JPH0585609B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0585609B2 JPH0585609B2 JP26349884A JP26349884A JPH0585609B2 JP H0585609 B2 JPH0585609 B2 JP H0585609B2 JP 26349884 A JP26349884 A JP 26349884A JP 26349884 A JP26349884 A JP 26349884A JP H0585609 B2 JPH0585609 B2 JP H0585609B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molten steel
- ladle
- slag
- refining
- cao
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/072—Treatment with gases
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は転炉の如き精錬炉において精錬の完了
した取鍋内の溶鋼を更に精錬し、高純度鋼を得る
ための取鍋精錬法に関する。
した取鍋内の溶鋼を更に精錬し、高純度鋼を得る
ための取鍋精錬法に関する。
（従来の技術）
近年、鉄鋼の品質も用途の多様化により益々高
級化してきた。例えば深絞り缶用では介在物によ
るクラツクの発生による疵落ちのないことが必要
でありこの点溶鋼の高清浄度化が要求されてい
る。又極低温帯で使用されるパイプや厚板につい
ても硫黄などの不純元素は極力低くしなければな
らずこの様な厳しい品質要求に対応すべく精錬過
程も複雑になつてきた。
級化してきた。例えば深絞り缶用では介在物によ
るクラツクの発生による疵落ちのないことが必要
でありこの点溶鋼の高清浄度化が要求されてい
る。又極低温帯で使用されるパイプや厚板につい
ても硫黄などの不純元素は極力低くしなければな
らずこの様な厳しい品質要求に対応すべく精錬過
程も複雑になつてきた。
この結果、精錬炉から出鋼された溶鋼を取鍋内
で精錬する二次精錬法も多岐に亘つている。即ち
真空機能を有し、溶鋼内脱ガスを行うもの、昇温
機能を有し精錬炉の負荷を軽減させるもの、介在
物浮上や合金添加成分調整を行うもの等がある。
また、本発明と同一目的の極低硫鋼を溶製する場
合の方法についても、例えば特開昭53−86613号
公報に示される如く、溶銑にCaOとCaC2の混合
物を添加して脱硫し、該脱硫溶銑を精錬炉（以下
単に転炉と称する）で溶製する方法、特開昭56−
14325号公報に示される如く取鍋内溶鋼中にCaO
を主成分とする脱硫剤を浸漬ランスで吹込む方法
（以下単にインゼクシヨン脱硫と称する）が提案
されている。
で精錬する二次精錬法も多岐に亘つている。即ち
真空機能を有し、溶鋼内脱ガスを行うもの、昇温
機能を有し精錬炉の負荷を軽減させるもの、介在
物浮上や合金添加成分調整を行うもの等がある。
また、本発明と同一目的の極低硫鋼を溶製する場
合の方法についても、例えば特開昭53−86613号
公報に示される如く、溶銑にCaOとCaC2の混合
物を添加して脱硫し、該脱硫溶銑を精錬炉（以下
単に転炉と称する）で溶製する方法、特開昭56−
14325号公報に示される如く取鍋内溶鋼中にCaO
を主成分とする脱硫剤を浸漬ランスで吹込む方法
（以下単にインゼクシヨン脱硫と称する）が提案
されている。
このような方法によつて達成される工業的硫黄
レベルは溶銑脱硫後で20ppm、転炉溶製後で
40ppmとなる。このように転炉溶製後で溶銑より
も上昇する理由は、溶銑を転炉に装入する際に、
溶銑脱硫スラグが同時に転炉に装入されたり、硫
黄の高い屑鉄を使用したり又は転炉に当該チヤー
ジ以前に付着したスラグが当該チヤージ溶製中に
溶出する等種々の要因が重なつておこるものであ
る。
レベルは溶銑脱硫後で20ppm、転炉溶製後で
40ppmとなる。このように転炉溶製後で溶銑より
も上昇する理由は、溶銑を転炉に装入する際に、
溶銑脱硫スラグが同時に転炉に装入されたり、硫
黄の高い屑鉄を使用したり又は転炉に当該チヤー
ジ以前に付着したスラグが当該チヤージ溶製中に
溶出する等種々の要因が重なつておこるものであ
る。
転炉から取鍋に出鋼された硫黄含有量40ppmの
溶鋼は、インゼクシヨン脱硫精錬法で硫黄含有量
は10〜20ppmまで下げられる。しかしながら該イ
ンゼクシヨン脱硫精錬法は以下の３つの重大欠点
