JPH0580562U - 部品接着処理装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 環などの部品の表面に接着剤層を形成するに
際して、接着剤層が形成された部品の品質の向上と、そ
の処理のための省力化を目的とする。 【構成】 接着処理すべき部品３１の前処理を行う前処
理室Ｅ，Ｆ，Ｇと、この前処理室内に入れられて、内部
に収容された部品の前処理工程を行う前処理用バスケッ
トＣ−１，Ｃ−２，Ｃ−３と、この前処理用バスケット
を移動させる前処理用キャリアＤと、前処理工程が済ん
だ部品に対して接着剤層の形成を行うための本処理室
Ｊ，Ｋと、前処理工程が済んだ部品が内部に収容されて
前記本処理室内に入れられる本処理用バスケットＣ−
４，Ｃ−５と、前処理用バスケットに収容された部品３
１を、本処理用バスケット内に移し交えるための受渡し
手段５０と、部品が収容された本処理用バスケットを、
本処理室内に出し入れするように、この本処理用バスケ
ットを移動させる本処理用キャリアＩと、本処理室Ｋに
おける本処理が済んだ部品を、本処理用バスケットから
排出し、後工程の処理装置に搬送するための排出手段４
６とを有する。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、オイルシール等の部品の表面に接着剤層を形成するための部品接着 処理装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】

オイルシール等を補強する環を製還プレスによって製造し、後の処理工程にお いて、その環の一端にゴム製のリップを接着させるべく、一定の製造計画に基づ いて、予め所定数の環に接着剤を塗布し、環の表面に接着剤層を形成しておいて 保存することが行われている。 このような環の接着処理工程においては、プレス成形などで製作された環の表 面を洗浄あるいは化成処理などの前処理を行い、その後、前処理された環の表面 に接着剤層を形成するための本処理を行うようにしている。従来では、プレス成 形された環の前処理用の各機械に、処理前の部品を人手によって投入、あるいは 、排出を行い、さらに、それらの前処理を施した環に接着剤を塗布するなどの本 処理を施す機械への出し入れを、やはり人手によって行っていた。

【０００３】

【考案が解決しようとする課題】

しかしながら、上記のような接着処理を人手を介して行うと、塵等の混入およ び付着による製品の品質低下を生じることがあり、また、処理速度の不安定さに 基づく接着剤層の劣化等による品質低下を生じることがある。さらには、人手に よるため省力化が図れないという問題点も有している。

【０００４】 本考案は、環などの部品の表面に接着剤層を形成するに際して、接着剤層が形 成された部品の品質の向上と、その処理のための省力化を目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】

上記目的を達成するために、本考案の部品接着処理装置は、接着処理すべき部 品の前処理を行う少なくとも一つの前処理室と、この前処理室内に入れられて、 内部に収容された部品の前処理工程を行う前処理用バスケットと、この前処理用 バスケットが前処理室間を移動するように、この前処理用バスケットを移動させ る前処理用キャリアと、前処理工程が済んだ部品に対して接着剤層の形成を行う ための少なくとも一つの本処理室と、前処理工程が済んだ部品が内部に収容され て前記本処理室内に入れられる本処理用バスケットと、前処理用バスケットに収 容された前処理工程が済んだ部品を、本処理用バスケット内に移し交えるための 受渡し手段と、部品が収容された本処理用バスケットを、本処理室から出し入れ するように、この本処理用バスケットを移動させる本処理用キャリアと、本処理 室における接着層形成用の本処理が済んだ部品を、本処理用バスケットから排出 し、後工程の処理装置に搬送するための排出手段とを有する。 前記前処理用バスケットおよび本処理用バスケットは、それぞれ、一対の端板 と、これら端板間に介装され、外周部に開口部を持ち螺旋状に折曲された多孔質 の側板とから構成されることが望ましい。

