JPH0587532B2 - - Google Patents
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- JPH0587532B2 JPH0587532B2 JP59087867A JP8786784A JPH0587532B2 JP H0587532 B2 JPH0587532 B2 JP H0587532B2 JP 59087867 A JP59087867 A JP 59087867A JP 8786784 A JP8786784 A JP 8786784A JP H0587532 B2 JPH0587532 B2 JP H0587532B2
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- JP
- Japan
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- weight
- monomer
- αms
- polymerization
- monomers
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- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Description
本発明はα−メチルスチレン−アクリロニトリ
ル共重合体にあつて特に耐熱性に優れた樹脂組成
物の製造方法に関するものである。 従来から、スチレン−アクリロニトリル共重合
体、所謂AS樹脂及びAS樹脂をゴム変性した
ABS樹脂、AES樹脂、AAS樹脂等が広く利用さ
れている。そして、その耐熱性を改良するために
スチレン成分をα−メチルスチレンに代替するこ
とが提案されている。α−メチルスチレン（以下
αMSを称する）とアクリロニトリル（以下ANと
称する）の共重合組成物に関して種々の提案がな
されているが、例えば共重合体の熱変形温度を高
める為にαMSを優位量含む組成物の合成法に関
し、重合率を上昇させる為に重合後半にスチレ
ン、ANを加えて反応させる方法（特公昭45−
33661）、αMSとANを乳化重合する際に、前段重
合で高濃度にαMSを重合させ、後段重合でANを
さらに加えて重合を完結させる方法（特開昭55−
78043）等が提示されている。しかし、これ等の
方法によつて得られる樹脂の組成物の耐熱性は未
だ充分ではない。またαMSとANの共重合にあつ
ては、特公昭45−33661にも述べられている通り、
αMS：AN≒70：30（アゼオトロープ組成）から
αMSの量が多くなるに従がつて、重合率が低く
なる。従つて耐熱性の高い共重合体を得る為に、
αMSのアゼオトロープ組成含有率を超えた組成
での重合を実施し、αMS含有率の高い共重合体
を合成しても、上記の如くαMS含有率の高い単
量体組成では、重合転化率が低く通常の回収工程
で得た樹脂には未反応単量体の残量が多くやはり
耐熱性の高い樹脂組成物は得られない。例えば、
αMSのアゼオトロープ組成含有率を超えた組成
で高い重合率を得る為に単量体添加終了時におけ
る重合系内の全未反応単量体に対する未反応不飽
和ニトリルの濃度を一定値以上になる様に調整し
て単量体を添加する方法（特開昭57−2310号公
報）が提案されている。しかしこの方法で得られ
る樹脂組成物も未反応単量体を１重量％近く含ん
でいる為ある程度以上の耐熱性は期待できない。
また、同様にαMSのアゼオトロープ組成含有率
を超えた組成で、未反応アクリロニトリルが３重
量％以下になるまで重合し、得られた共重合体ラ
テツクスに水蒸気を吹き込んで残存する未反応単
量体を分離する方法（特開昭57−8209号公報）が
提案されている。しかし、この方法で得られる樹
脂組成物はαMS含量が明らかでなく、また残存
単量体の含有量も明らかでなく、ある程度以上の
耐熱性は期待できない。従つて、以上のような
αMSとANの共重合体をゴム変性熱可塑性樹脂に
混合して得られる熱可塑性樹脂の耐熱性にも限度
