JPH0592203A - 連続圧延機における板厚制御方法 - Google Patents
連続圧延機における板厚制御方法Info
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- JPH0592203A JPH0592203A JP3251945A JP25194591A JPH0592203A JP H0592203 A JPH0592203 A JP H0592203A JP 3251945 A JP3251945 A JP 3251945A JP 25194591 A JP25194591 A JP 25194591A JP H0592203 A JPH0592203 A JP H0592203A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】中間スタンド間での通板形状も考慮した最適な
目標板厚に補正して通板形状の優れた板厚制御をするこ
とを目的としている。 【構成】１〜７は夫々鋼帯１６を圧下するスタンドであ
り、各スタンド１〜７は夫々圧下制御装置１１に接続さ
れ、該圧下制御装置１１はモニターＡＧＣ１２に接続さ
れている。また、第４スタンド４と第５スタンド５の間
には、板厚計８と形状検出器９が配設されている。板厚
計は板厚偏差演算装置１５に接続され、該板厚偏差演算
装置１５はモニターＡＧＣ１２に接続されている。形状
検出器９は、目標板厚修正量演算装置１４に接続され、
該目標板厚修正量演算装置１４は板厚偏差演算装置１５
に接続されている。
目標板厚に補正して通板形状の優れた板厚制御をするこ
とを目的としている。 【構成】１〜７は夫々鋼帯１６を圧下するスタンドであ
り、各スタンド１〜７は夫々圧下制御装置１１に接続さ
れ、該圧下制御装置１１はモニターＡＧＣ１２に接続さ
れている。また、第４スタンド４と第５スタンド５の間
には、板厚計８と形状検出器９が配設されている。板厚
計は板厚偏差演算装置１５に接続され、該板厚偏差演算
装置１５はモニターＡＧＣ１２に接続されている。形状
検出器９は、目標板厚修正量演算装置１４に接続され、
該目標板厚修正量演算装置１４は板厚偏差演算装置１５
に接続されている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、連続圧延機の中間スタ
ンド間に配設された板厚計で測定された実績板厚から、
最終スタンドを通過した板厚が目標とする板厚になるよ
うに夫々のスタンドでの圧下量や圧下位置を制御する連
続圧延機における板厚制御方法に関する。
ンド間に配設された板厚計で測定された実績板厚から、
最終スタンドを通過した板厚が目標とする板厚になるよ
うに夫々のスタンドでの圧下量や圧下位置を制御する連
続圧延機における板厚制御方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、連続圧延機における最終スタンド
を通過した鋼帯の板厚を、製品として狙った厚さに制御
する板厚制御方法としては、例えばモニターＡＧＣ方式
が知られている。これは、連続圧延機の所定の中間スタ
ンド出側，又は最終スタンド出側に配設された板厚計に
より、そのスタンドで圧下された後の実際の板厚を測定
し、さらに該測定した実績板厚と予めスケジュール計算
等で求められてた目標板厚との板厚偏差を上流側スタン
ドにフィードバックし、その板厚偏差に応じて各スタン
ドの圧下量を修正することで最終スタンド出側での実績
板厚が製品として狙った板厚と一致するように制御する
ものである。
を通過した鋼帯の板厚を、製品として狙った厚さに制御
する板厚制御方法としては、例えばモニターＡＧＣ方式
が知られている。これは、連続圧延機の所定の中間スタ
ンド出側，又は最終スタンド出側に配設された板厚計に
より、そのスタンドで圧下された後の実際の板厚を測定
