JPH0582858B2

JPH0582858B2 -

Info

Publication number: JPH0582858B2
Application number: JP19561885A
Authority: JP
Inventors: Naoya Kominami; Kenjiro Idemori
Original assignee: Bando Chemical Industries Ltd; Asahi Organic Chemicals Industry Co Ltd; Asahi Kasei Kogyo KK
Current assignee: Bando Chemical Industries Ltd; Asahi Kasei Corp; Asahi Yukizai Corp
Priority date: 1985-09-04
Filing date: 1985-09-04
Publication date: 1993-11-22
Also published as: JPS6254754A

Description

【発明の詳細な説明】

産業上の利用分野本発明は、動力伝達材用フエノール樹脂成形材
料に関するものである。さらに詳しくいえば、本
発明は、ギヤ、カム、チエーン、ベルト、プーリ
ー、ステータ、インペラなどの動力伝達材として
好適な、ノツチ付アイゾツト衝撃強度（以下、単
に衝撃強度と略称する）及び曲げ強度が高く、繰
り返し衝撃に対して十分に耐え、しかも耐熱性を
有するなどたがいに相反する特性を同時に兼ね備
え、かつ物性バランスの優れた動力伝達材用フエ
ノール樹脂成形材料に関するものである。従来の技術従来、動力伝達材用成形材料としては、例えば
ポリアセタール樹脂、ガラス繊維強化ポリアミド
樹脂及び変性ポリアミド樹脂、ガラス繊維基材の
フエノール樹脂成形材料などが多く用いられてい
る。ところで、動力伝達材用成形材料としては、一
般に衝撃強度及び曲げ強度が高い、繰り返し衝撃
に対して十分に耐えうる、耐熱性を有するなどの
物性が要求されるが、これらの物性の中には、た
がいに相反するものがあるため、これら全部を高
いレベルで同時に満足させることは事実上不可能
であつた。例えば、ポリアセタール樹脂は、熱可塑性樹脂
であるために、耐熱性が低くて、高速で回転した
際に表面が溶融したり、クリープするなどの欠点
を有している。しかも曲げ強度と衝撃強度のバラ
ンスはとれているものの、それらの値が低い。また、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂及び変性
ポリアミド樹脂は、ガラス繊維で強化されてはい
るものの、母地が熱可塑性樹脂であるため、高温
あるいは高速回転時において表面が溶融してすべ
りを生じたり、クリープするのを免れない。また
使用時の不快な摩擦音が騒音につながるなどの欠
点がある。他方、前記ガラス繊維基材のフエノール樹脂成
形材料においては、曲げ強度は極めて高いもの
の、材料の伸びが極めて小さいため、衝撃強度が
わずか３〜５Kg・cm／cm程度と低い上に、ガラス
繊維が材料の伸びに対応できないため、繰り返し
衝撃に対して十分に耐えることができない。さら
にこれは動力伝達材とした場合、回転等に際して
伴う摩擦音の吸収が不十分で騒音を発生するなど
の欠点を有する。このように、従来の動力伝達材用成形材料は苛
酷な用途によつては十分に満足しうるものではな
く、前記の相反する物性がバランスした材料はこ
れまで見出されていないのが実状である。発明が解決しようとする問題点本発明の目的はこのような事情のもとで、衝撃
強度及び曲げ強度が高く、繰り返し衝撃に対して
十分に耐え、しかも動力伝達時に表面が溶融しな
い、クリープしないなどの耐熱性を有するなど相
反する特性を同時に満足し、物性のバランスが高
いレベルでとれた、動力伝達材として好適な成形