があつた。 本発明者らは、αMS含有率が高く、しかも樹
脂組成物にした時に耐熱性の高いαMS−AN共重
合体組成物が得られ、またゴム変性熱可塑性樹脂
に上記αMS−AN共重合体を混合したときに、そ
の耐熱性を高いものを得るべく鋭意検討した結果
本発明に到達した。 すなわち本発明は、αMS75〜82重量％、AN18
〜25重量％とをαMSの未反応単量体の濃度を全
未反応単量体に対して90重量％以上に保ちながら
乳化重合を続け、重合転化率を85〜95重量％とし
た耐熱性熱可塑性樹脂(A)と、ゴム状重合体20〜60
重量部に芳香族ビニル単量体、ビニルシアン単量
体及びこれら単量体と共重合可能な単量体40〜80
重量部を重合して得られたグラフト共重合体(B)と
を混合して該混合物中のゴム状重合体含有量を10
〜30重量％とし、かつ残存単量体量を2000ppm以
下とすることを特徴とする熱可塑性樹脂組成物の
製造方法に関するものである。 以下、本発明を詳細に説明する。本発明におい
ては熱可塑性樹脂(A)は以下のようにして製造され
る。αMS75〜82重量部、AN25〜18重量部の組成
比率を有する共重合体を得るために、乳化重合系
内の未反応単量体の濃度をαMS90重量％以上と
保つようにANまたはαMS，ANの添加をコント
ロールして重合する。αMSとANの共重合におい
てアゼオトロープ組成以上にαMSを含有する単
量体組成での重合においてはAN単量体の重合体
への転化速度がαMS単量体の転化速度より速く、
重合系内の単量体濃度比を一定範囲に保つよう
に、逐次或は連続的添加する単量体の添加を制御
する。しかしながら重合系内の単量体の絶対濃度
が低くなるに従つて重合速度が遅くなり、αMS
を高濃度に保つての重合が困難となる。重合系内
の未反応単量体が使用した単量体合計に対して15
〜５重量％になつた時点で、乳化共重合を中止す
る。そして重合系内からストリツピング等により
脱単量体を実施し未反応単量体含有量を２〜５重
量％とする。得られた共重合体ラテツクスを110
〜130℃の温度で塩析し、水分を蒸発乾燥後αMS
−AN共重合体の粉末を得る。そして更に当該粉
末から残留単量体を除く。この方法としてはベン
ト付押出機にて脱気しながらペレツト化すること
により、未反応単量体残量が2000ppm以下の
αMS−AN共重合体熱可塑性樹脂を得ることがで
きる。本発明によつて得られる熱可塑性樹脂は、
極めて高い耐熱性を有し、本樹脂をゴム変性樹脂
と混合使用することにより耐熱性、耐衝撃性に優
れた熱可塑性樹脂を得ることができる。ゴム強化
熱可塑性樹脂(B)との混合は上記の得られたαMS，
AN共重合体ペレツトと混合して再度押出機にて
混合して用いてもよく、また前記押出機で処理し
てないαMS−AN共重合体粉末とゴム強化熱可塑
性樹脂とを混合し、ベント付押出機にて脱気しな
がらペレツト化し、未反応単量体残量が2000ppm
以下となる耐熱性ゴム変性熱可塑性としても良
い。 本発明において、αMS，AN乳化共重合におい
て、重合転化率は85〜95重量％であり、好ましく
は85〜92％である。85未満では、回収する単量体
量が多く、経済性生産性の観点から不適当であ
り、95重量％を越えると、その反応性が悪くなる
為に実用的でないからである。得られた乳化共重
合体ラテツクス回収工程においては未処理のまま
では、後工程における脱モノマーがむつかしいの
で、ストリツピングなどにより残留単量体量をラ
テツクス状態で５重量％以上好ましくは５〜２重
量％とする必要がある。ラテツクス状態でさらに
単量体を除去することに関して、２重量％未満と
すると塩析工程での粉末が微粉となり、回収操作
が困難となること及び脱単量体の効率が極端に悪
くなる。 残存単量体量２〜５重量％を含む共重合体ラテ
ツクスを塩析回収した粉末を更にベント付押出機
等にて脱モノマーをしながらペレツト化し、未反
応単量体残量を2000ppmとした熱可塑性樹脂を得
る。2000ppmを越える未反応単量体を含む熱可塑