【０００６】

【作用】

本考案の部品接着処理装置では、たとえば脱脂室、表面調整室、化成室および 乾燥室などで構成される少なくとも一以上の前処理室間を、前処理すべき部品が 収容してある前処理用バスケットが、前処理用キャリアにより移動し、部品に対 する前処理が自動的に行われる。前処理が終了した部品は、受渡し手段により、 前処理用バスケットから本処理用バスケットに自動的に移し替えられる。部品が 収容された本処理用バスケットは、接着剤層を形成するための接着室などで構成 される少なくとも一以上の本処理室内に入れられ、本処理用バスケット内の部品 の表面に自動的に接着剤層が形成される。本処理工程が完了した接着剤層が表面 に形成してある部品は、排出手段を用いて、本処理用バスケットから取り出され 、後工程に送られる。

【０００７】

【実施例】

以下、本考案を、添付図面に示す実施例に基づき、さらに詳細に説明する。 図１は本考案の一実施例に係る部品接着処理装置を含むシステムの全体斜視図 、 図２は図１に示す製環プレスの正面図、 図３は図１に示す製環プレスの側面図、 図４は図１に示す供給装置の平面図、 図５は図１に示す供給装置の側面図、 図６は図１に示すバスケットの正面図、 図７は図６の矢視線ＶＩＩ−ＶＩＩによる横断面図、 図８は図１に示す部品接着処理装置の側面図、 図９は図１に示す排出装置と運搬棚との平面図、 図１０は図１に示す排出装置と運搬棚との側面図、 図１１は図２に示す製環プレスによる製環プロセスを示す図、 図１２は本考案の一実施例に係る部品接着処理装置における処理の流れ図、 図１３は図２に示す製環プレスによって製造された環を使用したステム部材等 のオイルシール部品の断面図である。

【０００８】 まず図１を参照しながら、本考案の一実施例に係る装置の概要を説明する。 図１に示すように、製環プレスＡと接着処理装置Ｐとの間には、供給装置Ｂが 設置してあり、製環プレスＡで製作された部品としての環が、供給装置Ｂにより 接着処理装置Ｐへ搬送されるようになっている。接着処理装置Ｐの右隣には、運 搬棚Ｎが設置してあり、接着処理装置Ｐにより接着処理が成された部品としての 環が排出手段としての排出装置Ｍにより運搬棚Ｎに移されるようになっている。

【０００９】 次に、各装置の詳細について説明する。 図２および図３に示すように、製環プレスＡは、接着処理すべき部品としての 環３１（図１２，１４）を製作するための装置である。この製環プレスＡは、プ レスの回転数および負荷電流などを表示し、段取りなどの操作を行う手動スイッ チを有する操作部６によって操作される。フープ材供給装置９から金属製のフー プ材１０が順次供給されると、プレス加工部５が駆動部７によって駆動され、プ レスプレス打ち抜き加工によって環３１を製作する。製環プレスＡによる環３１ の製環作業の詳細を、図１２に示す。まず、図１１（Ａ）に示すように、フープ 材１０から適当なサイズの成形板１０’を打ち抜き成形する。次に、同図（Ｂ） 〜（Ｇ）に示すような順序でプレス加工し、部品としての環３１を成形する。 製造された環３１は、図２に示す搬送コンベア１によって、供給装置Ｂ上に載 置されたパンチングメタルなどで構成される供給箱２に供給される。なお、図３ 中、符号８はプレス加工部５に対する安全カバーである。

【００１０】 供給箱２内に一定数の環３１が溜まった場合には、図１に示すように、環を供 給箱２に入れたまま接着処理装置Ｐ方向へ送る。接着処理装置Ｐの近くに送り込 まれた供給箱２は、リフター４８により上方に持ち上げられる。なお、供給装置 Ｂによる搬送のタイミングは、製環プレスの製環能力と接着処理装置Ｐによる接 着処理能力とを考慮し、一定数の環３１が供給箱２内に溜った時点である。

【００１１】 図４と図５を参照すると、パンチングメタル製の供給箱２に供給された複数の 環３１は、段取り等の操作を行う手動スイッチを有する供給装置操作部１１によ って操作される供給装置Ｂの上段コンベア１２によってリフター４８方向に搬送 され、そのリフター４８の昇降部１５上に載置される。その後、環の入った供給 箱２は昇降部１５に載せられたままリフター４８を昇り、上限位置において反転 する。したがって、供給箱２内の環３１は受渡部１６を介して、前処理用バスケ ットＣ−１に投入される。

