JPH0582824B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0582824B2 JPH0582824B2 JP5695285A JP5695285A JPH0582824B2 JP H0582824 B2 JPH0582824 B2 JP H0582824B2 JP 5695285 A JP5695285 A JP 5695285A JP 5695285 A JP5695285 A JP 5695285A JP H0582824 B2 JPH0582824 B2 JP H0582824B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- glass powder
- heat storage
- glass
- bubbles
- thermal head
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
- B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
- B41J2/00—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
- B41J2/315—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of heat to a heat sensitive printing or impression-transfer material
- B41J2/32—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of heat to a heat sensitive printing or impression-transfer material using thermal heads
- B41J2/335—Structure of thermal heads
Landscapes
- Electronic Switches (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明はサーマルヘツドの製造方法に関し、更
に詳しくは熱応答性の良好なサーマルヘツドを効
率良く得るための製造方法に関するものである。 （従来の技術とその問題点） ノンインパクト方式の代表である感熱記録方式
は騒音が無いなどの利点を有することから広く一
般に利用されるに至つているが、これに用いられ
るサーマルヘツドの発熱部下部に位置する蓄熱体
は、特に印字効率や印字品質に多大な影響を与え
るため、従来より種々の工夫が施されている。 一般にサーマルヘツドにおける蓄熱体として
は、電極を介して抵抗体の発熱部に電力が印加さ
れたとき、基材側へ逃げる熱量を少なくすること
で印字に必要な熱量を効率的に確保せしめるため
熱伝導率の小さなものを使用することが好ましい
と考えられるが、実際上印字の際の熱量として必
要且つ十分たらしめるためには蓄熱体の層厚をあ
る程度以上大きくせねばならず、逆に層厚が大き
くすぎると蓄熱量が多くなることより、非通電
時、即ち冷却時の放熱量が相対的に不十分となつ
て速やかな降温が得られなくなり、その結果不要
な印字をしてしまうことなどからサーマルヘツド
における蓄熱体に対しては相反する特性を具有せ
しめることが望まれている。 近年このような要望に答えるべくして、サーマ
ルヘツドにおける発熱部の下部の蓄熱体を多数の
気泡を有するガラスより構成したものが知られて
いる。 このものは、蓄熱体として熱伝導率の小さなガ
ラスを用いている点と共に、蓄熱体内部には多数
の孔（気泡）が存在しているため、孔を有さない
ものに比べて孔の分だけ全体としての熱伝導率は
小さくなつており、またある温度における蓄熱量
も少くなつている。即ち蓄熱体として孔を有する
ものと孔を有さないものを外観等しくして形成す
れば、孔を有するものは孔を有さないものより熱
伝導率が小さく、また、蓄熱量が少く、従つて、
電力印加時、印字温度の確保、速やかな降温がそ
の分だけ改善されており、このような良好な熱応
答性を有する点から前記蓄熱体は有用視されてい