性樹脂は、本発明の目的とする耐熱性の低下を招
くと共に成形加工時に飛散するガス量が多く成形
加工性に劣る。 該αMS，AN共重合体の製造法は、乳化重合に
よる製造が好ましい。乳化重合にて使用する乳化
剤は、ラウリン酸、オレイン酸などの高級脂肪酸
及び、ロジン酸のナトリウム塩、カリウム塩、ア
ルキルベンゼンスルホン酸のナトリウム塩、カリ
ウム塩、高級アルコールの硫酸エステルのナトリ
ウム塩、カリウム塩、ポリエチレンオキサイドア
ルキルエーテル硫酸塩、ポリエチレンオキサイド
アルキルフエノールエーテル硫酸塩等のアニオン
界面活性剤の１種または２種以上を混合して使用
することができる。またノニオン界面活性剤を単
独で又はアニオン界面活性剤と混合して用いるこ
ともできる。重合触媒としては、過硫酸塩、およ
びクメンハイドロパーオキサイド、ジイソプロピ
ルベンゼンハイドロパーオキサイド、パラメンタ
ンハイドロパーオキサイド等で代表される有機過
酸化物と含糖ピロリン酸処方、スルホキシレート
処方で代表される環元剤との組合せによるレドツ
クス触媒の使用が可能である。その他分子量調節
剤、重合安定剤等の使用も、これまで一般に乳化
重合に使用されているものを使用することができ
る。共重合体組成物としてαMS75〜82重量部、
AN25〜18重量部好ましくはαMS78〜82重量部
AN22〜18重量部の組成物であるが、ANの一部
を他の共重合可能な単量体、例えばスチレン、メ
チルメタクリレートと代替して使用することも可
能である。 上記耐熱性熱可塑性樹脂に混合して使用するゴ
ム変性熱可塑性樹脂(B)は、ゴム成分として、ポリ
ブタジエン、スチレンブタジエン共重合体、エチ
レン・プロピレン共重合体、エチレン・プロピレ
ン・エチリデンノルボルネン共重合体、アクリル
ゴム等20〜60重量部に例えばスチレン、α−メチ
ルスチレンのような芳香族ビニル単量体とアクリ
ロニトリルなどのニトリル単量体及び例えば、メ
タクリル酸メチルなどのこれら単量体と共重合可
能な単量体をグラフト共重合したものが用いられ
る。混合後のゴム成分含有量を10〜30重量％とな
るように混合して使用することにより耐熱、耐衝
撃性の良い熱可塑性樹脂組成物が得られる。 耐熱性熱可塑性樹脂並びにゴム変性熱可塑性樹
脂との混合樹脂は、該樹脂中に含まれる残存単量
体量を2000ppm以下とするには、ベント付押出機
好ましくは２〜３のベント口を持つ、同方向回転
二軸押出機等の押出機内での面更新が優れ、脱気
能力の優れた押出機にてのペレツト化を実施す
る。場合によつては、バレル内への水の注入等に
より残存単量体の脱気効率を上げることも良い。
特に前記方法により拘束されるものではないが、
粉体を最終のペレツト形状とする工程において、
残存単量体の除去を行ない2000ppm以下の残存単
量体含有量である熱可塑性樹脂を得ることが必要
である。 次に本発明を実施例によつてさらに具体的に説
明する。 実施例 １ イオン交換水180重量部、ステアリン酸カリウ
ム2″部、α−メチルスチレン75″部、アクリロニ
トリル7″部、第３級ドデシルメルカプタン0.2″部
を、窒素置換した撹拌機を有する反応器に仕込み
乳化させた。窒素気流下で撹拌しながら温度を60
℃に上げた後、イオン交換水16″部に溶解したピ
ロリン酸ソーダ0.2″部、グルコース0.4″部、硫酸
第１鉄0.01″部を溶解した溶液とクメンハイドロ
パーオキサイド0.1″部を加えて重合反応を開始し
た。反応容器のジヤケツト温度を70℃にコントロ
ールして重合を１時間続けたところで、アクリロ
ニトリル18″部をイオン交換水50″部、ステアリン
酸カリウム0.5″部に乳化させた溶液を７時間にわ
たつて連続的に添加した。添加終了後１時間の重
合反応を継続した。全単量体の重合体への転化率
は88重量％であつた。得られたラテツクスを第１
図の装置にて３時間脱モノマーを実施し、未反応
単量体4.5重量％のラテツクスとした。該ラテツ
クスを120℃に保つた塩化カルシウム水溶液中に