をを有している。
溶鋼は、インゼクシヨン脱硫精錬法で硫黄含有量
は10〜20ppmまで下げられる。しかしながら該イ
ンゼクシヨン脱硫精錬法は以下の３つの重大欠点
をを有している。
すなわち第１点は設備費が300T／ch処理で４
億円という莫大な投資が必要であり、しかも著し
い作業費の上昇を伴うこと、第２点は、精錬中の
溶鋼温度降下が40〜50℃と極めて大きいこと、第
３点は、溶鋼中に吹込むためにCaOあるいはCa
脱硫剤を粉状にしなければならず原材料費が高価
で、かつ吸湿性が良く取扱いに十分注意が必要な
ことである。
億円という莫大な投資が必要であり、しかも著し
い作業費の上昇を伴うこと、第２点は、精錬中の
溶鋼温度降下が40〜50℃と極めて大きいこと、第
３点は、溶鋼中に吹込むためにCaOあるいはCa
脱硫剤を粉状にしなければならず原材料費が高価
で、かつ吸湿性が良く取扱いに十分注意が必要な
ことである。
（発明が解決しようとする問題点）
本発明は、前述の如き従来法の欠点である溶鋼
の脱硫に際して多大の設備費と大幅な作業費の上
昇を招くことなく、精錬中の溶鋼温度の低下を防
止して、容易に極低硫鋼を溶製できる溶鋼の精錬
法を提供することにある。
の脱硫に際して多大の設備費と大幅な作業費の上
昇を招くことなく、精錬中の溶鋼温度の低下を防
止して、容易に極低硫鋼を溶製できる溶鋼の精錬
法を提供することにある。
（問題点を解決するための手段）
以下本発明による取鍋精錬法について図に示す
一実施例に基づいて述べる。
一実施例に基づいて述べる。
本発明の取鍋精錬法は、第１図に示す如く、取
鍋１内溶鋼２の上面にキヤツプ型浸漬管３（以下
単に浸漬管と称する）を設置して実施される。し
かして該浸漬管３は副材投入管６と排煙吸引管７
から構成されている。又浸漬管３とは独立して昇
降する上吹酸素ランス４が図示の如く設備されて
おり例えば純酸素ガスあるいは酸素含有の酸化性
ガス（以下単に酸素と称する）500〜5000Nm3／
Ｈの可変吹酸が可能でである。取鍋１の底部には
ポーラスプラグ５が埋設されておりAr又はN2等
の不活性ガスを吹込み溶鋼２を撹拌出来る様にな
つている。
鍋１内溶鋼２の上面にキヤツプ型浸漬管３（以下
単に浸漬管と称する）を設置して実施される。し
かして該浸漬管３は副材投入管６と排煙吸引管７
から構成されている。又浸漬管３とは独立して昇
降する上吹酸素ランス４が図示の如く設備されて
おり例えば純酸素ガスあるいは酸素含有の酸化性
ガス（以下単に酸素と称する）500〜5000Nm3／
Ｈの可変吹酸が可能でである。取鍋１の底部には
ポーラスプラグ５が埋設されておりAr又はN2等
の不活性ガスを吹込み溶鋼２を撹拌出来る様にな
つている。
浸漬管３を前記の如く溶鋼２上面に設置するに
はまず精錬に先だつて取鍋１の底部のポーラスプ
ラグ５から200〜400／分のArガスを吹込み溶
鋼２の上面に浮遊したスラグ８を排除した後に、
上部浸漬管３を下降浸漬させる。これは転炉スラ
グ中には高濃度の硫黄が含有されており、その後
の精錬作業に悪影響があるからである。この段階
で浸漬管３の内部の溶鋼１は取鍋１の底部から上
昇して来るArガスによつて激しく撹拌されてい
る。次いでAlを添加し、同時に吹ランス４から
吹酸することにより浸漬管３内部の溶鋼表面火点
は超高温となりAlは2Al＋3/2O2→Al2O3となる。
このような高温火点域に更にCaOを添加すること
により従来よりも高融点のCaO−Al2O3の形成が
極めて急速に起り得ることになる。
はまず精錬に先だつて取鍋１の底部のポーラスプ
ラグ５から200〜400／分のArガスを吹込み溶
鋼２の上面に浮遊したスラグ８を排除した後に、
上部浸漬管３を下降浸漬させる。これは転炉スラ
グ中には高濃度の硫黄が含有されており、その後
の精錬作業に悪影響があるからである。この段階
で浸漬管３の内部の溶鋼１は取鍋１の底部から上
昇して来るArガスによつて激しく撹拌されてい
る。次いでAlを添加し、同時に吹ランス４から
吹酸することにより浸漬管３内部の溶鋼表面火点
は超高温となりAlは2Al＋3/2O2→Al2O3となる。
このような高温火点域に更にCaOを添加すること
により従来よりも高融点のCaO−Al2O3の形成が
極めて急速に起り得ることになる。
本発明の骨子は溶鋼表面に上吹ランスから吹酸
するとともにAlを添加することにより、Alが燃
焼して2Al＋3/2O2→Al2O3となり、その際形成さ
れる超高温火点域によつて第２図に示す如く、脱
硫能はあるが、従来の精錬方式では滓化が困難で