る。 しかし乍ら、このようなサーマルヘツドにおけ
る蓄熱体を実際に得るに際しては種々の問題が付
随してくることになる。 即ち、一般的に、多数の気泡を有するガラスを
得る場合は、平均粒径約10μｍ〜50μｍ程度のガ
ラス粉のペースト状物を一定条件のもとで焼成
し、ガラス粉内部よりの気泡発生を利用して得る
ことが考えられるが、これをサーマルヘツドの蓄
熱体の製造に利用するとなると、その焼成時の制
御に際して、例えば焼成温度を±２〜３℃の範囲
内に維持せねばならないなど、焼成条件の制御が
技術的に高度且つ困難になるという問題を生じ、
また適確な焼成条件が設定できないと、ガラス粉
内部より発生した気泡が蓄熱体内部のみにとどま
らずその表面にまで露出し、表面が凹凸状を呈す
ることによつて印字品質に悪影響を及ぼし、熱応
答性は良好であるも商品としての価値を有するサ
ーマルヘツドが実質的に得られないという問題を
生じるものとなる。 （問題点を解決するための手段） 本発明はこの様な事情に鑑みなされたものであ
り、蓄熱体として多数の気泡を有するガラスより
構成し、この様な蓄熱体を具備してなるサーマル
ヘツドを効率良く得るための製造方法について鋭
意研究を重ねた結果、遂に完成されたものであ
る。 即ち本発明は、発熱部の下部に、ガラス粉より
なるガラスペーストを印刷、焼成することによつ
て多数の気泡を有する蓄熱体を形成せしめてなる
サーマルヘツドの製造方法において、前記ガラス
粉の平均粒径を10μｍ〜50μｍとなし、これに平
均粒径5μｍ以下の微粉砕ガラス粉が少なくとも
20重量％以上含有されており、これらガラス粉の
軟化点が650℃〜850℃であることを特徴とするサ
ーマルヘツドの製造方法を要旨とするものであ
る。 本発明において特に重要なのは、蓄熱体を形成
するもととなるガラスペーストに、ガラス粉全量
に対して少なくとも20重量％以上の微粉砕ガラス
粉、具体的にはその平均粒径として約5μｍ程度
以下のガラス粉を含有せしめている点と、これら
のガラス粉の軟化点が650℃〜850℃となつている
点にある。 これによつて本発明では、基材上にガラスペー
ストを印刷、焼成しても、微粉砕ガラス粉に吸着
している水分やガス成分が極めて小さいものであ
ることより、焼成時これら水分やガス成分が気泡
と化してもその気泡は極く小さく、従つてその気
泡が蓄熱体の表面にまで仮に露出することがあつ
ても、その表面の荒れは印字品質に悪影響を与え
ない程度に極力軽減せしめることができるもので
ある。更にはこれに起因して、焼成時の気泡発生
並びに表面への気泡の露出を規制するための種々
の制御に融通性が生じ、結果的に熱応答性の良好
なサーマルヘツドが効率良く得られるものと思わ
れる。 また更に、本発明ではその軟化点をもつて使用
するガラス材質を上記の如く特定したことによ
り、ガラスにおける一般的な気泡発生温度（800
℃〜900℃）とその焼成のための必要温度とが略
一致する形となり、焼成時におけるガラスの粘度
等が最適な状態に保たれた上で気泡発生過程が進
行するため、気泡の孔径や分布を均一にすべく制
御が行ない易くなり、その結果所望のサーマルヘ
ツドが効率良く得られることになる。これは、使
用するガラス粉の軟化点が650℃未満であると、
その焼成のためにかなりの高温が加えられ、これ
と共にガラス粉には極度の粘度低下が生じ、これ
によつて発生した気泡はガラス内部に留ることな
く表面にまで露出し、結果的に蓄熱体としての表
面の平滑性を得ることが困難となり、また、使用
するガラス粉の軟化点が850℃より高いと、焼成
時、ガラスの粘度が低下する以前に気泡のもとと
なる水分やガス成分等が揮散してしまうため、多
数の気泡を有する蓄熱体すら得られなくなつてし
まうことになるからである。 尚、本発明における微粉砕ガラス粉の使用割合
は、ガラス粉全量に対して少なくとも20重量％以
上であることが必須であることは先に述べたが、
これは、この点が満足されていないと蓄熱体表面
が凹凸状を呈し、所期の目的である平滑性を得る
ことが困難となつて、好ましくないからである。 本発明において使用される微粉砕ガラス粉は、
その平均粒径として約5μｍ程度以下のものであ
るが、印刷、焼成時に蓄熱体表面に露出する気泡
の低減や、気泡の大きさ（孔径）、或いは気泡の