撹拌しながら添加し、凝固回収した。得られた含
水粉末を流動乾燥機（85℃、１時間）にて乾燥し
て樹脂粉体を得た。粉体の粒径は200メツシユ
（74μ）をパスする量は、２重量％と良好な粉体
を得た。粉体に含まれる未反応単量体は1.8重量
％であつた。粉末のコールマン窒素分析により求
めたアクリロニトリル量は22重量％であつた。得
られた粉末をベント付押出機（東芝機械
TEM50A、３段ベント）を用いて脱気、脱単量
体をしながらペレツト化した。ペレツト中の残存
単量体量は1300ppmであつた。ペレツトのビカツ
ト軟化温度（ASTMD1525）は144℃であつた。
ベント付押出機による残存単量体量の除去効率を
変えて得たものについてビカツト軟化温度を測定
した結果を第２図に示した。第２図から明らかな
如く、残存単量体量を2000ppm以下とすることに
より、耐熱性に優れた熱可塑性樹脂を得ることが
できる。 一方、重合後得られた共重合体ラテツクスを第
１図装置にてジヤケツト温度95℃に保ち12時間か
けて脱モノマーを実施し、未反応単量体0.8重量
％のラテツクスを得た。該ラテツクスを130℃に
保つた塩化カルシウム水溶液中に撹拌しながら添
加し凝固回収した。乾燥して得た該粉体の粒径
は、200メツシユ（74μ）をパスする量が38重量
％であり、微粉が極めて多く、通常の作業工程の
処理が無理であつた。 実施施２、比較例１〜４ 実施例１と同様の製造法によりα−メチルスチ
レンとアクリロニトリルの乳化共重合を行ない、
α−メチルスチレンの含有量の異なつた組成物を
得た。後処理工程も同様に実施し得られたペレツ
トの成形品のビカツト軟化温度を測定した。
ル共重合体にあつて特に耐熱性に優れた樹脂組成
物の製造方法に関するものである。 従来から、スチレン−アクリロニトリル共重合
体、所謂AS樹脂及びAS樹脂をゴム変性した
ABS樹脂、AES樹脂、AAS樹脂等が広く利用さ
れている。そして、その耐熱性を改良するために
スチレン成分をα−メチルスチレンに代替するこ
とが提案されている。α−メチルスチレン（以下
αMSを称する）とアクリロニトリル（以下ANと
称する）の共重合組成物に関して種々の提案がな
されているが、例えば共重合体の熱変形温度を高
める為にαMSを優位量含む組成物の合成法に関
し、重合率を上昇させる為に重合後半にスチレ
ン、ANを加えて反応させる方法（特公昭45−
33661）、αMSとANを乳化重合する際に、前段重
合で高濃度にαMSを重合させ、後段重合でANを
さらに加えて重合を完結させる方法（特開昭55−
78043）等が提示されている。しかし、これ等の
方法によつて得られる樹脂の組成物の耐熱性は未
だ充分ではない。またαMSとANの共重合にあつ
ては、特公昭45−33661にも述べられている通り、
αMS：AN≒70：30（アゼオトロープ組成）から
αMSの量が多くなるに従がつて、重合率が低く
なる。従つて耐熱性の高い共重合体を得る為に、
αMSのアゼオトロープ組成含有率を超えた組成
での重合を実施し、αMS含有率の高い共重合体
を合成しても、上記の如くαMS含有率の高い単
量体組成では、重合転化率が低く通常の回収工程
で得た樹脂には未反応単量体の残量が多くやはり
耐熱性の高い樹脂組成物は得られない。例えば、
αMSのアゼオトロープ組成含有率を超えた組成
で高い重合率を得る為に単量体添加終了時におけ
る重合系内の全未反応単量体に対する未反応不飽
和ニトリルの濃度を一定値以上になる様に調整し
て単量体を添加する方法（特開昭57−2310号公
報）が提案されている。しかしこの方法で得られ
る樹脂組成物も未反応単量体を１重量％近く含ん
でいる為ある程度以上の耐熱性は期待できない。
また、同様にαMSのアゼオトロープ組成含有率
を超えた組成で、未反応アクリロニトリルが３重
量％以下になるまで重合し、得られた共重合体ラ
テツクスに水蒸気を吹き込んで残存する未反応単
量体を分離する方法（特開昭57−8209号公報）が
提案されている。しかし、この方法で得られる樹