材料を提供することにある。問題点を解決するための手段本発明者らは、動力伝達材に要求される前記物
性の中には相反するものがあるが、海島構造にし
て、繊維強化樹脂成分とゴム成分との強固に接着
させれば、それらを同時に兼ね備えうるのではな
いかという点に着目して鋭意研究を重ねた結果、
ある化合物で変性されたフエノール樹脂に対し、
特定の引張強度及び強力を有する繊維質基材と未
加硫ゴム又は一部加硫されたゴムをそれぞれ所定
量含有させれば前記の目的を達成しうることを見
出し、本発明を完成するに至つた。すなわち、本発明は、(A)カルドール、アナカル
ド酸及びカルダノールの中から選ばれた少なくと
も１種の化合物で変性されたフエノール樹脂100
重量部、(B)６ｇ／デニール以上の引張強度を有
し、かつ12ｇ以上の強力を有するガラス、有機質
の繊維、撚り糸、チツプ状クロス及びクロスの中
から選ばれた少なくとも１種の繊維質基材25〜
125重量部及び(C)未加硫ゴム又は一部加硫された
ゴム10〜100重量部を含有して成る動力伝達材用
フエノール樹脂成形材料を提供するものである。本発明成形材料において用いられるフエノール
樹脂はカルドール、アナカルド酸及びカルダノー
ルの中から選ばれた少なくとも１種の化合物で変
性されたフエノール樹脂であり、変性するフエノ
ール樹脂としては、ノボラツク、レゾール、ベン
ジリツクエーテル型フエノール樹脂のいずれも用
いられるが、ノボラツクが成形性の面において好
ましい。これらは未加硫ゴム又は一部加硫された
ゴムに対し強い接着力を有するので、強固に結合
された海島構造を形成する。前記カルドール、アナカルド酸及びカルダノー
ルの単独又はそれらを組み合わせて変性する場
合、フエノール、クレゾール、レゾルシンなどの
フエノール類100重量部に対して、10〜100重量
部、好ましくは25〜65重量部の範囲で用いられ
る。この量が10重量部未満では未加硫ゴム又は一
部加硫されたゴムとの相溶性が低く、衝撃強度が
小さくなるので好ましくない。また100重量部を
超えると、曲げ強度が小さくなり、かつ耐熱性も
低くなる。前記カルドール、アナカルド酸及びカ
ルダノールはそれぞれ単独で用いてもよいし、２
種以上組み合わせて用いてもよいが、特にカルド
ールとアナカルド酸の２種を併用するのが好まし
い。これらを含有するものとしては、カシユー油
がある。本発明成形材料においては、繊維質基材とし
て、６ｇ／デニール以上の引張強度を有し、かつ
12ｇ以上、好ましくは30ｇ以上の強力を有するガ
ラス、有機質から成る繊維、撚り糸、チツプ状ク
ロス及びクロスが用いられる。これらは単独で用
いてもよいし、２種以上組み合わせて用いてもよ
い。また、12ｇ以上の強力を有するが、引張強度
が６ｇ／デニール未満のもの〔例えば引張強度２
〜３ｇ／デニール、強力12ｇのレーヨンチヨツプ
ドストランド（以下、レーヨンチヨツプと略称す
る）〕では、衝撃強度及び曲げ強度の向上が不十
分であるし、６ｇ／デニール未満の引張強度を有
し、かつ12ｇ未満の強力を有する繊維質基材で
は、衝撃強度及び曲げ強度が低く、本発明の目的
が達成されない。このように、ゴム−変性フエノール樹脂を強化
する繊維質基材の必須要件は繊維のヤング率でも
引張強度単独でもなく、引張強度と強力との両方
を満足させることである。これは、同じ引張強度
を有する繊維でも、樹脂に対して同重量部使用し
た場合、繊維径を大きくして強力を大にしただけ
で衝撃強度が著しく向上すること、あるいは綿チ
ツプなどの強力は大きいにもかかわらず、引張強
度が小さいため、衝撃強度の向上効果が極めて小
さいことからも明らかである。なお、ここで引張強度とは一定の太さに対する
強さをいうのであり、単位面積当りの荷重で表わ
される。単位は繊維、撚り糸、チツプ状クロス及
びクロスに共通して単繊維のｇ／デニールで表わ
している。また、強力とは、太さを考えないで単