気孔率等を考慮すれば、その平均粒径としては特
に0.5μｍ〜1.0μｍであることが好ましい。何故な
らば、得られる気泡の大きさがあまりにも大きか
つたり、また気泡の気孔率が高過ぎたりすると蓄
熱体としての機械的強度に欠ける恐れがあるから
である。従つてその平均粒径として0.5μｍ〜1.0μ
ｍの微粉砕ガラス粉を用いれば最も好ましい特性
を有する蓄熱体が得られることになる。 因みに、本発明者等の実験によれば、気泡の孔
径は蓄熱体の層厚の10％以下が特に好ましいもの
であることが判明している。 前記せる微粉砕ガラス粉は、例えば、エチルセ
ルロース、ニトロセルロース等をテルピネオール
等の溶剤に溶かした溶液に添加され、混練されて
ガラスペーストとなるが、このガラスペーストを
所定の寸法に製版されたスクリーン印刷機によ
り、アルミナなどよりなる基材に印刷し、乾燥
後、常法に従い使用したガラスの軟化点よりも50
℃〜150℃程度高い温度（気泡発生温度）で焼成
すれば、所望の多数の気泡を有するガラスよりな
る蓄熱体が容易に得られる。 （実施例） 以下、本発明を添付図面と共に実施例により詳
細に説明する。 実施例 １ 軟化点730℃、平均粒径0.5μｍの微粉砕ガラス
粉50重量％に軟化点730℃、平均粒径10μｍのガ
ラス粉50重量％を混合し、これをα−テルピネオ
ールにエチルセルロースを５％溶解したビヒクル
に混練し、ガラスペーストを作成した。このガラ
スペーストをスクリーン印刷によりアルミナ基材
１上に、巾0.5mm，長さ10、０mm、厚さ65μの大き
さで印刷を行ない、100℃で乾操後、820℃で25分
間焼成を行ない、冷却して基材１上に蓄熱体２を
得た。この蓄熱体２上にスパツタリングによりSi
−O2膜、発熱抵抗体３としてTiSi2層、電極４と
してアルミニウム合金層を順次積層し、パターニ
ングした後保護膜５としてチツ素添加のシリコン
層を形成し、サーマルヘツドを得た。 （添付図面参照） 実施例 ２ 実施例１における微粉砕ガラス粉を90重量％と
し、また他のガラス粉を10重量％とした以外は全
て実施例１と同様になしたものを実施例２とし
た。 比較例 １ 実施例１において、微粉砕ガラス粉を使用せ
ず、平均粒径10μｍのガラス粉のみを用いた以外
は全て実施例１と同様になしたものを比較例１と
した。 比較例 ２ 実施例１において、微粉砕ガラス粉を10重量
％、他のガラス粉を90重量％用いた以外は全て実
施例１と同様になしたものを比較例２とした。 比較例 ３ 実施例１において、軟化点550℃の微粉砕ガラ
ス粉を10重量％、軟化点550℃の他のガラス粉を
90重量％用い、これらのガラス粉を850℃で25分
間焼成した以外は全て実施例１と同様になしたも
のを比軟例３とした。 （発明の効果） 以上実施例１，２，比較例１〜３で得られた蓄
熱体、およびこの蓄熱体をもとにして作られたサ
ーマルヘツドについて、以下の点を調べてみた。
結果は表−１のとおりである。
に詳しくは熱応答性の良好なサーマルヘツドを効
率良く得るための製造方法に関するものである。 （従来の技術とその問題点） ノンインパクト方式の代表である感熱記録方式
は騒音が無いなどの利点を有することから広く一
般に利用されるに至つているが、これに用いられ
るサーマルヘツドの発熱部下部に位置する蓄熱体
は、特に印字効率や印字品質に多大な影響を与え
るため、従来より種々の工夫が施されている。 一般にサーマルヘツドにおける蓄熱体として
は、電極を介して抵抗体の発熱部に電力が印加さ
れたとき、基材側へ逃げる熱量を少なくすること
で印字に必要な熱量を効率的に確保せしめるため
熱伝導率の小さなものを使用することが好ましい
と考えられるが、実際上印字の際の熱量として必
要且つ十分たらしめるためには蓄熱体の層厚をあ
る程度以上大きくせねばならず、逆に層厚が大き
くすぎると蓄熱量が多くなることより、非通電
時、即ち冷却時の放熱量が相対的に不十分となつ
て速やかな降温が得られなくなり、その結果不要
な印字をしてしまうことなどからサーマルヘツド
における蓄熱体に対しては相反する特性を具有せ
しめることが望まれている。 近年このような要望に答えるべくして、サーマ
ルヘツドにおける発熱部の下部の蓄熱体を多数の
気泡を有するガラスより構成したものが知られて