脂組成物はαMS含量が明らかでなく、また残存
単量体の含有量も明らかでなく、ある程度以上の
耐熱性は期待できない。従つて、以上のような
αMSとANの共重合体をゴム変性熱可塑性樹脂に
混合して得られる熱可塑性樹脂の耐熱性にも限度
があつた。 本発明者らは、αMS含有率が高く、しかも樹
脂組成物にした時に耐熱性の高いαMS−AN共重
合体組成物が得られ、またゴム変性熱可塑性樹脂
に上記αMS−AN共重合体を混合したときに、そ
の耐熱性を高いものを得るべく鋭意検討した結果
本発明に到達した。 すなわち本発明は、αMS75〜82重量％、AN18
〜25重量％とをαMSの未反応単量体の濃度を全
未反応単量体に対して90重量％以上に保ちながら
乳化重合を続け、重合転化率を85〜95重量％とし
た耐熱性熱可塑性樹脂(A)と、ゴム状重合体20〜60
重量部に芳香族ビニル単量体、ビニルシアン単量
体及びこれら単量体と共重合可能な単量体40〜80
重量部を重合して得られたグラフト共重合体(B)と
を混合して該混合物中のゴム状重合体含有量を10
〜30重量％とし、かつ残存単量体量を2000ppm以
下とすることを特徴とする熱可塑性樹脂組成物の
製造方法に関するものである。 以下、本発明を詳細に説明する。本発明におい
ては熱可塑性樹脂(A)は以下のようにして製造され
る。αMS75〜82重量部、AN25〜18重量部の組成
比率を有する共重合体を得るために、乳化重合系
内の未反応単量体の濃度をαMS90重量％以上と
保つようにANまたはαMS，ANの添加をコント
ロールして重合する。αMSとANの共重合におい
てアゼオトロープ組成以上にαMSを含有する単
量体組成での重合においてはAN単量体の重合体
への転化速度がαMS単量体の転化速度より速く、
重合系内の単量体濃度比を一定範囲に保つよう
に、逐次或は連続的添加する単量体の添加を制御
する。しかしながら重合系内の単量体の絶対濃度
が低くなるに従つて重合速度が遅くなり、αMS
を高濃度に保つての重合が困難となる。重合系内
の未反応単量体が使用した単量体合計に対して15
〜５重量％になつた時点で、乳化共重合を中止す
る。そして重合系内からストリツピング等により
脱単量体を実施し未反応単量体含有量を２〜５重
量％とする。得られた共重合体ラテツクスを110
〜130℃の温度で塩析し、水分を蒸発乾燥後αMS
−AN共重合体の粉末を得る。そして更に当該粉
末から残留単量体を除く。この方法としてはベン
ト付押出機にて脱気しながらペレツト化すること
により、未反応単量体残量が2000ppm以下の
αMS−AN共重合体熱可塑性樹脂を得ることがで
きる。本発明によつて得られる熱可塑性樹脂は、
極めて高い耐熱性を有し、本樹脂をゴム変性樹脂
と混合使用することにより耐熱性、耐衝撃性に優
れた熱可塑性樹脂を得ることができる。ゴム強化
熱可塑性樹脂(B)との混合は上記の得られたαMS，
AN共重合体ペレツトと混合して再度押出機にて
混合して用いてもよく、また前記押出機で処理し
てないαMS−AN共重合体粉末とゴム強化熱可塑
性樹脂とを混合し、ベント付押出機にて脱気しな
がらペレツト化し、未反応単量体残量が2000ppm
以下となる耐熱性ゴム変性熱可塑性としても良
い。 本発明において、αMS，AN乳化共重合におい
て、重合転化率は85〜95重量％であり、好ましく
は85〜92％である。85未満では、回収する単量体
量が多く、経済性生産性の観点から不適当であ
り、95重量％を越えると、その反応性が悪くなる
為に実用的でないからである。得られた乳化共重
合体ラテツクス回収工程においては未処理のまま
では、後工程における脱モノマーがむつかしいの
で、ストリツピングなどにより残留単量体量をラ
テツクス状態で５重量％以上好ましくは５〜２重
量％とする必要がある。ラテツクス状態でさらに
単量体を除去することに関して、２重量％未満と
すると塩析工程での粉末が微粉となり、回収操作
が困難となること及び脱単量体の効率が極端に悪
くなる。 残存単量体量２〜５重量％を含む共重合体ラテ