あるかもしくは滓化しても粘性が高く溶鋼の脱硫
に不利となる組成のスラグを迅速に滓化せしめ、
しかも高流動性を保持して吹酸あるいは底吹ガス
撹拌による効果的な溶鋼２の脱硫に適したスラグ
８ａを形成することにある。
するとともにAlを添加することにより、Alが燃
焼して2Al＋3/2O2→Al2O3となり、その際形成さ
れる超高温火点域によつて第２図に示す如く、脱
硫能はあるが、従来の精錬方式では滓化が困難で
あるかもしくは滓化しても粘性が高く溶鋼の脱硫
に不利となる組成のスラグを迅速に滓化せしめ、
しかも高流動性を保持して吹酸あるいは底吹ガス
撹拌による効果的な溶鋼２の脱硫に適したスラグ
８ａを形成することにある。
すなわち本発明者らは上吹酸素によりAlが燃
焼して2Al＋3/2O2→Al2O3となりかつ超高温が形
成されることに注目して種々のCaO／Al2O3比率
を造滓テストした結果、極めてスムーズに脱硫用
のスラグ８ａを形成し得るとともに、下記知見を
も得た。即ち造滓されたスラグ８ａの脱硫能は当
然CaOの比率が高い程良いが、この際にスラグ８
ａの融点も高くなつていき、ついには固化する様
になる。本発明では上吹酸素によるAlの高温燃
焼が特徴であり、そのためスラグ８ａの温度も高
温になつているのでAlの燃焼中は高いCaO比率
まで容易に溶融することが可能であるが、上吹酸
素の吹付けを停止し且つ、Alの燃焼も停止する
とスラグの温度は低下して溶鋼２の温度と同じに
なる。この際CaO比率が高いと固化することとな
る。しかしスラグ８ａの脱硫能や溶鋼中の介在物
の浮上捕捉にはスラグ８ａが溶融していることが
必要であり種々のテストの結果によるとスラグ中
のAl2O3／CaOが0.33以上であることが必要であ
り、浸漬管３内に添加するAlと生石灰（CaO）
の添加重量比は、Al／CaO≧0.15となる。また一
方では、スラグ８ａの脱硫能からAl／CaOの比
を高くすると該スラグ８ａの脱硫能の低下を招く
ことからAl／CaO≦0.26とすることが必要であ
る。このことから浸漬管３ａの限定域内でのラン
ス４による吹酸とAl酸化反応による高温域の利
点を活用して高い脱硫率を達成するには前記の
Al／CaOは0.15〜0.26、好ましくは0.18〜0.24に
するとより安定した精錬を行ない得る。
焼して2Al＋3/2O2→Al2O3となりかつ超高温が形
成されることに注目して種々のCaO／Al2O3比率
を造滓テストした結果、極めてスムーズに脱硫用
のスラグ８ａを形成し得るとともに、下記知見を
も得た。即ち造滓されたスラグ８ａの脱硫能は当
然CaOの比率が高い程良いが、この際にスラグ８
ａの融点も高くなつていき、ついには固化する様
になる。本発明では上吹酸素によるAlの高温燃
焼が特徴であり、そのためスラグ８ａの温度も高
温になつているのでAlの燃焼中は高いCaO比率
まで容易に溶融することが可能であるが、上吹酸
素の吹付けを停止し且つ、Alの燃焼も停止する
とスラグの温度は低下して溶鋼２の温度と同じに
なる。この際CaO比率が高いと固化することとな
る。しかしスラグ８ａの脱硫能や溶鋼中の介在物
の浮上捕捉にはスラグ８ａが溶融していることが
必要であり種々のテストの結果によるとスラグ中
のAl2O3／CaOが0.33以上であることが必要であ
り、浸漬管３内に添加するAlと生石灰（CaO）
の添加重量比は、Al／CaO≧0.15となる。また一
方では、スラグ８ａの脱硫能からAl／CaOの比
を高くすると該スラグ８ａの脱硫能の低下を招く
ことからAl／CaO≦0.26とすることが必要であ
る。このことから浸漬管３ａの限定域内でのラン
ス４による吹酸とAl酸化反応による高温域の利
点を活用して高い脱硫率を達成するには前記の
Al／CaOは0.15〜0.26、好ましくは0.18〜0.24に
するとより安定した精錬を行ない得る。
なお、本発明により生成するスラグは、CaO−
Al2O3−SiO2系の組成であるが、この他にMgO，
FeO，MnO等を含んだものでも同様の効果があ
り、又溶鋼中の介在物の捕捉のためにはAl，
CaOの他にCaF2を添加して更に粘性の低いスラ
グを造ることも効果がある。
Al2O3−SiO2系の組成であるが、この他にMgO，
FeO，MnO等を含んだものでも同様の効果があ
り、又溶鋼中の介在物の捕捉のためにはAl，
CaOの他にCaF2を添加して更に粘性の低いスラ
グを造ることも効果がある。
（実施例）
次に、本発明による取鍋内溶鋼の精錬法の一実
施例について述べる。
施例について述べる。