【００１２】 その後、空になった供給箱２は、昇降部１５に載せられたままリフター４８を 降下し、供給装置Ｂの下段コンベア１３により、搬送コンベア１付近の昇降部１ ４に送られ、これにより上段コンベア１２の領域に戻される。

【００１３】 次に、接着処理装置Ｐについて説明する。 接着処理装置Ｐは、処理すべき環３１が内部に収容される複数のバスケットＣ −１〜Ｃ−５等（以下これらの代表名としてＣを使用する）を有する。接着処理 装置Ｐが有するバスケットＣは、前処理用バスケットＣ−１〜Ｃ−３と、本処理 用バスケットＣ−４，Ｃ−５とに大きく分けられる。前処理用バスケットＣ−１ 〜Ｃ−３は、前処理室としての脱脂室Ｅ、表面調整・化成室Ｆ、乾燥室Ｇ間を、 前処理用キャリアＤを用いて順次循環するように、搬送移動可能になっている。 また、本処理用バスケットのうちの一方の本処理用バスケットＣ−４は、本処理 用キャリアＤを用いて、本処理室としての接着室Ｊ内を出し入れ自在となってお り、他方の本処理用バスケットＣ−５は、焼付室Ｋ内に常時入れられている。こ れらバスケットＣの動きについては後述する。

【００１４】 これらキャリアＣは、すべて同様な構造を有し、図６および図７に示すように 、円盤状の端板Ｃ３，Ｃ３と、これら端板Ｃ３，Ｃ３間に介装してある螺旋状の 側板Ｃ２とを有する。側板Ｃ２の最外周には開口Ｃ１が形成してあり、この開口 Ｃ１から、部品としての環３１が供給されたり、また逆に、環３１を排出するよ うになっている。この螺旋状の側壁２は、パンチングメタル板などで構成され、 メッシュ状の多孔板である。各種の液や空気がこの側壁を介して内外に出入りす ることができる。このように多孔板で構成することにより、キャリアＣを処理液 内にディッピングすることで、内部の環３１を処理液に浸すことができる。なお 、端板Ｃ３も多孔板で構成してもよい。端板Ｃ３には、回転軸Ｃ４が取りつけら れており、その中心軸線ＣＬの周りに回転することができる。図７に示す回転方 向ＡＡは正の回転方向とし、ＢＢは負の回転方向とする。正の回転方向ＡＡにキ ャリアＣを回転させた場合には、内部に収容している環３１は、開口Ｃ１から外 へ出ることはなく、負の回転方向ＢＢにキャリアＣを回転させた場合には、環３ １が開口Ｃ１から外へ排出されるようになっている。なお、正の回転方向に回転 させることで、内部の環３１は、程良くかき混ぜられ、各環３１の表面に対し、 各種の処理液が均一に施される。

【００１５】 接着処理における前処理工程には、たとえば環３１の脱脂処理と、表面調整等 の処理と、環３１を表面調整等した後で乾燥させる処理とがある。それらの処理 を行うために、接着処理装置Ｐには、図１，８に示すように、脱脂室Ｅ、表面調 整・化成室Ｆ、乾燥室Ｇが順番に配設されている。各前処理室Ｅ，Ｆ，Ｇの下方 には、脱脂液貯留槽１７、化成液貯留槽１８、表面調整液貯留槽１９、温水槽２ ０が配置してある。 接着処理工程における後処理工程には、上記乾燥室Ｇで乾燥処理を終えた環３ １の表面に接着剤層を形成すべく、接着剤の液の中に、環３１が収容された本処 理用バスケットを浸し、いわゆるディッピングを行う処理と、それを乾燥させつ つ焼付けを行う処理とがある。このような本処理を行うために、接着処理装置Ｐ には、接着室Ｊと焼付室Ｋとが順番に配設されている。