し、さらに該測定した実績板厚と予めスケジュール計算
等で求められてた目標板厚との板厚偏差を上流側スタン
ドにフィードバックし、その板厚偏差に応じて各スタン
ドの圧下量を修正することで最終スタンド出側での実績
板厚が製品として狙った板厚と一致するように制御する
ものである。
【０００３】また、前記板厚制御の精度を向上させるた
めに、所定中間スタンド間における目標板厚に対する板
厚誤差を、その誤差に応じて残る後段のスタンドの圧下
位置や圧下量を制御することも併せて実施されている。
めに、所定中間スタンド間における目標板厚に対する板
厚誤差を、その誤差に応じて残る後段のスタンドの圧下
位置や圧下量を制御することも併せて実施されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな板厚制御方法で問題となるのは、鋼帯がループしや
すい薄物圧延に代表されるように、通板形状も含めた中
間スタンドにおける目標板厚が常に最適な値になってい
るかどうかという点にあるが、前記従来の板厚制御装置
では中間スタンド間に発生している予期しない耳伸びや
腹伸びなど通板形状の変化誤差を考慮しないで板厚の制
御をしているため、中間スタンドの目標板厚が適正でな
くなる場合や圧下修正量が大きい場合には、高応答の圧
下修正により通板形状を大きく乱し、極端な場合には、
鋼帯に過大ループ等が発生して下流スタンドでの２枚噛
みを引き起こしたり、サイドガイド外れ等の圧延失敗が
発生し、オペレータがそれを回避すべく圧下位置の手動
介入，ベンディング装置の手動介入などを行う必要があ
るという問題があった。
うな板厚制御方法で問題となるのは、鋼帯がループしや
すい薄物圧延に代表されるように、通板形状も含めた中
間スタンドにおける目標板厚が常に最適な値になってい
るかどうかという点にあるが、前記従来の板厚制御装置
では中間スタンド間に発生している予期しない耳伸びや
腹伸びなど通板形状の変化誤差を考慮しないで板厚の制
御をしているため、中間スタンドの目標板厚が適正でな
くなる場合や圧下修正量が大きい場合には、高応答の圧
下修正により通板形状を大きく乱し、極端な場合には、
鋼帯に過大ループ等が発生して下流スタンドでの２枚噛
みを引き起こしたり、サイドガイド外れ等の圧延失敗が
発生し、オペレータがそれを回避すべく圧下位置の手動
介入，ベンディング装置の手動介入などを行う必要があ
るという問題があった。
【０００５】本発明は、上記のような問題点に着目して
なされたもので、中間スタンド間での通板形状も考慮し
た最適な目標板厚に補正することができる板厚制御方法
を提供することを目的としている。
なされたもので、中間スタンド間での通板形状も考慮し
た最適な目標板厚に補正することができる板厚制御方法
を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の連続圧延機における板厚制御方法は、中間
スタンド間の板厚を板厚計により測定し、その測定した
実績板厚と予めスケジュール計算等で求めた目標板厚と
の板厚偏差をもとに各スタンドでの圧下量や圧下位置を
制御する連続圧延機における板厚制御方法において、所
定の中間スタンド間に板厚計と共に配設した形状検出器
で鋼帯先端部の急峻度を検出し、該急峻度をもとに伸び
率差を求め、その伸び率差から求められた形状修正量
と、予め求めた板厚変化に対する形状変化の影響係数と
を利用して、前記目標板厚を補正することを特徴として
いる。
に、本発明の連続圧延機における板厚制御方法は、中間
スタンド間の板厚を板厚計により測定し、その測定した
実績板厚と予めスケジュール計算等で求めた目標板厚と
の板厚偏差をもとに各スタンドでの圧下量や圧下位置を
制御する連続圧延機における板厚制御方法において、所
定の中間スタンド間に板厚計と共に配設した形状検出器
で鋼帯先端部の急峻度を検出し、該急峻度をもとに伸び