にそのものの強さをいうのであつて、該引張強度
にその太さ（デニール）を掛けて得られる荷重で
あり、単位は繊維、撚り糸、チツプ状クロス及び
クロスに共通してｇで表わしているが、撚り糸の
場合はｇ／１本、チツプ状クロス及びクロスの場
合は経×緯ｇ／25mm巾を意味しているものであ
る。本発明成形材料においては、該繊維質基材の配
合割合は、前記フエノール樹脂100重量部に対し
て25〜125重量部、好ましくは40〜80重量部の範
囲で選ばれる。この配合量が25重量部未満では、
衝撃強度及び曲げ強度の向上が不十分であるし、
また125重量部を超えると成形が困難となつて実
用に適さない。繊維質基材としては、ポリビニルアルコール繊
維（以下、ビニロン繊維と略称する）、ポリアミ
ド繊維（以下、ナイロン繊維と略称する）、レー
ヨン繊維、ラミー、亜麻、大麻などの麻又は表面
処理されたポリエステル繊維、アラミド繊維、カ
ーボン繊維及びガラス繊維などから成るものが好
適であり、これらは単独で用いてもよいし、２種
以上組合せて用いてもよい。なかでもレーヨン繊
維、麻表面処理されたアラミド繊維、表面処理さ
れたカーボン繊維又は表面処理されたガラス繊維
は、高温でもヤング率の温度依存性が小さく、該
繊維から成る繊維質基材を配合して得られるフエ
ノール樹脂成形材料は、曲げ強度及び引張強度な
どの物性が高温においてもほとんど低下しないた
め、得られる動力伝達材は、加熱環境下において
も十分使用可能となり特に好適である。なお、この際、ガラス繊維はシラン系カツプリ
ング剤で、またアラミド繊維やポリエステル繊維
は、樹脂との反応性に乏しいので、例えばアルカ
リ処理などの前処理をしたのち、レゾルシノール
樹脂、レゾール型フエノール樹脂、エポキシ樹脂
などで表面処理して使用される。該繊維質基材は
繊維、撚り糸、チツプ状クロス及びクロスの形状
で使用されるもので、その繊維長は特に限定され
ないが、約１〜10mmが好ましい。また、撚り糸、
チツプ状クロス及びクロスはそのまま使用しても
よいが、接着剤で固めて使用するのが好ましい。
その場合、該接着剤としては伸びを有するゴム変
性レゾルシノール樹脂、ゴム変性アンモニアレゾ
ール樹脂、ゴム変性レゾール樹脂などが好適であ
る。本発明成形材料においては、未加硫ゴム又は一
部加硫されたゴムが、前記フエノール樹脂100重
量部に対して10〜100重量部、好ましくは40〜80
重量部の範囲で配合される。この配合量が10重量
部未満では衝撃強度の向上が不十分である。また
100重量部を超えると曲げ強度が低下し、耐熱ク
リープ性が劣化するので好ましくない。該未加硫ゴムとしては、アクリロニトリルブタ
ジエンゴム（NBR）やクロロプレンゴム（CR）
などが好適であり、これらは単独又は組み合わせ
て使用される。また一部加硫されたゴムとして
は、NBRやCRなどの加硫物の単独又は組合せが
使用される。加硫剤としては通常硫黄あるいは硫
黄と亜鉛華が用いられる。その添加量については
特に限定されないが、通常未加硫ゴム100重量部
に対して約0.1〜1.5重量部の範囲が好適である。
この一部加硫されたゴムが配合されたフエノール
樹脂成形材料より得られる動力伝達材は特に加熱
環境下においても好適に使用しうるという特徴を
有している。本成形材料は、さらにアフターキユアにより、
衝撃強度をほとんど低下させずに曲げ強度が向上
され、加熱環境下においても好適に使用しうると
いう特徴を有している。本発明の動力伝達材用フエノール樹脂成形材料
は、通常の方法で製造することができる。例えば、カルドール、アナカルド酸及びカルダ
ノールの少なくとも１種で変性されたフエノール
樹脂100重量部に、６ｇ／デニール以上の引張強
度を有し、かつ12ｇ以上の強力を有するガラス、
有機質の繊維、撚り糸、チツプ状クロス及びクロ
スの中から選ばれる少なくとも１種の繊維質基材
25〜125重量部及び未加硫ゴム又は一部加硫され