いる。 このものは、蓄熱体として熱伝導率の小さなガ
ラスを用いている点と共に、蓄熱体内部には多数
の孔（気泡）が存在しているため、孔を有さない
ものに比べて孔の分だけ全体としての熱伝導率は
小さくなつており、またある温度における蓄熱量
も少くなつている。即ち蓄熱体として孔を有する
ものと孔を有さないものを外観等しくして形成す
れば、孔を有するものは孔を有さないものより熱
伝導率が小さく、また、蓄熱量が少く、従つて、
電力印加時、印字温度の確保、速やかな降温がそ
の分だけ改善されており、このような良好な熱応
答性を有する点から前記蓄熱体は有用視されてい
る。 しかし乍ら、このようなサーマルヘツドにおけ
る蓄熱体を実際に得るに際しては種々の問題が付
随してくることになる。 即ち、一般的に、多数の気泡を有するガラスを
得る場合は、平均粒径約10μｍ〜50μｍ程度のガ
ラス粉のペースト状物を一定条件のもとで焼成
し、ガラス粉内部よりの気泡発生を利用して得る
ことが考えられるが、これをサーマルヘツドの蓄
熱体の製造に利用するとなると、その焼成時の制
御に際して、例えば焼成温度を±２〜３℃の範囲
内に維持せねばならないなど、焼成条件の制御が
技術的に高度且つ困難になるという問題を生じ、
また適確な焼成条件が設定できないと、ガラス粉
内部より発生した気泡が蓄熱体内部のみにとどま
らずその表面にまで露出し、表面が凹凸状を呈す
ることによつて印字品質に悪影響を及ぼし、熱応
答性は良好であるも商品としての価値を有するサ
ーマルヘツドが実質的に得られないという問題を
生じるものとなる。 （問題点を解決するための手段） 本発明はこの様な事情に鑑みなされたものであ
り、蓄熱体として多数の気泡を有するガラスより
構成し、この様な蓄熱体を具備してなるサーマル
ヘツドを効率良く得るための製造方法について鋭
意研究を重ねた結果、遂に完成されたものであ
る。 即ち本発明は、発熱部の下部に、ガラス粉より
なるガラスペーストを印刷、焼成することによつ
て多数の気泡を有する蓄熱体を形成せしめてなる
サーマルヘツドの製造方法において、前記ガラス
粉の平均粒径を10μｍ〜50μｍとなし、これに平
均粒径5μｍ以下の微粉砕ガラス粉が少なくとも
20重量％以上含有されており、これらガラス粉の
軟化点が650℃〜850℃であることを特徴とするサ
ーマルヘツドの製造方法を要旨とするものであ
る。 本発明において特に重要なのは、蓄熱体を形成
するもととなるガラスペーストに、ガラス粉全量
に対して少なくとも20重量％以上の微粉砕ガラス
粉、具体的にはその平均粒径として約5μｍ程度
以下のガラス粉を含有せしめている点と、これら
のガラス粉の軟化点が650℃〜850℃となつている
点にある。 これによつて本発明では、基材上にガラスペー
ストを印刷、焼成しても、微粉砕ガラス粉に吸着
している水分やガス成分が極めて小さいものであ
ることより、焼成時これら水分やガス成分が気泡
と化してもその気泡は極く小さく、従つてその気
泡が蓄熱体の表面にまで仮に露出することがあつ
ても、その表面の荒れは印字品質に悪影響を与え
ない程度に極力軽減せしめることができるもので
ある。更にはこれに起因して、焼成時の気泡発生
並びに表面への気泡の露出を規制するための種々
の制御に融通性が生じ、結果的に熱応答性の良好
なサーマルヘツドが効率良く得られるものと思わ
れる。 また更に、本発明ではその軟化点をもつて使用
するガラス材質を上記の如く特定したことによ
り、ガラスにおける一般的な気泡発生温度（800
℃〜900℃）とその焼成のための必要温度とが略
一致する形となり、焼成時におけるガラスの粘度
等が最適な状態に保たれた上で気泡発生過程が進
行するため、気泡の孔径や分布を均一にすべく制
御が行ない易くなり、その結果所望のサーマルヘ
ツドが効率良く得られることになる。これは、使
用するガラス粉の軟化点が650℃未満であると、
その焼成のためにかなりの高温が加えられ、これ
と共にガラス粉には極度の粘度低下が生じ、これ
によつて発生した気泡はガラス内部に留ることな
く表面にまで露出し、結果的に蓄熱体としての表
面の平滑性を得ることが困難となり、また、使用
するガラス粉の軟化点が850℃より高いと、焼成
時、ガラスの粘度が低下する以前に気泡のもとと
なる水分やガス成分等が揮散してしまうため、多