【００１６】 次に、このような接着処理装置Ｐにおける各種バスケットの動きについて、主 として図８に基づき説明する。 前処理用バスケットＣ−１，Ｃ−２，Ｃ−３は、制御がスタートする前には、 各前処理室Ｅ，Ｆ，Ｇ内に配置してある。 バスケットＣを移動させるための制御がスタートすると、前処理用バスケット Ｃ−１は、前処理用キャリアＤの上下移動部２２のチャック２３に把持されて上 方の位置に停止し、受渡部１６を介して供給装置Ｂから環３１の供給を受ける。 次に、バスケットＣ−１を脱脂室Ｅに下降させ、図７に示す正の回転方向ＡＡに 前処理用バスケットＣ−１を回転させながら、２本の液体ノズルから脱脂用の液 を噴射させて、バスケットＣ−１内の環３１の脱脂処理を行う。つづいて、乾燥 室Ｇにある前処理用バスケットＣ−３を、前処理用キャリアＤを用いて、受渡し 部５０の上部に位置する受渡し位置ＣＣ１に設置する。つづいて、前処理用キャ リアＤを用いて、表面調整・化成室Ｆにある前処理用バスケットＣ−２を乾燥室 Ｇに移動させる。

【００１７】 その後、前処理用キャリアＤを使用して、空になった表面調整・化成室Ｆにバ スケットＣ−１を移し、その中で正の回転方向ＡＡに回転させながら、２本の液 体ノズルから所定の液を噴射させて環３１の各表面を調整処理する。つづいて、 前処理用キャリアＤを用いて、受渡し位置ＣＣ１にある空になった前処理用バス ケットを脱脂室Ｅに戻す。つづいて、乾燥室Ｇにあるバスケットを前記と同様に して受渡し部ＣＣ１に移動させる。

【００１８】 次に、前処理用キャリアＤを使用して、空になった乾燥室Ｇに、表面調整処理 が済んだバスケットを移動させ、正の回転方向ＡＡに回転させながら、温風ノズ ルを使用してバスケット内の環３１を乾燥させる。

【００１９】 こうして前処理の終了した環３１の入ったバスケットは、前処理用キャリアＤ によって、受渡部５０の位置ＣＣ１において、負の回転方向ＢＢに回転される。 すると、バスケット内の環は排出され、受渡し部５０に案内されて接着室Ｊの上 方位置にある本処理用バスケットＣ−４に移される。このバスケットＣ−４は、 本処理用キャリアＩのチャック２６によって保持されている。

【００２０】 環３１の入った本処理用バスケットＣ−４は、本処理用キャリアＩの上下移動 部２４の作用によって、下方の接着室Ｊ内に降ろされ、接着剤液の中で、正の回 転方向ＡＡに回転しながらバスケットＣ−４内の各環３１に一様に接着剤が塗布 される。

【００２１】 その後、バスケットＣ−４は再び上下移動部２４の作動によって上昇し、水平 移動部２５を本処理用キャリアＩが移動し、焼付室Ｋの上に配置されている受渡 部５２の真上で停止する。その位置でバスケットＣ−４は負の回転方向ＢＢに回 転させられ、内部の環３１を排出し、受渡部５２を介して、その下方の本処理用 バスケットＣ−５に環３１を移す。 本処理用バスケットＣ−５は、ヒータを有した焼付室Ｋの中で正の回転方向Ａ Ａに回転しながら、内部の各環３１の焼付処理を行う。 上記のようなバスケットＣ−１〜Ｃ−５の動きは、繰り返し行われることにな る。

【００２２】 上述したようなバスケットＣの動きに同期して行われる環３１に対する接着処 理工程の詳細を図１２に示す。図１２に示すように、まず、脱脂室Ｅでは、ステ ップ８０において、環３１の表面の脱脂処理をし、ステップ８１において脱脂液 の液切りをし、ステップ８２において水洗を行い、ステップ８３においてその水 を切る。