たゴム10〜100重量部を配合し、さらに必要に応
じ適当量の炭酸カルシウムなどの無機質粉体、硬
化剤、硬化触媒、離型剤、着色剤などの添加剤を
混合し、これを適量の溶剤とともにヘンシエルミ
キサーなどで均一分散混合してから熱ロールで混
練後、冷やしロールでシート化する。このように
してシート状のフエノール樹脂成形材料が得られ
る。本発明成形材料の成形方法については特に制限
はなく、慣用されている方法の中から任意の方法
を用いることができる。なお、未加硫ゴムの代り
に用いる一部加硫されたゴムは、未加硫ゴムに適
当量の加硫剤を加え、ロールで混練することによ
り得ることができる。このようにして得られた本発明の動力伝達材用
フエノール樹脂成形材料は、前記変性フエノール
樹脂の剛直な海に、前記未加硫ゴム又は一部加硫
されたゴムが、ほどほどに相溶され、島となり浮
かんだ形の海島構造を有し、この海と島は強い接
着力で結合されている。さらにこの海島構造の樹
脂の海の中には、引張強度及び強力の強い繊維質
基材が均一分散されていて、この繊維質基材と該
変性フエノール樹脂とは強く化学結合により結合
されている。ここで、海と島との強い接着力について説明す
れば、この接着力が弱い場合は、たとえ繊維補強
の度合を高めても、衝撃強度は向上するが、曲げ
強度は小さくなり、また未加硫ゴム又は一部加硫
されたゴム、いわゆるゴム成分を増やして衝撃強
度を高めても、同様に曲げ強度が著減するという
事実から、該ゴム成分と変性フエノール樹脂との
接着強度を高めることが必須要件であることが分
つた。この接着強度は樹脂をカルドール、アナカ
ルド酸及びカルダノールの中から選ばれた少なく
とも１種の化合物で変性させることによつて達成
できたものである。また、強化する繊維質基材と該変性フエノール
樹脂との強い接着力について説明すれば、ビニロ
ン繊維、ナイロン繊維、レーヨン繊維、麻及びカ
ーボン繊維などから成るものは一部は混練中に、
多くは成形中に該変性フエノール樹脂とその表面
が反応し合つて強い化学結合で結ばれ、ガラス繊
維はシラン系カツプリング剤処理により、またポ
リエステル繊維、アラミド繊維などから成るもの
はアルカリなどで前処理したのち、前記接着剤で
表面処理することによつて変性フエノール樹脂と
強い接着力で結ばれた場合にのみ本発明の目的を
発揮しうることから、繊維質基材が該変性フエノ
ール樹脂と強い接着力で結合していることも必須
要件であることが分つた。この繊維質基材と変性
フエノール樹脂との強い結合力が繰り返し衝撃強
度を著しく増加させるのに有効である。これらのことから、本発明成形材料は衝撃強
度、曲げ強度及び繰り返し衝撃強度が向上したも
のとなる。また、レーヨン繊維、麻又は表面処理されたア
ラミド繊維、カーボン繊維あるいはガラス繊維か
ら成る繊維質基材や一部加硫されたゴムは、高温
でもヤング率の温度依存性が小さく、動力伝達材
に要求される物性の中で、特に曲げ強度及び引張
強度などの高温時の物性の低下を抑制するのに有
効である。さらに、撚り糸、チツプ状クロス及びクロスを
伸びを有する接着剤で固めて使用することによ
り、撚り糸、チツプ状クロス及びクロスが材料製
造中に解けるのが防止され、またこれらの繊維の
縦方向、横方向への引張強度や強力が高められ
る。発明の効果本発明の動力伝達材用フエノール樹脂成形材料
は衝撃強度及び曲げ強度が高く、繰り返し衝撃に
対して十分に耐え、しかも耐熱性を有するなど本
来相反する特性を同時に兼ね備え、物性バランス
のとれたものであつて、例えばギヤ、カム、チエ
ーン、ベルト、プーリー、ステータ、インペラな
どの動力伝達材に好適に用いられ、産業上の利用
価値は極めて大きい。また、繊維質基材として、レーヨン繊維、麻又
は表面処理されたアラミド繊維、カーボン繊維、
るいはガラス繊維を用いることにより、熱時にお
いても該物性バランスの良好な成形材料が得ら