第１図は本発明の溶鋼精錬法を実施する装置の
断面図を示す。300T／ch取鍋１内の溶鋼２内に
浸漬させた浸漬管３の上方からランス４によつて
酸素を吹付けるが、先づ浸漬管３の下方の溶鋼表
面上のスラグを除去するため、取鍋底部に装着さ
れたポーラスプラグ５よりAr又はN2等の不活性
ガスを1.5〜2.5Nl／min・ｔで吹込み、露出した
溶鋼面に浸漬管３を下降浸漬させる。この際の浸
漬深さは浸漬管３内の溶鋼２が速やかに置換さ
れ、かつ下方流を形成することが好ましく100〜
200mmとした。
断面図を示す。300T／ch取鍋１内の溶鋼２内に
浸漬させた浸漬管３の上方からランス４によつて
酸素を吹付けるが、先づ浸漬管３の下方の溶鋼表
面上のスラグを除去するため、取鍋底部に装着さ
れたポーラスプラグ５よりAr又はN2等の不活性
ガスを1.5〜2.5Nl／min・ｔで吹込み、露出した
溶鋼面に浸漬管３を下降浸漬させる。この際の浸
漬深さは浸漬管３内の溶鋼２が速やかに置換さ
れ、かつ下方流を形成することが好ましく100〜
200mmとした。
さらに、ポーラスプラグ５から不活性ガスを吹
込みつつ、取鍋１内の溶鋼２内に浸漬した浸漬管
内に70Kg／minの速度で投入管６からAl粒を添加
しその後速やかに上吹ランスから酸素を2500N
m3／Ｈで吹付け30秒後にCaOを400Kg／minの速
度で投入管６から添加してAl／CaOを0.20〜0.23
として５分間酸素を吹付けたところ溶鋼温度は25
℃上昇した。更にランス４からの酸素吹込を停止
した後、５分間ポーラスプラグ５から不活性ガス
を吹込み溶鋼２の撹拌を継続したところ溶鋼中の
〔Ｓ〕は33ppmから18ppmに低下し極めて良質の
鋼を製造することが出来た。
込みつつ、取鍋１内の溶鋼２内に浸漬した浸漬管
内に70Kg／minの速度で投入管６からAl粒を添加
しその後速やかに上吹ランスから酸素を2500N
m3／Ｈで吹付け30秒後にCaOを400Kg／minの速
度で投入管６から添加してAl／CaOを0.20〜0.23
として５分間酸素を吹付けたところ溶鋼温度は25
℃上昇した。更にランス４からの酸素吹込を停止
した後、５分間ポーラスプラグ５から不活性ガス
を吹込み溶鋼２の撹拌を継続したところ溶鋼中の
〔Ｓ〕は33ppmから18ppmに低下し極めて良質の
鋼を製造することが出来た。
またこのように精錬した溶鋼の介在物を調査し
たところ12.5μm以下の介在物量が14個／cm2から
１個／cm2以下に減少しており十分な清浄度の鋼が
得られた。
たところ12.5μm以下の介在物量が14個／cm2から
１個／cm2以下に減少しており十分な清浄度の鋼が
得られた。
（発明の効果）
以上述べた如く、本発明によれば多大の設備費
と作業費を必要とせずに、溶鋼を昇温しつつ、従
来滓化不良の領域組成の脱硫剤を用いて容易に脱
硫精錬を行なつて高清浄度の極低硫鋼を溶製する
ことができる。
と作業費を必要とせずに、溶鋼を昇温しつつ、従
来滓化不良の領域組成の脱硫剤を用いて容易に脱
硫精錬を行なつて高清浄度の極低硫鋼を溶製する
ことができる。
第１図は本発明を実施する装置の一例を示す説
明図、第２図は本発明による溶鋼精錬の際のスラ
グ組成範囲の一実施例を示す三元状態図である。 １……取鍋、２……溶鋼、３……浸漬管、４…
…ランス、５……ポーラスプラグ、８ａ……スラ
グ。
明図、第２図は本発明による溶鋼精錬の際のスラ
グ組成範囲の一実施例を示す三元状態図である。 １……取鍋、２……溶鋼、３……浸漬管、４…
…ランス、５……ポーラスプラグ、８ａ……スラ
グ。
Claims (1)
- １ 取鍋内の溶鋼を底部より不活性ガスを吹込み
つつ撹拌するとともに、該取鍋内に浸漬管を挿入
し該浸漬管内の溶鋼表面に酸化性ガスを吹付ける
取鍋内溶鋼の精錬法において、該浸漬管内に添加
するAlとCaOの添加重量比をAl／CaO＝0.15〜
0.26とすることを特徴とする取鍋内溶鋼の精錬
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26349884A JPS61143510A (ja) | 1984-12-13 | 1984-12-13 | 取鍋内溶鋼の精錬法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26349884A JPS61143510A (ja) | 1984-12-13 | 1984-12-13 | 取鍋内溶鋼の精錬法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61143510A JPS61143510A (ja) | 1986-07-01 |