ツクスを塩析回収した粉末を更にベント付押出機
等にて脱モノマーをしながらペレツト化し、未反
応単量体残量を2000ppmとした熱可塑性樹脂を得
る。2000ppmを越える未反応単量体を含む熱可塑
性樹脂は、本発明の目的とする耐熱性の低下を招
くと共に成形加工時に飛散するガス量が多く成形
加工性に劣る。 該αMS，AN共重合体の製造法は、乳化重合に
よる製造が好ましい。乳化重合にて使用する乳化
剤は、ラウリン酸、オレイン酸などの高級脂肪酸
及び、ロジン酸のナトリウム塩、カリウム塩、ア
ルキルベンゼンスルホン酸のナトリウム塩、カリ
ウム塩、高級アルコールの硫酸エステルのナトリ
ウム塩、カリウム塩、ポリエチレンオキサイドア
ルキルエーテル硫酸塩、ポリエチレンオキサイド
アルキルフエノールエーテル硫酸塩等のアニオン
界面活性剤の１種または２種以上を混合して使用
することができる。またノニオン界面活性剤を単
独で又はアニオン界面活性剤と混合して用いるこ
ともできる。重合触媒としては、過硫酸塩、およ
びクメンハイドロパーオキサイド、ジイソプロピ
ルベンゼンハイドロパーオキサイド、パラメンタ
ンハイドロパーオキサイド等で代表される有機過
酸化物と含糖ピロリン酸処方、スルホキシレート
処方で代表される環元剤との組合せによるレドツ
クス触媒の使用が可能である。その他分子量調節
剤、重合安定剤等の使用も、これまで一般に乳化
重合に使用されているものを使用することができ
る。共重合体組成物としてαMS75〜82重量部、
AN25〜18重量部好ましくはαMS78〜82重量部
AN22〜18重量部の組成物であるが、ANの一部
を他の共重合可能な単量体、例えばスチレン、メ
チルメタクリレートと代替して使用することも可
能である。 上記耐熱性熱可塑性樹脂に混合して使用するゴ
ム変性熱可塑性樹脂(B)は、ゴム成分として、ポリ
ブタジエン、スチレンブタジエン共重合体、エチ
レン・プロピレン共重合体、エチレン・プロピレ
ン・エチリデンノルボルネン共重合体、アクリル
ゴム等20〜60重量部に例えばスチレン、α−メチ
ルスチレンのような芳香族ビニル単量体とアクリ
ロニトリルなどのニトリル単量体及び例えば、メ
タクリル酸メチルなどのこれら単量体と共重合可
能な単量体をグラフト共重合したものが用いられ
る。混合後のゴム成分含有量を10〜30重量％とな
るように混合して使用することにより耐熱、耐衝
撃性の良い熱可塑性樹脂組成物が得られる。 耐熱性熱可塑性樹脂並びにゴム変性熱可塑性樹
脂との混合樹脂は、該樹脂中に含まれる残存単量
体量を2000ppm以下とするには、ベント付押出機
好ましくは２〜３のベント口を持つ、同方向回転
二軸押出機等の押出機内での面更新が優れ、脱気
能力の優れた押出機にてのペレツト化を実施す
る。場合によつては、バレル内への水の注入等に
より残存単量体の脱気効率を上げることも良い。
特に前記方法により拘束されるものではないが、
粉体を最終のペレツト形状とする工程において、
残存単量体の除去を行ない2000ppm以下の残存単
量体含有量である熱可塑性樹脂を得ることが必要
である。 次に本発明を実施例によつてさらに具体的に説
明する。 実施例 １ イオン交換水180重量部、ステアリン酸カリウ
ム2″部、α−メチルスチレン75″部、アクリロニ
トリル7″部、第３級ドデシルメルカプタン0.2″部
を、窒素置換した撹拌機を有する反応器に仕込み
乳化させた。窒素気流下で撹拌しながら温度を60
℃に上げた後、イオン交換水16″部に溶解したピ
ロリン酸ソーダ0.2″部、グルコース0.4″部、硫酸
第１鉄0.01″部を溶解した溶液とクメンハイドロ
パーオキサイド0.1″部を加えて重合反応を開始し
た。反応容器のジヤケツト温度を70℃にコントロ
ールして重合を１時間続けたところで、アクリロ
ニトリル18″部をイオン交換水50″部、ステアリン
酸カリウム0.5″部に乳化させた溶液を７時間にわ
たつて連続的に添加した。添加終了後１時間の重
合反応を継続した。全単量体の重合体への転化率