れ、このものから作られる動力伝達材は加熱環境
下においても十分使用しうるという利点を有して
いる。実施例次に実施例により本発明をさらに詳細に説明す
るが、本発明はこれらの例によつてなんら限定さ
れるものではない。なお、物性は次に示す方法に従つて測定した。 (1) 衝撃強度、曲げ強度 JIS K6911に準じて測定した。 (2) 繰り返し衝撃強度添附図面に示す試験装置を用いて測定する。すなわち、巾12.7mm、厚み1.6mm、長さ127mm
の試験片１を試験片支持台２に試験片測定部位
の長さが105mmになるように取り付けたのち、
鋼S45C製の回転羽根３（羽根の長さ50mm、全
長100mm、巾40mm、厚み2.6mm、羽根の重量82
ｇ、回転数1440r.p.m）を連続回転させて、該
試験片測定部位先端５mmの試験片打撃部４に繰
り返し衝撃を加え、試験片１が折損あるいは変
形するなどの現象が生じるまでの時間ｔ（分）
を測定し、繰り返し衝撃回数Ｎを次式により求
め、このＮを繰り返し衝撃強度とした。Ｎ＝２×1440×ｔ（ｔ：測定時間（分）） (3) 熱変形温度 JIS K6911の荷重たわみ温度に準じ、18.6
Kg／cm²荷重下で測定した。製造例変性フエノール樹脂の製造フエノール 100重量部 92％パラホルムアルデヒド 87 〃カシユー油（カーダライトＤ−10、伊藤精油製）
40 〃シユウ酸 0.5 〃上記全原料を温度計、かきまぜ機及びコンデン
サーを備えた四ツ口フラスコに仕込み、内容物を
120℃まで昇温させて完全溶解させたのち、100℃
で３時間、還流下に縮合反応を行つた。ついで常
圧下に200℃まで昇温させて脱水を行つたのち、
フラスコから内容物を取り出し冷却してカシユー
変性フエノール樹脂を得た。得られた該樹脂の軟
化点は60℃、ヘキサ10％でのフローは67mm／125
℃、ゲルタイムは40秒／150℃であつた。実施例１前記変性フエノール樹脂 100重量部ビニロンチヨツプ（引張強度7.8ｇ／デニール、
太さ６デニール、強力46.8ｇ、繊維長６mm）
63 〃 NBR 63 〃炭酸カルシウム 25 〃ヘキサメチレンテトラミン 15 〃酸化マグネシウム３〃ステアリン酸３〃上記配合物を適量の溶剤とともにヘンシエルミ
キサーにて均一分散混合し、熱ロール上（95℃／
85℃）で４〜５分混練を行い、シート状のフエノ
ール樹脂成形材料を得た。このシート状フエノール樹脂成形材料を適当な
大きさにカツトして常法により圧縮成形を行い、
テストピースを作成し、曲げ強度及び繰り返し衝
撃強度を測定した。室温（25℃）の衝撃強度A₂₅、曲げ強度σ₂₅、、
繰り返し衝撃強度N₂₅及び熱変形温度T₂₅を測定
した。また熱時（100℃）の曲げ強度σ₁₀₀を測定
し、比率σ₁₀₀／σ₂₅を求めた。その結果、室温において衝撃強度A₂₅18.7Kg・
cm／cm、曲げ強度σ₂₅7.2Kg／mm²、繰り返し衝撃強
度N₂₅10⁶回及び熱変形温度T₂₅125℃であり、曲
げ強度比率σ₁₀₀／σ₂₅0.40であつた。また、アフターキユア（アフターキユア標準条
件：５〜10時間で室温から150℃まで昇温し、150
℃で３時間キープ）を行ない、室温（25℃）の衝
撃強度A₂₅、曲げ強度σ₂₅を測定した。その結果、
衝撃強度A₂₅15.7Kg・cm／cm、曲げ強度σ₂₅11.2
Kg／mm²であり、加熱環境下においても、十分に使
用できる優れた成形材料であつた。このように得られた成形材料は、動力伝達材に
要求される物性をすべて満足した物性バランスの
優れた成形材料であつた。実施例２ NBR（日本ゼオン製ニポール1041）63重量部を
熱ロール（前／後＝95℃／85℃）上で混練しなが
ら硫黄0.9重量部を添加したのち、さらに４〜５
分混練を行い一部加硫されたNBRを得た。この
混練物に前記変性フエノール樹脂100重量部、あ
らかじめレゾルシノール樹脂−NBRゴム20％メ
