の場合には、前記ビード部１４と位置決め溝１５との間のクリアラン スを厳格に管理してこれらビード部１４および位置決め溝１５を形成しておくこ とにより、図４の横方向における型材２１とジョイント部材２５との間のずれ量 を小さくすることができる。また、型材２１自体の取付穴１６にもボルト１３が 挿通されることから、ジョイント部材２５と型材２１との結合強度も一段と向上 する利点がある。

【００１９】

【考案の効果】

以上説明したように本考案は、ジョイント部材に、互いに直交する向きに突き 合わせた双方の型材の嵌合溝に遊嵌するインナプレートと、前記嵌合溝の外部に 突出し前記インナプレートと対向するアウタプレートとを一体に成形するととも に、該アウタプレートに挿通されたねじ部材を前記インナプレートに螺合させて 両プレートを圧締し、該両プレート間に型材を挾持するようにした。よって、一 箇所の結合部に必要とされる部品はジョイント部材と２個のねじ部材だけである ことから、部品点数の減少により部品管理工数を削減することができる。

【００２０】 また、前記型材に対するジョイント部材の位置さえ決まれば、ねじ部材と螺合 する螺孔の位置も一義的に定まることから、従来のようにスライドブロックの位 置決めに手間取ることがなく、ねじ部材の締め付けを速やかに行うことができ、 これにより組付作業性を大幅に向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案の一実施例を示す要部拡大斜視図であ
る。

【図２】同実施例におけるジョイント部材の斜視図で、
（Ａ）はその背面図、（Ｂ）はその正面図である。

【図３】同実施例における型材同士の結合部の拡大断面
図である。

【図４】本考案の他の実施例を示す要部断面図である。

【図５】従来の型材の結合構造を示す分解斜視図であ
る。

【図６】従来の型材同士の結合部の拡大断面図である。

【符号の説明】

１ 型材 ２ 嵌合溝 ５ ジョイント部材 ６ 脚片 ７ インナプレート ８ クランプ片 ９ アウタプレート １１ 螺孔 １２ 取付穴 １３ ボルト １４ ビード部（ねじ部材） １５ 位置決め穴 １６ 取付穴 ２１ 型材 ２５ ジョイント部材

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 各々長手方向に沿って断面Ｔ溝状の嵌合
   溝が形成された型材同士を互いに直交する向きに突き合
   わせ、該型材同士が成す角に沿った断面略Ｌ字状のジョ
   イント部材を介して前記型材同士を結合する型材の結合
   構造において、前記ジョイント部材に、双方の型材の嵌
   合溝に遊嵌するインナプレートと、前記嵌合溝の外部に
   突出し前記インナプレートと対向するアウタプレートと
   を一体に成形するとともに、該アウタプレートに挿通さ
   れたねじ部材を前記インナプレートに螺合させて両プレ
   ートを圧締し、該両プレート間に前記型材を挾持したこ
   とを特徴とする型材の結合構造。