数の気泡を有する蓄熱体すら得られなくなつてし
まうことになるからである。 尚、本発明における微粉砕ガラス粉の使用割合
は、ガラス粉全量に対して少なくとも20重量％以
上であることが必須であることは先に述べたが、
これは、この点が満足されていないと蓄熱体表面
が凹凸状を呈し、所期の目的である平滑性を得る
ことが困難となつて、好ましくないからである。 本発明において使用される微粉砕ガラス粉は、
その平均粒径として約5μｍ程度以下のものであ
るが、印刷、焼成時に蓄熱体表面に露出する気泡
の低減や、気泡の大きさ（孔径）、或いは気泡の
気孔率等を考慮すれば、その平均粒径としては特
に0.5μｍ〜1.0μｍであることが好ましい。何故な
らば、得られる気泡の大きさがあまりにも大きか
つたり、また気泡の気孔率が高過ぎたりすると蓄
熱体としての機械的強度に欠ける恐れがあるから
である。従つてその平均粒径として0.5μｍ〜1.0μ
ｍの微粉砕ガラス粉を用いれば最も好ましい特性
を有する蓄熱体が得られることになる。 因みに、本発明者等の実験によれば、気泡の孔
径は蓄熱体の層厚の10％以下が特に好ましいもの
であることが判明している。 前記せる微粉砕ガラス粉は、例えば、エチルセ
ルロース、ニトロセルロース等をテルピネオール
等の溶剤に溶かした溶液に添加され、混練されて
ガラスペーストとなるが、このガラスペーストを
所定の寸法に製版されたスクリーン印刷機によ
り、アルミナなどよりなる基材に印刷し、乾燥
後、常法に従い使用したガラスの軟化点よりも50
℃〜150℃程度高い温度（気泡発生温度）で焼成
すれば、所望の多数の気泡を有するガラスよりな
る蓄熱体が容易に得られる。 （実施例） 以下、本発明を添付図面と共に実施例により詳
細に説明する。 実施例 １ 軟化点730℃、平均粒径0.5μｍの微粉砕ガラス
粉50重量％に軟化点730℃、平均粒径10μｍのガ
ラス粉50重量％を混合し、これをα−テルピネオ
ールにエチルセルロースを５％溶解したビヒクル
に混練し、ガラスペーストを作成した。このガラ
スペーストをスクリーン印刷によりアルミナ基材
１上に、巾0.5mm，長さ10、０mm、厚さ65μの大き
さで印刷を行ない、100℃で乾操後、820℃で25分
間焼成を行ない、冷却して基材１上に蓄熱体２を
得た。この蓄熱体２上にスパツタリングによりSi
−O2膜、発熱抵抗体３としてTiSi2層、電極４と
してアルミニウム合金層を順次積層し、パターニ
ングした後保護膜５としてチツ素添加のシリコン
層を形成し、サーマルヘツドを得た。 （添付図面参照） 実施例 ２ 実施例１における微粉砕ガラス粉を90重量％と
し、また他のガラス粉を10重量％とした以外は全
て実施例１と同様になしたものを実施例２とし
た。 比較例 １ 実施例１において、微粉砕ガラス粉を使用せ
ず、平均粒径10μｍのガラス粉のみを用いた以外
は全て実施例１と同様になしたものを比較例１と
した。 比較例 ２ 実施例１において、微粉砕ガラス粉を10重量
％、他のガラス粉を90重量％用いた以外は全て実
施例１と同様になしたものを比較例２とした。 比較例 ３ 実施例１において、軟化点550℃の微粉砕ガラ
ス粉を10重量％、軟化点550℃の他のガラス粉を
90重量％用い、これらのガラス粉を850℃で25分
間焼成した以外は全て実施例１と同様になしたも
のを比軟例３とした。 （発明の効果） 以上実施例１，２，比較例１〜３で得られた蓄
熱体、およびこの蓄熱体をもとにして作られたサ
ーマルヘツドについて、以下の点を調べてみた。
結果は表−１のとおりである。
【表】
【表】
＊ 走査型電子顕微鏡により蓄熱体の表面お
よび断面について観察した結果。
以上の説明からも判る様に、本発明によれば、
多数の気泡を有するガラスよりなる蓄熱体を得る
に際し、そのもととなるガラス粉に特定量の微粉
砕ガラス粉を含有せしめ、しかもこれら微粉砕ガ
ラス粉を含めたガラス粉の軟化点を一定の範囲内
において特定したため、これらのガラスペースト
物を基材に対して印刷、焼成する際、高度の技術
を必要としたり、或いは困難性が伴つたりするこ
とが無く、従つて発生する気泡が蓄熱体表面に露
出することにより、その表面が凹凸状を呈して、
後の印字品質に悪影響を及ぼしたりすることが極