チルエチルケトン（MEK）溶液中に浸せき後、
風乾して100℃で10分間乾燥して得られた接着剤
で固められたレーヨンコード（引張強度6.4ｇ／
デニール、太さ２デニール、強力260ｇ／１本、
撚り糸１本のフイラメント数20本、10mmカツト
品）63重量部、炭酸カルシウム25重量部、ヘキサ
メチレンテトラミン15重量部、酸化マグネシウム
３重量部、及びステアリン酸３重量部を添加した
のち、熱ロール上（95℃／85℃）で４〜５分混練
を行い、シート状のフエノール樹脂成形材料を得
た。このシート状フエノール樹脂成形材料を適度の
大きさにカツトして常法により圧縮成形を行い、
動力伝達材に要求される物性を室温（25℃）にお
いて測定した。試験結果は第１表上に示すとおり
であつた。また、熱時（100℃）の曲げ強度σ₁₀₀を測定し、
比率σ₁₀₀／σ₂₅を求めた。その結果、曲げ強度比
率σ₁₀₀／σ₂₅0.50であり、実施例１に比べて比率の
高いものが得られ、加熱環境下においても、十分
に使用できる優れた成形材料であつた。実施例３実施例１において、ビニロンチヨツプの代り
に、ナイロン66チヨツプ（引張強度7.0ｇ／デニ
ール、太さ６デニール、強力42.0ｇ、繊維長６
mm）100重量部を配合し、またNBRの配合量を50
重量部に変更した以外は実施例１と同様にして成
形材料を得た。得られた成形材料の動力伝達材に
要求される物性は第１表に示すとおりであつた。実施例４実施例１において、ビニロンチヨツプの代り
に、ビニロンチツプ状クロス（引張強度7.8ｇ／
デニール、太さ６デニール、強力100×108Kg／25
mm巾、10mm角）40重量部を配合し、またNBRの
代りにCR75重量部を配合した以外は、実施例１
と同様にして成形材料を得た。得られた成形材料
の物性は第１表に示すとおりであつた。実施例５実施例１において、ビニロンチヨツプの配合量
を50重量部に、NBRの配合量を80重量部に変更
した以外は、実施例１と同様にして成形材料を得
た。得られた成形材料の物性は第１表に示すとお
りであつた。実施例６実施例１において、ビニロンチヨツプの代り
に、あらかじめアセトンで洗浄し、カセイソーダ
40％水溶液中で２時間煮沸を行つたのち、水洗乾
燥し、さらにレゾルシノール樹脂−NBRゴムの
20％MEK溶液中に浸せき後、風乾し、次いで100
℃で10分間乾燥して得られた表面処理され接着剤
で固められたケブラークロスを10mm角に切断した
ケブラーチツプ状クロス（引張強度22ｇ／デニー
ル、太さ1.4デニール、強力125×131Kg／25mm巾）
75重量部を配合し、NBRの配合量を25重量部に
変更した以外は、実施例１と同様にして成形材料
を得た。得られた成形材料の物性は第１表に示す
通りであつた。実施例７実施例１においてビニロンチヨツプの代りに、
ガラスチヨツプ（引張強度11ｇ／デニール、太さ
３デニール、強力33ｇ、繊維長３mm）88重量部を
配合した以外は、実施例１と同様にして成形材料
を得た。得られた成形材料の物性は第１表に示す
とおりであつた。実施例８実施例１で得られたシート状フエノール樹脂成
形材料を30cm幅×100cm長さに切断して、該シー
トの熱いうちに、あらかじめレゾルシノール樹脂
−NBRゴム20％MEK溶液中に浸せき後、風乾し
たのち100℃で10分間乾燥し、30cm幅×100cm長さ
のシートに切断して得られた接着剤で固められた
ビニロンクロス（引張強度7.8ｇ／デニール、太
さ６デニール、強力100×108Kg／25mm巾）25重量
部をサンドイツチして、すばやく冷却ロール（25
℃／25℃）間を通してシート状の積層物を得た。このシート状積層物を適度の大きさに切断して
常法により圧縮成形を行い、各物性を測定した。
試験結果は第１表に示すとおりであつた。

【表】比較例１実施例１において、変性フエノール樹脂の代り