率差を求め、その伸び率差から求められた形状修正量
と、予め求めた板厚変化に対する形状変化の影響係数と
を利用して、前記目標板厚を補正することを特徴として
いる。
【０００７】
【作用】一般に、連続圧延機を構成する複数のスタンド
のうち、任意のｉスタンドにおける出側での伸び率差Ε
ｉは、ｉスタンド出側での形状急峻度をλｉとし、板波
を正弦曲線に近いと仮定すると次式で表される。 この式をもとにｉスタンドとそれに続く次のスタンドと
の間に形状検出器と板厚計を配設したとして、該形状板
厚計にて検出した鋼帯先端部の急峻度λｉを上記（１）
式に代入することにより伸び率差Εｉが求められ、該伸
び率差から形状修正量ΔΕｉが算出される。
のうち、任意のｉスタンドにおける出側での伸び率差Ε
ｉは、ｉスタンド出側での形状急峻度をλｉとし、板波
を正弦曲線に近いと仮定すると次式で表される。 この式をもとにｉスタンドとそれに続く次のスタンドと
の間に形状検出器と板厚計を配設したとして、該形状板
厚計にて検出した鋼帯先端部の急峻度λｉを上記（１）
式に代入することにより伸び率差Εｉが求められ、該伸
び率差から形状修正量ΔΕｉが算出される。
【０００８】また、通板前の初期設定を決定するスケジ
ュール計算の段階において、形状変化に対する板厚変化
の影響係数∂Ε／∂ｈを、クラウン変化によるスタンド
出側での伸び率差変化∂Ε／∂Ｃｒと、出側板厚変化に
よるクラウン変化∂Ｃｒ／∂ｈとから計算する。その計
算は、例えば伸び率差がスタンド入側でのクラウン比率
とスタンド出側でのクラウン比率との差に形状変化係数
を乗じた値に等しいことを利用して前記伸び率差変化∂
Ε／∂Ｃｒを求めたり、板クラウンモデルや圧下荷重式
等から解析的に前記クラウン変化∂Ｃｒ／∂ｈを計算し
て求める等して、該伸び率差変化∂Ε／∂Ｃｒやクラウ
ン変化∂Ｃｒ／∂ｈが算出される。
ュール計算の段階において、形状変化に対する板厚変化
の影響係数∂Ε／∂ｈを、クラウン変化によるスタンド
出側での伸び率差変化∂Ε／∂Ｃｒと、出側板厚変化に
よるクラウン変化∂Ｃｒ／∂ｈとから計算する。その計
算は、例えば伸び率差がスタンド入側でのクラウン比率
とスタンド出側でのクラウン比率との差に形状変化係数
を乗じた値に等しいことを利用して前記伸び率差変化∂
Ε／∂Ｃｒを求めたり、板クラウンモデルや圧下荷重式
等から解析的に前記クラウン変化∂Ｃｒ／∂ｈを計算し
て求める等して、該伸び率差変化∂Ε／∂Ｃｒやクラウ
ン変化∂Ｃｒ／∂ｈが算出される。
【０００９】これを次式に代入することで形状変化に対
する板厚変化の影響係数∂Ε／∂ｈが予め算出される。 ∂Ε／∂ｈ ＝（∂Ε／∂Ｃｒ）・（∂Ｃｒ／∂ｈ）・・・（２） そして、形状検出器で測定した形状急峻度λｉから求め
た前記形状修正量ΔΕｉと、通板前に算出した形状変化
に対する板厚変化の影響係数とから次式により、通板形
状を考慮した目標板厚修正量ΔｈM を算出する。
する板厚変化の影響係数∂Ε／∂ｈが予め算出される。 ∂Ε／∂ｈ ＝（∂Ε／∂Ｃｒ）・（∂Ｃｒ／∂ｈ）・・・（２） そして、形状検出器で測定した形状急峻度λｉから求め
た前記形状修正量ΔΕｉと、通板前に算出した形状変化
に対する板厚変化の影響係数とから次式により、通板形
状を考慮した目標板厚修正量ΔｈM を算出する。
【００１０】 ΔｈM ＝ΔΕｉ／（ｄΕ／ｄｈ）・・・（４） これにより、ｉスタンドにおける絶対値ＡＧＣ方法を実
施したり、板厚計によるモニターＡＧＣ方法を実施した
りする時の目標板厚が、下記式により補正される。 ｈｉM ＝ ｈｉ ＋ ΔｈM ・・・（５） なお、ｈｉは予め求めた目標板厚の値である。
施したり、板厚計によるモニターＡＧＣ方法を実施した
りする時の目標板厚が、下記式により補正される。 ｈｉM ＝ ｈｉ ＋ ΔｈM ・・・（５） なお、ｈｉは予め求めた目標板厚の値である。