は88重量％であつた。得られたラテツクスを第１
図の装置にて３時間脱モノマーを実施し、未反応
単量体4.5重量％のラテツクスとした。該ラテツ
クスを120℃に保つた塩化カルシウム水溶液中に
撹拌しながら添加し、凝固回収した。得られた含
水粉末を流動乾燥機（85℃、１時間）にて乾燥し
て樹脂粉体を得た。粉体の粒径は200メツシユ
（74μ）をパスする量は、２重量％と良好な粉体
を得た。粉体に含まれる未反応単量体は1.8重量
％であつた。粉末のコールマン窒素分析により求
めたアクリロニトリル量は22重量％であつた。得
られた粉末をベント付押出機（東芝機械
TEM50A、３段ベント）を用いて脱気、脱単量
体をしながらペレツト化した。ペレツト中の残存
単量体量は1300ppmであつた。ペレツトのビカツ
ト軟化温度（ASTMD1525）は144℃であつた。
ベント付押出機による残存単量体量の除去効率を
変えて得たものについてビカツト軟化温度を測定
した結果を第２図に示した。第２図から明らかな
如く、残存単量体量を2000ppm以下とすることに
より、耐熱性に優れた熱可塑性樹脂を得ることが
できる。 一方、重合後得られた共重合体ラテツクスを第
１図装置にてジヤケツト温度95℃に保ち12時間か
けて脱モノマーを実施し、未反応単量体0.8重量
％のラテツクスを得た。該ラテツクスを130℃に
保つた塩化カルシウム水溶液中に撹拌しながら添
加し凝固回収した。乾燥して得た該粉体の粒径
は、200メツシユ（74μ）をパスする量が38重量
％であり、微粉が極めて多く、通常の作業工程の
処理が無理であつた。 実施施２、比較例１〜４ 実施例１と同様の製造法によりα−メチルスチ
レンとアクリロニトリルの乳化共重合を行ない、
α−メチルスチレンの含有量の異なつた組成物を
得た。後処理工程も同様に実施し得られたペレツ
トの成形品のビカツト軟化温度を測定した。
【表】
＊ アルコール凝固で測定
α−メチルスチレン、アクリロニトリルの組成
比でαメチルスチレン含有量が75重量％以下では
耐熱性が低く、82重量％以上の組成物を得ようと
する重合終了後の残存単量体が多く重合体への転
化率が低く実用的でないと言える。 実施例３〜７、比較例５〜８ ゴム変性熱可塑性樹脂と実施例１，２、比較例
１〜４で得たペレツトとを混合し、押出機にて各
種ペレツトを得た。各種熱可塑性混合樹脂の特性
を第２表に示した。
α−メチルスチレン、アクリロニトリルの組成
比でαメチルスチレン含有量が75重量％以下では
耐熱性が低く、82重量％以上の組成物を得ようと
する重合終了後の残存単量体が多く重合体への転
化率が低く実用的でないと言える。 実施例３〜７、比較例５〜８ ゴム変性熱可塑性樹脂と実施例１，２、比較例
１〜４で得たペレツトとを混合し、押出機にて各
種ペレツトを得た。各種熱可塑性混合樹脂の特性
を第２表に示した。
【表】
本実施例で示す通り、本発明の製造過程で得た
α−メチルスチレン、アクリロニトリル共重合体
を用い、残存単量体を2000ppm以下とすることに
より、耐熱性、あるいは、耐熱性、耐衝撃性の優
れた熱可塑性樹脂組成物を製造できることがわか
る。
α−メチルスチレン、アクリロニトリル共重合体
を用い、残存単量体を2000ppm以下とすることに
より、耐熱性、あるいは、耐熱性、耐衝撃性の優
れた熱可塑性樹脂組成物を製造できることがわか
る。
第１図は脱単量体装置の略図、第２図は残存単
量体量とビカツト軟化温度の関係を示すグラフで
ある。
量体量とビカツト軟化温度の関係を示すグラフで
ある。
Claims (1)
- １ α−メチルスチレン75〜82重量％、アクリロ
ニトリル18〜25重量％とをα−メチルスチレンの
未反応単量体の濃度を全未反応単量体に対して90
重量％以上に保ちながら乳化重合を続け、重合転
化率を85〜95重量％とした耐熱性熱可塑性樹脂(A)
と、ゴム状重合体20〜60重量部に芳香族ビニル単
量体、ビニルシアン単量体及びこれら単量体と共
重合可能な単量体40〜80重量部を重合して得られ