に未変性ノボラツク型フエノール樹脂を使用した
以外は、実施例１と同様にして成形材料を得た。
得られた成形材料の物性は第２表に示すとおりで
あつた。比較例２実施例２において、レーヨンコードの代りに、
引張強度２ｇ／デニール、太さ２デニール、強力
４ｇ、繊維長６mmのレーヨンチヨツプを使用し、
このものを88重量部配合した以外は、実施例２と
同様にして成形材料を得た。得られた成形材料の
物性は第２表に示すとおりであつた。比較例３実施例３において、ナイロンチヨツプの配合量
を150重量部に、NBRの配合量を100重量部に変
更した以外は、実施例３と同様にして成形材料を
得た。得られた成形材料の物性は第２表に示すと
おりであつた。比較例４実施例４において、ビニロンチツプ状クロスの
代りに引張強度7.8ｇ／デニール、太さ６デニー
ル、強力46.8ｇ、繊維長６mmのビニロンチヨツプ
を使用し、このものを10重量部配合した以外は、
実施例４と同様にして成形材料を得た。得られた
成形材料の物性は第２表に示すとおりであつた。比較例５実施例５において、NBRの配合量を125重量部
に変更した以外は、実施例５と同様にして成形材
料を得た。得られた成形材料の物性は第２表に示
すとおりであつた。比較例６実施例６において、ケブラーチツプ状クロスの
代りに引張強度7.8ｇ／デニール、太さ６デニー
ル、強力46.8ｇ、繊維長６mmのビニロンチヨツプ
を使用し、このものを100重量部配合し、かつ
NBRの配合量を５重量部に変更した以外は、実
施例６と同様にして成形材料を得た。得られた成
形材料の物性は第２表に示すとおりであつた。比較例７ノボラツク型フエノール樹脂 100重量部ガラス短繊維 200 〃ヘキサメチレンテトラミン 15 〃酸化マグネシウム３〃ステアリン酸３〃上記配合物を適量の溶剤とともにヘンシエルミ
キサーにて均一分散混合し、熱ロール上（95℃／
85℃）で４〜５分混練を行い、シート状のフエノ
ール樹脂成形材料を得た。得られた成形材料の物
性は第２表に示すとおりであつた。比較例８ポリアセタール樹脂を常法により射出成形を行
い、各物性を測定した。試験結果は第２表に示す
とおりであつた。

【表】【図面の簡単な説明】

図は繰り返し衝撃試験の説明図であり、図中符
号１は試験片、２は試験片支持台、３は回転羽
根、４は試験片打撃部である。

Claims

【特許請求の範囲】１ (A)カルドール、アナカルド酸及びカルダノー
ルの中から選ばれた少なくとも１種の化合物で変
性されたフエノール樹脂100重量部、(B)６ｇ／デ
ニール以上の引張強度を有し、かつ12ｇ以上の強
力を有するガラス、有機質の繊維、撚り糸、チツ
プ状クロス及びクロスの中から選ばれた少なくと
も１種の繊維質基材25〜125重量部及び(C)未加硫
ゴム又は一部加硫されたゴム10〜100重量部を含
有して成る動力伝達材用フエノール樹脂成形材
料。２フエノール樹脂が、フエノール類100重量部
当り10〜100重量部のカルドール、アナカルド酸
及びカルダノールの中から選ばれた少なくとも１
種の化合物により変性されたものである特許請求
の範囲第１項記載の成形材料。３有機質の繊維質基材がポリビニルアルコール
繊維、ポリアミド繊維、レーヨン繊維、麻、表面
処理されたポリエステル繊維、表面処理されたア
ラミド繊維又は表面処理されたカーボン繊維から
成るものである特許請求の範囲第１項又は第２項
記載の成形材料。４未加硫ゴム又は一部加硫された生ゴムがアク
リロニトリルブタジエンゴム又はクロロプレンゴ
ムから成るものである特許請求の範囲第１項ない
し第３項のいずれかに記載の成形材料。５撚り糸、チツプ状クロス及びクロスがそれぞ
れ接着剤で固められたものである特許請求の範囲
第１項ないし第４項のいずれかに記載の成形材
料。６接着剤がゴム変性レゾルシノール樹脂又はゴ
ム変性アンモニアレゾール樹脂である特許請求の
範囲第５項記載の成形材料。