【００１１】ここで、前記目標板厚修正量ΔｈM は、ｉ
スタンド出側での鋼帯の形状が耳伸び状態になっている
ときには正の値となって目標板厚値を厚くし、腰伸び状
態になっているときには負の値となって目標板厚値を薄
くして、通板形状が考慮された目標板厚が設定される。
スタンド出側での鋼帯の形状が耳伸び状態になっている
ときには正の値となって目標板厚値を厚くし、腰伸び状
態になっているときには負の値となって目標板厚値を薄
くして、通板形状が考慮された目標板厚が設定される。
【００１２】そして、板厚計による実績板厚と前記補正
した目標板厚の板厚偏差によって、各スタンドの圧下量
や圧下位置が既存のＡＧＣ制御方式で制御される。
した目標板厚の板厚偏差によって、各スタンドの圧下量
や圧下位置が既存のＡＧＣ制御方式で制御される。
【００１３】
【実施例】本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
なお、本実施例は、モニターＡＧＣ方式による板厚制御
方法に本発明を適用した一例であるが、モニターＡＧＣ
方式のよる板厚制御方法に限定されるものではなく、絶
対値ＡＧＣ方式の板厚制御方法等に適用しても構わな
い。
なお、本実施例は、モニターＡＧＣ方式による板厚制御
方法に本発明を適用した一例であるが、モニターＡＧＣ
方式のよる板厚制御方法に限定されるものではなく、絶
対値ＡＧＣ方式の板厚制御方法等に適用しても構わな
い。
【００１４】まず構成を説明すると、図１に示すよう
に、１〜７は夫々鋼帯１６を圧下するスタンドであり、
上流側（図中右側）から第１スタンド，第２スタンド…
第７スタンドの順に配設されている。また、前記各スタ
ンド１〜７は夫々圧下制御装置１１に接続されている。
該圧下制御装置１１はモニターＡＧＣ１２に接続され
て、該モニターＡＧＣ１２からの指令によって圧下制御
装置１１を介して各スタンド１〜７の圧下量及び圧下位
置が修正される。
に、１〜７は夫々鋼帯１６を圧下するスタンドであり、
上流側（図中右側）から第１スタンド，第２スタンド…
第７スタンドの順に配設されている。また、前記各スタ
ンド１〜７は夫々圧下制御装置１１に接続されている。
該圧下制御装置１１はモニターＡＧＣ１２に接続され
て、該モニターＡＧＣ１２からの指令によって圧下制御
装置１１を介して各スタンド１〜７の圧下量及び圧下位
置が修正される。
【００１５】また、前記第４スタンド４と第５スタンド
５の間には、板厚計８と形状検出器９が配設されてお
り、該板厚計８によって第４スタンド４を通過した鋼帯
１６先端部の板厚が測定可能になっていると共に、形状
検出器９によって該鋼帯１９先端部の形状急峻度が検出
可能になっている。また、最終段の第７スタンド７出側
にも鋼帯１６の板厚を測定する第２の板厚計１０が配設
されている。
５の間には、板厚計８と形状検出器９が配設されてお
り、該板厚計８によって第４スタンド４を通過した鋼帯
１６先端部の板厚が測定可能になっていると共に、形状
検出器９によって該鋼帯１９先端部の形状急峻度が検出
可能になっている。また、最終段の第７スタンド７出側
にも鋼帯１６の板厚を測定する第２の板厚計１０が配設
されている。
【００１６】前記両板厚計８，１０は、Ｘ線やγ線等に
よる間接測定器からなり、測定した板厚に応じた板厚信
号を、板厚偏差演算装置１５に供給可能になっており、
該板厚偏差演算装置１５で算出した板厚偏差に応じた信
号をモニターＡＧＣ１２へ供給可能になっている。また
形状検出器９は、光学式のＩＴＶ方式等の非接触式の検
出器からなり、検出した形状に応じた形状信号を目標板
厚修正量演算装置１４に供給可能となっており、該目標
板厚修正量演算装置１４は、算出した目標板厚修正量に
応じた信号を板厚偏差演算装置１５に供給可能となって
いる。
よる間接測定器からなり、測定した板厚に応じた板厚信
号を、板厚偏差演算装置１５に供給可能になっており、