【００２３】 次に表面調整・化成室Ｆでは、ステップ８４において、表面処理の液によって 環３１の表面処理がなされ、ステップ８５において、その液切りがなされ、ステ ップ８６において化成処理の液によって化成処理がなされ、ステップ８７におい て、その液切りがなされ、ステップ８８において水洗処理が行われ、ステップ８ ９において、その水切りがなされる。 次に、乾燥室Ｇでは、ステップ９０に示す環３１の乾燥処理がなされる。 次の接着室Ｊでは、ステップ９１において、環３１を接着剤液に浸漬して接着 剤を環３１の表面に塗布し、ステップ９２において、液切処理し、ステップ９３ において乾燥処理する。 焼付室Ｋでは、ステップ９４に示す焼付処理がなされる。

【００２４】 焼付処理が完了すれば、図８に示す焼付室Ｋの下方のシャッターを開放し、バ スケットＣ−５が負の回転方向ＢＢに回転しながら、受渡部４６を介して焼付室 Ｋの下に配置してある運搬箱３４に、焼付され全処理の完了した環３１を移すよ うになっている。

【００２５】 次に、図１に示す排出装置Ｍおよび運搬棚Ｎについて説明する。排出装置Ｍは 、チャック３５を有し、このチャック３５を用いて、運搬箱３４内の環３１を、 運搬棚Ｎの棚に、運搬箱３４ごと一時的に保管するようになっている。 環３１が収容された運搬箱３４は、運搬棚Ｎの所定の位置の棚に収容されなけ ればならないため、排出装置Ｍは、上下移動部２７と水平移動部２８を有してお り、排出装置操作部３０により、運搬箱３４を各移動部にそって移動制御するよ うになっている。

【００２６】 接着処理が完了した環３１が入った運搬箱３４が満杯となった運搬棚Ｎは、そ の後の工程に供給するため、その運搬棚Ｎごと台車Ｎ１の移動によって所定の供 給位置まで移動できるようになっている。

【００２７】 接着処理が施されて、排出装置Ｍによって運搬棚Ｎへ運ばれて一時的に保管さ れた環３１は、たとえば図１３に示すように、後工程のゴム材３１Ａを加硫接着 する処理に供され、オイルシール部材３１’などが製作される。

【００２８】 なお、本考案は、上述した実施例に限定されず、本考案の範囲内で種々に改変 することができる。 たとえば、接着処理における本処理工程がなされる接着室Ｊおよび焼付室Ｋに 用いられる本処理用バスケットＣ−４，Ｃ−５は、それぞれの室に専用のバスケ ットとしたが、前処理工程と同様に、これらバスケットＣ−４，Ｃ−５を順次循 環させて用いるように構成しても良い。

【００２９】

【考案の効果】

本考案によれば、環などの部品の表面に接着剤層を形成するに際して、部品を バスケット内に収容した状態で、接着剤層を形成するための接着処理工程を行う 各室間を、キャリアを用いて移動させるようにしているので、バスケット内の部 品に対する接着剤層の形成を均一に行うことができる。しかも、その作業の自動 化が可能になり、多量生産が可能になる。さらに、前処理用バスケットと、本処 理用バスケットとを別にし、受渡し手段により、これらバスケット間で部品の移 し換えを行うようにしているので、前処理で用いる処理液が、本処理工程で用い る処理液に混じることがなく、接着剤層の品質が向上する。また、これらの作業 はすべて自動化することができることから、接着剤層にゴミなどが混入すること を防止することができる。 特に、バスケットを、一対の端板と、これら端板間に介装され、外周部に開口 部を持ち螺旋状に折曲された多孔質の側板とで構成した場合には、これを軸芯回 りに正逆方向に回転することで、内部に収容してある部品の排出の自動化が容易 になると共に、部品の攪拌による各種処理液に対する均一処理あるいは均一乾燥 が可能になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は本考案に係る部品接着処理装置を含むシ
ステムの全体斜視図である。