| JPH0585609B2 true JPH0585609B2 (ja) | 1993-12-08 |
Family
ID=17390357
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26349884A Granted JPS61143510A (ja) | 1984-12-13 | 1984-12-13 | 取鍋内溶鋼の精錬法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61143510A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63216917A (ja) * | 1987-03-05 | 1988-09-09 | Nippon Steel Corp | 溶融金属容器内溶鋼の精錬法 |
| JP2617948B2 (ja) * | 1987-10-12 | 1997-06-11 | 新日本製鐵株式会社 | 溶鋼の取鍋精錬法 |
| JP4345769B2 (ja) * | 2006-04-07 | 2009-10-14 | 住友金属工業株式会社 | 極低硫高清浄鋼の溶製方法 |
| WO2008068835A1 (ja) * | 2006-12-05 | 2008-06-12 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 極低硫高清浄鋼の溶製方法 |
| JP5082417B2 (ja) * | 2006-12-08 | 2012-11-28 | 住友金属工業株式会社 | 極低硫低窒素高清浄度鋼の溶製方法 |
-
1984
- 1984-12-13 JP JP26349884A patent/JPS61143510A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61143510A (ja) | 1986-07-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0585609B2 (ja) | ||
| KR20200118191A (ko) | 강의 제조 방법 | |
| US3897244A (en) | Method for refining iron-base metal | |
| JPH0510406B2 (ja) | ||
| JPH0245686B2 (ja) | ||
| JPH09235611A (ja) | 清浄性の高い極低硫純鉄の製造方法 | |
| JP2988305B2 (ja) | 溶鋼の脱硫方法 | |
| JP3214730B2 (ja) | 環流式真空脱ガス装置を用いた高純度鋼の精錬方法 | |
| JPH06228626A (ja) | 脱硫前処理としてのスラグ改質方法 | |
| JP5061545B2 (ja) | 溶銑の脱燐処理方法 | |
| JPH0953109A (ja) | 溶鋼の昇熱精錬方法 | |
| JP2001152234A (ja) | 取鍋内溶鋼への炭材添加方法 | |
| JP4224197B2 (ja) | 反応効率の高い溶銑脱燐方法 | |
| JP3660040B2 (ja) | Ｒｈ真空脱ガス装置を用いた溶鋼の脱硫方法 | |
| KR100749022B1 (ko) | 용선의 탈황 처리 방법 | |
| JP6273947B2 (ja) | 溶鋼の脱硫処理方法 | |
| JP2006283164A (ja) | 含クロム溶銑の脱硫処理方法 | |
| JP4360239B2 (ja) | 真空脱ガス設備における溶鋼の脱硫処理方法 | |
| JP4759832B2 (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
| JP2897639B2 (ja) | 極低硫鋼の精錬方法 | |
| JPH01100216A (ja) | 溶鋼の取鍋精錬法 | |
| RU1794094C (ru) | Способ производства стали в подовой печи | |
| JPH08260025A (ja) | 極低硫極低酸素鋼の製造方法 | |
| JP3371559B2 (ja) | 溶鋼の加熱精錬方法 | |
| WO2026004825A1 (ja) | 無方向性電磁鋼板用スラブの製造方法 |