力解消できるものである。当然乍ら、この蓄熱体
をもとにして得られるサーマルヘツドの熱応答性
については、速やかな昇温、降温が保証でき、優
れたサーマルヘツドが提供できるものである。
よび断面について観察した結果。
以上の説明からも判る様に、本発明によれば、
多数の気泡を有するガラスよりなる蓄熱体を得る
に際し、そのもととなるガラス粉に特定量の微粉
砕ガラス粉を含有せしめ、しかもこれら微粉砕ガ
ラス粉を含めたガラス粉の軟化点を一定の範囲内
において特定したため、これらのガラスペースト
物を基材に対して印刷、焼成する際、高度の技術
を必要としたり、或いは困難性が伴つたりするこ
とが無く、従つて発生する気泡が蓄熱体表面に露
出することにより、その表面が凹凸状を呈して、
後の印字品質に悪影響を及ぼしたりすることが極
力解消できるものである。当然乍ら、この蓄熱体
をもとにして得られるサーマルヘツドの熱応答性
については、速やかな昇温、降温が保証でき、優
れたサーマルヘツドが提供できるものである。
図面は本発明によつて得られたサーマルヘツド
の一実施例を示す要部断面図である。 １……基材、２……蓄熱体、３……発熱抵抗
体、４……電極、５……保護膜。
の一実施例を示す要部断面図である。 １……基材、２……蓄熱体、３……発熱抵抗
体、４……電極、５……保護膜。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 発熱部の下部に、ガラス粉よりなるガラスペ
ーストを印刷、焼成することによつて多数の気泡
を有する蓄熱体を形成せしめてなるサーマルヘツ
ドの製造方法において、前記ガラス粉の平均粒径
を10μｍ〜50μｍとなし、これに平均粒径5μｍ以
下の微粉砕ガラス粉が少なくとも20重量％以上含
有されており、これらガラス粉の軟化点が650℃
〜850℃であることを特徴とするサーマルヘツド
の製造方法。 ２ 前記微粉砕ガラス粉の平均粒径が0.5μｍ〜
1.0μｍであることを特徴とする特許請求の範囲第
１項記載のサーマルヘツドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5695285A JPS61215067A (ja) | 1985-03-20 | 1985-03-20 | サ−マルヘツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5695285A JPS61215067A (ja) | 1985-03-20 | 1985-03-20 | サ−マルヘツドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61215067A JPS61215067A (ja) | 1986-09-24 |
| JPH0582824B2 true JPH0582824B2 (ja) | 1993-11-22 |
Family
ID=13041879
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5695285A Granted JPS61215067A (ja) | 1985-03-20 | 1985-03-20 | サ−マルヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61215067A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2501211B2 (ja) * | 1987-05-19 | 1996-05-29 | 日本板硝子株式会社 | ガラス体の製造方法 |
| JP5622492B2 (ja) * | 2010-09-03 | 2014-11-12 | ローム株式会社 | サーマルヘッドおよびサーマルヘッドの製造方法 |
-
1985
- 1985-03-20 JP JP5695285A patent/JPS61215067A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61215067A (ja) | 1986-09-24 |
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