【図２】図２は図１に示す製環プレスの正面図である。

【図３】図３は図１に示す製環プレスの側面図である。

【図４】図４は図１に示す供給装置の平面図である。

【図５】図５は図１に示す供給装置の側面図である。

【図６】図６は図１に示すバスケットの正面図である。

【図７】図７は図６の矢視線ＶＩＩ−ＶＩＩによる横断
面図である。

【図８】図８は図１に示す部品接着処理装置の側面図で
ある。

【図９】図９は図１に示す排出装置と運搬棚との平面図
である。

【図１０】図１０は図１に示す排出装置と運搬棚との側
面図である。

【図１１】図１１は図２に示す製環プレスによる製環プ
ロセスを示す図である。

【図１２】図１２は本考案に係る部品接着処理装置にお
ける処理の流れ図である。

【図１３】図１３は図２に示す製環プレスによって製造
された環を使用したステム部材等のオイルシール部品の
断面図である。

【符号の説明】

１・・・・搬送コンベア ２・・・・供給箱 ５・・・・プレス加工部 ６・・・・操作部 ７・・・・駆動部 ８・・・・安全カバー ９・・・・フープ供給装置 １０・・・フープ材 １１・・・操作部 １２・・・上段コンベア １３・・・下段コンベア １４・・・昇降部 １５・・・昇降台 １６・・・受渡部 １７・・・脱脂液貯留槽 １８・・・化成液貯留槽 １９・・・表面調整液貯留槽 ２０・・・温水槽 ２１・・・水平移動部 ２２・・・上下移動部 ２３・・・チャック ２４・・・上下移動部 ２５・・・水平移動部 ２６・・・チャック ２７・・・上下移動部 ２８・・・水平移動部 ２９・・・制御装置 ３０・・・排出装置操作部 ３１・・・環 ３１’・・オイルシール部材 ３１Ａ・・ゴム材 ３４・・・運搬箱 ３５・・・チャック ３６・・・リップ部 ４６・・・受渡部 ４８・・・リフター ５０・・・受渡部 ５２・・・受渡部 ８０−９４・・・処理ステップ Ａ・・・・製環プレス Ｂ・・・・供給装置 Ｃ・・・・バスケット Ｄ・・・・前処理用キャリア Ｅ・・・・脱脂室 Ｆ・・・・表面調整・化成室 Ｇ・・・・乾燥室 Ｉ・・・・後処理用キャリア Ｊ・・・・接着室 Ｋ・・・・焼付室 Ｍ・・・・排出装置 Ｎ・・・・運搬棚 Ｐ・・・・接着処理装置

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【手続補正書】

【提出日】平成５年６月２１日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】実用新案登録請求の範囲

【補正方法】変更

【補正内容】

【実用新案登録請求の範囲】

Claims (2)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 部品の表面に接着剤層を形成するための
   部品接着処理装置において、 接着処理すべき部品の前処理を行う少なくとも一つの前
   処理室と、 この前処理室内に入れられて、内部に収容された部品の
   前処理工程を行う前処理用バスケットと、 この前処理用バスケットが前処理室間を移動するよう
   に、この前処理用バスケットを移動させる前処理用キャ
   リアと、 前処理工程が済んだ部品に対して接着剤層の形成を行う
   ための少なくとも一つの本処理室と、 前処理工程が済んだ部品が内部に収容されて前記本処理
   室内に入れられる本処理用バスケットと、 前処理用バスケットに収容された前処理工程が済んだ部
   品を、本処理用バスケット内に移し交えるための受渡し
   手段と、 部品が収容された本処理用バスケットを、本処理室から
   出し入れするように、この本処理用バスケットを移動さ
   せる本処理用キャリアと、 本処理室における接着層形成用の本処理が済んだ部品
   を、本処理用バスケットから排出し、後工程の処理装置
   に搬送するための排出手段とを有する部品接着処理装
   置。
2. 【請求項２】 前記前処理用バスケットおよび本処理用
   バスケットは、一対の端板と、これら端板間に介装さ
   れ、外周部に開口部を持ち螺旋状に折曲された多孔質の
   側板とを具備することを特徴とする請求項１に記載の部
   品接着処理装置。