該板厚偏差演算装置１５で算出した板厚偏差に応じた信
号をモニターＡＧＣ１２へ供給可能になっている。また
形状検出器９は、光学式のＩＴＶ方式等の非接触式の検
出器からなり、検出した形状に応じた形状信号を目標板
厚修正量演算装置１４に供給可能となっており、該目標
板厚修正量演算装置１４は、算出した目標板厚修正量に
応じた信号を板厚偏差演算装置１５に供給可能となって
いる。
【００１７】前記目標板厚修正量演算装置１４は、図２
に示すように、形状検出器９からの形状急峻度信号λを
入力して、前記（１）式に基づく演算を行い形状修正量
ΔΕを算出する伸び率差演算器１４ａと、該伸び率差演
算器１４ａの出力側に入力側を接続すると共に、目標板
厚等設定装置１３から影響係数ｄΕ／ｄｈを入力し前記
（３）式に基づき目標板厚修正量ΔｈM を算出する目標
板厚修正量算出器１４ｂとから構成されている。
に示すように、形状検出器９からの形状急峻度信号λを
入力して、前記（１）式に基づく演算を行い形状修正量
ΔΕを算出する伸び率差演算器１４ａと、該伸び率差演
算器１４ａの出力側に入力側を接続すると共に、目標板
厚等設定装置１３から影響係数ｄΕ／ｄｈを入力し前記
（３）式に基づき目標板厚修正量ΔｈM を算出する目標
板厚修正量算出器１４ｂとから構成されている。
【００１８】また、前記板厚偏差演算装置１５は、目標
板厚等設定装置１３からの目標板厚値と目標板厚修正量
演算装置１４からの目標板厚修正量ΔｈM を入力して、
両値を加算する加算器１５ａと、該加算器の出力側に入
力側を接続すると共に板厚計８，１０からの実績板厚を
入力して両値の減算を行う減算器１５ｂとから構成さ
れ、該減算器１５ｂの出力側はモニターＡＧＣ１２に接
続されている。
板厚等設定装置１３からの目標板厚値と目標板厚修正量
演算装置１４からの目標板厚修正量ΔｈM を入力して、
両値を加算する加算器１５ａと、該加算器の出力側に入
力側を接続すると共に板厚計８，１０からの実績板厚を
入力して両値の減算を行う減算器１５ｂとから構成さ
れ、該減算器１５ｂの出力側はモニターＡＧＣ１２に接
続されている。
【００１９】前記構成の連続圧延機においては、まず通
板前の初期設定時に、スケジュール計算により各スタン
ド出側での板クラウン，目標板厚，伸び率差が計算され
ると共に、各スタンドでの圧下量や圧下位置が初期設定
される。さらに、形状変化に対する板厚変化の影響係数
∂Ε／∂ｈを、クラウン変化によるスタンド出側での伸
び率差変化∂Ε／∂Ｃｒと、出側板厚変化によるクラウ
ン変化∂Ｃｒ／∂ｈとから計算する。
板前の初期設定時に、スケジュール計算により各スタン
ド出側での板クラウン，目標板厚，伸び率差が計算され
ると共に、各スタンドでの圧下量や圧下位置が初期設定
される。さらに、形状変化に対する板厚変化の影響係数
∂Ε／∂ｈを、クラウン変化によるスタンド出側での伸
び率差変化∂Ε／∂Ｃｒと、出側板厚変化によるクラウ
ン変化∂Ｃｒ／∂ｈとから計算する。
【００２０】該計算は、伸び率差がスタンドの入側での
クラウン比率と出側でのクラウン比率との差に形状変化
係数を乗じた値に等しいことから前記伸び率差変化∂Ε
／∂Ｃｒを求めたり、板クラウンモデルや圧下荷重式等
から解析的に前記クラウン変化∂Ｃｒ／∂ｈを計算して
求める等して、該伸び率差変化∂Ε／∂Ｃｒやクラウン
変化∂Ｃｒ／∂ｈが決定してもよいが、本実施例におい
ては、初期状態近傍でのクラウン変化によるスタンド出
側での伸び率差∂Ε／∂Ｃｒと，スタンド出側での板厚
変化によるクラウン変化∂Ｃｒ／∂ｈを数値的にクラウ
ン及び出側板厚を微小変化させて計算する。
クラウン比率と出側でのクラウン比率との差に形状変化
係数を乗じた値に等しいことから前記伸び率差変化∂Ε
／∂Ｃｒを求めたり、板クラウンモデルや圧下荷重式等
から解析的に前記クラウン変化∂Ｃｒ／∂ｈを計算して
求める等して、該伸び率差変化∂Ε／∂Ｃｒやクラウン
変化∂Ｃｒ／∂ｈが決定してもよいが、本実施例におい
ては、初期状態近傍でのクラウン変化によるスタンド出
側での伸び率差∂Ε／∂Ｃｒと，スタンド出側での板厚
変化によるクラウン変化∂Ｃｒ／∂ｈを数値的にクラウ
ン及び出側板厚を微小変化させて計算する。
【００２１】このように計算した影響係数∂Ε／∂Ｃ
ｒ，∂Ｃｒ／∂ｈから次式により、スタンド出側での板
厚変化による伸び率差変化に対する影響係数を通板前に
算出しておく。 ∂Ε／∂ｈ ＝ （∂Ε／∂Ｃｒ）・（∂Ｃｒ／∂ｈ） 前記通板前の初期設定が終了したら、鋼帯１６は、第１
スタンド１から順にスケジュール計算で比例分配された
所定圧下量で各スタンドに圧下されながら通板する。
ｒ，∂Ｃｒ／∂ｈから次式により、スタンド出側での板
厚変化による伸び率差変化に対する影響係数を通板前に
算出しておく。 ∂Ε／∂ｈ ＝ （∂Ε／∂Ｃｒ）・（∂Ｃｒ／∂ｈ） 前記通板前の初期設定が終了したら、鋼帯１６は、第１
スタンド１から順にスケジュール計算で比例分配された
所定圧下量で各スタンドに圧下されながら通板する。
【００２２】さらに、第４スタンド４を鋼帯１６の先端
部が通過したとき、鋼帯１６先端部の形状を形状検出器
９が検出し、形状急峻度に応じた形状信号λを目標板厚
修正量演算装置１４に供給する。目標板厚修正量演算装
置１４では、伸び率差演算器１４ａにおいて、入力した
形状信号λに基づき下記式から形状修正量ΔΕを演算す
る。即ち、形状信号λを１００で除算し、さらにπ／２
を乗算した後、その値を２乗して実際の伸び率差Ε4 を
算出し、該伸び率差Ε4 から形状修正量ΔΕを計算す
る。
部が通過したとき、鋼帯１６先端部の形状を形状検出器
９が検出し、形状急峻度に応じた形状信号λを目標板厚
修正量演算装置１４に供給する。目標板厚修正量演算装
置１４では、伸び率差演算器１４ａにおいて、入力した
形状信号λに基づき下記式から形状修正量ΔΕを演算す
る。即ち、形状信号λを１００で除算し、さらにπ／２
を乗算した後、その値を２乗して実際の伸び率差Ε4 を
算出し、該伸び率差Ε4 から形状修正量ΔΕを計算す
る。
【００２３】 その形状修正量ΔΕは目標板厚修正量算出器１４ｂに供
給され、該目標板厚修正量算出器１４ｂにおいて、予め
計算した前記影響係数∂Ε／∂ｈを使用して下記式によ
り目標板厚修正量ΔｈM が算出される。
給され、該目標板厚修正量算出器１４ｂにおいて、予め
計算した前記影響係数∂Ε／∂ｈを使用して下記式によ
り目標板厚修正量ΔｈM が算出される。
【００２４】ΔｈM ＝ ΔΕ4 ／（ｄΕ／ｄｈ） 目標板厚修正量演算装置１４は、その算出した目標板厚
修正量Δｈ4 を板厚偏差演算装置１５に供給する。
修正量Δｈ4 を板厚偏差演算装置１５に供給する。
【００２５】すると、板厚偏差演算装置１５は、目標板
厚等設定装置１３から予め設定されている目標板厚値を
入力し、前記目標板厚修正量ΔｈM を加算器１５ａで加
算することで、第４スタンド通過後の通板形状も考慮し
た目標板厚値に補正される。即ち、前記目標板厚修正量
ΔｈM は、先端形状が耳伸びのときには正の値となっ
て、該目標板厚を厚くする方向に補正され、以降の後鋼
帯１６での耳伸びや過大ループが防止され、また、先端
形状が腰伸びのときには負の値となって、該目標板厚値
を薄くする方向に補正され、以降の鋼帯１６の腰伸びを
防止して、もって通板形状も考慮した目標板厚に補正さ
れる。
厚等設定装置１３から予め設定されている目標板厚値を
入力し、前記目標板厚修正量ΔｈM を加算器１５ａで加
算することで、第４スタンド通過後の通板形状も考慮し
た目標板厚値に補正される。即ち、前記目標板厚修正量
ΔｈM は、先端形状が耳伸びのときには正の値となっ
て、該目標板厚を厚くする方向に補正され、以降の後鋼
帯１６での耳伸びや過大ループが防止され、また、先端
形状が腰伸びのときには負の値となって、該目標板厚値
を薄くする方向に補正され、以降の鋼帯１６の腰伸びを
防止して、もって通板形状も考慮した目標板厚に補正さ
れる。
【００２６】また、前記形状検出器９による検出とほぼ
同じタイミングで板厚計８によって該第４スタンド通過
後の鋼帯１６先端部の板厚ｈが測定されて、該板厚信号
が板厚偏差演算装置１５の減算器１５ｂに供給され、該
減算器１５ｂにおいて、前記補正した板厚目標値と実測
板厚値の減算が実施されて板厚誤差が算出され、それに
応じた誤差信号がモニターＡＧＣ１２に供給される。
同じタイミングで板厚計８によって該第４スタンド通過
後の鋼帯１６先端部の板厚ｈが測定されて、該板厚信号
が板厚偏差演算装置１５の減算器１５ｂに供給され、該
減算器１５ｂにおいて、前記補正した板厚目標値と実測
板厚値の減算が実施されて板厚誤差が算出され、それに
応じた誤差信号がモニターＡＧＣ１２に供給される。
【００２７】該モニターＡＧＣ１２では、偏差信号に基
づき比例積分演算等を行い、上流側のスタンドである第
１スタンド〜第４スタンドの圧下量補正値を算出して、
該圧下量補正値信号を圧下制御装置１１に供給し、第１
〜第４スタンドまでの圧下量を変更する。これにより、
これ以降、上流側の第１〜第４スタンドを通過する鋼帯
に対する圧下量が適正となり、各スタンド出側での実際
の板厚が目標板厚に近づく。
づき比例積分演算等を行い、上流側のスタンドである第
１スタンド〜第４スタンドの圧下量補正値を算出して、
該圧下量補正値信号を圧下制御装置１１に供給し、第１
〜第４スタンドまでの圧下量を変更する。これにより、
これ以降、上流側の第１〜第４スタンドを通過する鋼帯
に対する圧下量が適正となり、各スタンド出側での実際
の板厚が目標板厚に近づく。
【００２８】さらに、最終スタンドを通過した鋼帯１６
の厚さが第２の板厚計１０によって測定され、製品とし
て狙っている板厚である目標板厚との偏差に応じた偏差
信号をモニターＡＧＣ１２に供給して、該モニターＡＧ
Ｃ１２によってさらに、第１〜第７スタンドの圧下量を
適正な値に補正する。なお、前記実施例においては、中
途における目標板厚を修正するために配設されている板
厚計８や形状検出器９は、第４スタンドと第５スタンド
の間に配設したが、他の中間スタンド間に配設されてい
てもよく、特に、熱間圧延の連続圧延機においては板厚
の厚い上流スタンド間に配設するよりも板厚の薄い後段
のスタンド間に配設した方が板厚制御の効果が大きい。
の厚さが第２の板厚計１０によって測定され、製品とし
て狙っている板厚である目標板厚との偏差に応じた偏差
信号をモニターＡＧＣ１２に供給して、該モニターＡＧ
Ｃ１２によってさらに、第１〜第７スタンドの圧下量を
適正な値に補正する。なお、前記実施例においては、中
途における目標板厚を修正するために配設されている板
厚計８や形状検出器９は、第４スタンドと第５スタンド
の間に配設したが、他の中間スタンド間に配設されてい
てもよく、特に、熱間圧延の連続圧延機においては板厚
の厚い上流スタンド間に配設するよりも板厚の薄い後段
のスタンド間に配設した方が板厚制御の効果が大きい。
【００２９】さらに、先端部の形状修正に、ロールベン
ディング装置を使用せずに、圧下制御装置だけを使用し
ているために、通板後のクラウン変化や形状変化に対し
てもロールベンディング装置を有効に使用可能となると
いう利点もある。
ディング装置を使用せずに、圧下制御装置だけを使用し
ているために、通板後のクラウン変化や形状変化に対し
てもロールベンディング装置を有効に使用可能となると
いう利点もある。
【００３０】
【発明の効果】以上説明してきたように、本発明の連続
圧延機における板厚制御方法では、連続圧延機のスタン
ド間において、板厚変化と共に形状変化を検出するよう
にしたので、中間スタンドにおける目標板厚をその都度
補正し、常時、通板形状の優れた目標板厚に補正するこ
とができるという効果がある。
圧延機における板厚制御方法では、連続圧延機のスタン
ド間において、板厚変化と共に形状変化を検出するよう
にしたので、中間スタンドにおける目標板厚をその都度
補正し、常時、通板形状の優れた目標板厚に補正するこ
とができるという効果がある。
【００３１】さらに、ロール替え直後から次回のロール
替えまでの時系列的な圧延条件の変化にも追従可能とな
ると共に、初期設定時の目標板厚を鋼種毎，圧延条件毎
に最適化できるという効果もある。
替えまでの時系列的な圧延条件の変化にも追従可能とな
ると共に、初期設定時の目標板厚を鋼種毎，圧延条件毎
に最適化できるという効果もある。
【図１】本発明に係る実施例の板厚制御方式を示す概要
構成図である。
構成図である。
【図２】同板厚制御方式における目標板厚修正量演算装
置を示す概要構成図である。
置を示す概要構成図である。
【図３】同板厚制御方式における板厚偏差演算装置を示
す概要構成図である。
す概要構成図である。
１〜７ スタンド ８，１０ 板厚計 ９ 形状検出器 １２ モニターＡＧＣ
Claims (1)
- 【請求項１】 中間スタンド間の板厚を板厚計により測
定し、その測定した実績板厚と予めスケジュール計算等
で求めた目標板厚との板厚偏差をもとに各スタンドでの
圧下量や圧下位置を制御する連続圧延機における板厚制
御方法において、所定の中間スタンド間に板厚計と共に
配設した形状検出器で鋼帯先端部の急峻度を検出し、該
急峻度をもとに伸び率差を求め、その伸び率差から求め
られた形状修正量と、予め求めた板厚変化に対する形状
変化の影響係数とを利用して、前記目標板厚を補正する
ことを特徴とする連続圧延機における板厚制御方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3251945A JPH0592203A (ja) | 1991-09-30 | 1991-09-30 | 連続圧延機における板厚制御方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3251945A JPH0592203A (ja) | 1991-09-30 | 1991-09-30 | 連続圧延機における板厚制御方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0592203A true JPH0592203A (ja) | 1993-04-16 |
Family
ID=17230318
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3251945A Pending JPH0592203A (ja) | 1991-09-30 | 1991-09-30 | 連続圧延機における板厚制御方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0592203A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0976006A (ja) * | 1995-07-10 | 1997-03-25 | Kawasaki Steel Corp | 鋼帯の連続熱間仕上圧延方法およびその装置 |
-
1991
- 1991-09-30 JP JP3251945A patent/JPH0592203A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0976006A (ja) * | 1995-07-10 | 1997-03-25 | Kawasaki Steel Corp | 鋼帯の連続熱間仕上圧延方法およびその装置 |
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