たグラフト共重合体(B)とを混合して該混合物中の
ゴム状重合体含有量を10〜30重量％とし、かつ残
存単量体量を2000ppm以下とすることを特徴とす
る熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59087867A JPS60231750A (ja) | 1984-05-02 | 1984-05-02 | 熱可塑性樹脂組成物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59087867A JPS60231750A (ja) | 1984-05-02 | 1984-05-02 | 熱可塑性樹脂組成物の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60231750A JPS60231750A (ja) | 1985-11-18 |
| JPH0587532B2 true JPH0587532B2 (ja) | 1993-12-17 |
Family
ID=13926823
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59087867A Granted JPS60231750A (ja) | 1984-05-02 | 1984-05-02 | 熱可塑性樹脂組成物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60231750A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0621210B2 (ja) * | 1984-12-28 | 1994-03-23 | 三菱レイヨン株式会社 | 熱可塑性樹脂組成物 |
| JP2568824B2 (ja) * | 1986-05-14 | 1997-01-08 | 住化エイビーエス・ラテックス株式会社 | 外観および耐熱性に優れる成形用樹脂組成物 |
| JPS62280205A (ja) * | 1986-05-28 | 1987-12-05 | Toray Ind Inc | スチレン系合成樹脂より揮発性物質を除去する方法 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5578043A (en) * | 1978-12-06 | 1980-06-12 | Sumitomo Naugatuck Co Ltd | Thermoplastic resin composition |
| IT1127306B (it) * | 1979-12-20 | 1986-05-21 | Montedison Spa | Processo continuo per il recupero di polimeri da loro lattici |
| JPS578208A (en) * | 1980-06-16 | 1982-01-16 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | High-alpha-methylstyrene content copolyymer, its production and composition containing the same |
| JPS5861108A (ja) * | 1981-10-06 | 1983-04-12 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | 熱可塑性樹脂の製造方法 |
-
1984
- 1984-05-02 JP JP59087867A patent/JPS60231750A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60231750A (ja) | 1985-11-18 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |