JPH0596598A - フツ素系樹脂複合パイプの製造方法 - Google Patents
フツ素系樹脂複合パイプの製造方法Info
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- JPH0596598A JPH0596598A JP3290658A JP29065891A JPH0596598A JP H0596598 A JPH0596598 A JP H0596598A JP 3290658 A JP3290658 A JP 3290658A JP 29065891 A JP29065891 A JP 29065891A JP H0596598 A JPH0596598 A JP H0596598A
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- adhesive
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 第１押出成形機１よりフッ素系熱可塑性樹脂
を押出し、押出したパイプ２を連続的に冷却装置３によ
り冷却し、乾燥装置４により連続的に乾燥して塗布装置
５により接着剤を連続的に塗布した後、第２押出成形機
６のクロスヘッド・ダイ７の中を通過させ、第２押出成
形機６より塩化ビニル系樹脂等の汎用熱可塑性樹脂をパ
イプ２の外周面に押出成形し、フッ素系熱可塑性樹脂
層、接着剤層及び汎用熱可塑性樹脂層からなる複合パイ
プを製造する。 【効果】 フッ素系熱可塑性樹脂層と汎用熱可塑性樹脂
層とが接着剤層により強固に接着した複合パイプが効率
的に製造され、しかもフッ素系熱可塑性樹脂の非汚染性
は何ら損なわないので超純水等の移送パイプに好適であ
る。
を押出し、押出したパイプ２を連続的に冷却装置３によ
り冷却し、乾燥装置４により連続的に乾燥して塗布装置
５により接着剤を連続的に塗布した後、第２押出成形機
６のクロスヘッド・ダイ７の中を通過させ、第２押出成
形機６より塩化ビニル系樹脂等の汎用熱可塑性樹脂をパ
イプ２の外周面に押出成形し、フッ素系熱可塑性樹脂
層、接着剤層及び汎用熱可塑性樹脂層からなる複合パイ
プを製造する。 【効果】 フッ素系熱可塑性樹脂層と汎用熱可塑性樹脂
層とが接着剤層により強固に接着した複合パイプが効率
的に製造され、しかもフッ素系熱可塑性樹脂の非汚染性
は何ら損なわないので超純水等の移送パイプに好適であ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はフッ素系樹脂複合パイプ
の製造方法に関し、更に詳しくは、特に超純水等の移送
用として好適なパイプの製造方法に関する。尚、以下の
記載において、フッ化ビニリデン重合体をＰＶＤＦ、テ
トラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエ
ーテル共重合体をＰＦＡ、テトラフルオロエチレン−ヘ
キサフルオロプロピレン共重合体をＦＥＰ、テトラフル
オロエチレン−エチレン共重合体をＥＴＦＥ、ポリクロ
ロトリフルオロエチレンをＰＣＴＦＥ、クロロトリフル
オロエチレン−エチレン共重合体をＥＣＴＦＥと略記す
る。
の製造方法に関し、更に詳しくは、特に超純水等の移送
用として好適なパイプの製造方法に関する。尚、以下の
記載において、フッ化ビニリデン重合体をＰＶＤＦ、テ
トラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエ
ーテル共重合体をＰＦＡ、テトラフルオロエチレン−ヘ
キサフルオロプロピレン共重合体をＦＥＰ、テトラフル
オロエチレン−エチレン共重合体をＥＴＦＥ、ポリクロ
ロトリフルオロエチレンをＰＣＴＦＥ、クロロトリフル
オロエチレン−エチレン共重合体をＥＣＴＦＥと略記す
る。
【０００２】
【従来の技術】近年の半導体素子関連工業の著しい発展
にともない、超純水の使用量が増加するとともに超純水
を移送するパイプの需要が急激に高まってきている。従
来、超純水用のパイプとしてＰＶＤＦなどのフッ素系熱
可塑性樹脂を材料としたパイプを使用する試みがなされ
てきたが、これらの樹脂は非常に高価であるため、パイ
プの内周面のみをこれらの樹脂層としパイプの外周面を
含む大部分の材料として塩化ビニル系樹脂やＡＢＳ樹脂
などの廉価な樹脂を使用する改良方法が、たとえば特開
昭６１−１７１９８３号公報や実開昭６１−１６４７３
０号公報に開示されている。特に実開昭６１−１６４７
３０号公報には、内周面層と外周面層との界面接着を改
良するため、１）内周面層の材料として使用するＰＶＤ
Ｆ及び外周面層の材料として使用する汎用熱可塑性樹脂
の一方または両方に、エチレン性不飽和カルボン酸エス
テルを共重合させるか、あるいはエチレン性不飽和カル
ボン酸エステルの重合体または他の共重合可能な単量体
との共重合体を含有させる方法、２）内周面層と外周面
層との間に接着層（接着剤、粘着剤など）を設ける方法
などが提示されている。
にともない、超純水の使用量が増加するとともに超純水
を移送するパイプの需要が急激に高まってきている。従
来、超純水用のパイプとしてＰＶＤＦなどのフッ素系熱
可塑性樹脂を材料としたパイプを使用する試みがなされ
てきたが、これらの樹脂は非常に高価であるため、パイ
プの内周面のみをこれらの樹脂層としパイプの外周面を
含む大部分の材料として塩化ビニル系樹脂やＡＢＳ樹脂
などの廉価な樹脂を使用する改良方法が、たとえば特開
昭６１−１７１９８３号公報や実開昭６１−１６４７３
０号公報に開示されている。特に実開昭６１−１６４７
３０号公報には、内周面層と外周面層との界面接着を改
良するため、１）内周面層の材料として使用するＰＶＤ
Ｆ及び外周面層の材料として使用する汎用熱可塑性樹脂
の一方または両方に、エチレン性不飽和カルボン酸エス
テルを共重合させるか、あるいはエチレン性不飽和カル
ボン酸エステルの重合体または他の共重合可能な単量体
との共重合体を含有させる方法、２）内周面層と外周面
層との間に接着層（接着剤、粘着剤など）を設ける方法
などが提示されている。
【０００３】しかしながら、実開昭６１−１６４７３０
号公報に提示されている方法、すなわち２つの層の接着
を改良するために内周面層の材料であるＰＶＤＦなどの
フッ素系熱可塑性樹脂へのエチレン性不飽和カルボン酸
エステル成分の共重合法や該エステルの重合体のブレン
ド法により含有させる１）の方法には、フッ素系熱可塑
性樹脂の超純水に対する非汚染性を悪化させる問題があ
り、また、この問題を回避するために外周面層の汎用熱
可塑性樹脂だけを上記の方法で変性させると２層間の接
着が不充分になるという問題がある。また、実開昭６１
−１６４７３０号公報は、２層間に接着層を設ける上記
２）の方法について、押出成形法によって接着層を設け
る具体的な方法を開示していない。
号公報に提示されている方法、すなわち２つの層の接着
を改良するために内周面層の材料であるＰＶＤＦなどの
フッ素系熱可塑性樹脂へのエチレン性不飽和カルボン酸
エステル成分の共重合法や該エステルの重合体のブレン
ド法により含有させる１）の方法には、フッ素系熱可塑
性樹脂の超純水に対する非汚染性を悪化させる問題があ
り、また、この問題を回避するために外周面層の汎用熱
可塑性樹脂だけを上記の方法で変性させると２層間の接
着が不充分になるという問題がある。また、実開昭６１
−１６４７３０号公報は、２層間に接着層を設ける上記
２）の方法について、押出成形法によって接着層を設け
る具体的な方法を開示していない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、フッ素系樹
脂の超純水に対する非汚染性を悪化させることなく、２
層間に充分な接着性を有するフッ素系樹脂複合パイプを
効率的に製造する方法を提供するものである。
脂の超純水に対する非汚染性を悪化させることなく、２
層間に充分な接着性を有するフッ素系樹脂複合パイプを
効率的に製造する方法を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は２機
の押出成形機を使用して、第１の押出成形機によりフッ
素系熱可塑性樹脂を連続的にパイプ状に押出成形し該パ
イプを連続的に冷却し乾燥させた後、該パイプ表面に接
着剤を連続的に塗布して該パイプの進行方向にほぼ直角
に設置した第２の押出成形機のクロスヘッド・ダイの中
を通過させるとともに、第２の押出成形機により汎用熱
可塑性樹脂を該パイプの外周面に押出成形させることを
特徴とするフッ素系樹脂複合パイプの製造方法を内容と
するものである。
の押出成形機を使用して、第１の押出成形機によりフッ
素系熱可塑性樹脂を連続的にパイプ状に押出成形し該パ
イプを連続的に冷却し乾燥させた後、該パイプ表面に接
着剤を連続的に塗布して該パイプの進行方向にほぼ直角
に設置した第２の押出成形機のクロスヘッド・ダイの中
を通過させるとともに、第２の押出成形機により汎用熱
可塑性樹脂を該パイプの外周面に押出成形させることを
特徴とするフッ素系樹脂複合パイプの製造方法を内容と
するものである。
【０００６】本発明に用いられるフッ素系熱可塑性樹脂
としては、ＰＶＤＦ、ＰＦＡ、ＦＥＰ、ＥＴＦＥ、ＰＣ
ＴＦＥ、ＥＣＴＦＥ等が挙げられ、これらは単独又は２
種以上組み合わせて用いられる。
としては、ＰＶＤＦ、ＰＦＡ、ＦＥＰ、ＥＴＦＥ、ＰＣ
ＴＦＥ、ＥＣＴＦＥ等が挙げられ、これらは単独又は２
種以上組み合わせて用いられる。
【０００７】本発明に用いられる汎用熱可塑性樹脂とし
ては、塩化ビニル系樹脂、ＡＢＳ系樹脂、オレフィン系
樹脂等が挙げられ、これらは単独又は２種以上組み合わ
せて用いられる。
ては、塩化ビニル系樹脂、ＡＢＳ系樹脂、オレフィン系
樹脂等が挙げられ、これらは単独又は２種以上組み合わ
せて用いられる。
【０００８】本発明のフッ素系樹脂複合パイプの製造方
法を、製造設備を示す図１に基づいて説明する。第１の
押出成形機１からフッ素系熱可塑性樹脂をパイプ状に押
出す。押し出されたパイプ２を冷却装置３により連続的
に冷却した後乾燥装置４により連続的に乾燥する。冷却
装置３としては、冷却用の水槽の中をパイプを通過させ
る方式のもの、冷却水をパイプにシャワーリングする方
式のもの等を用いる。乾燥装置４としては、ヒーターや
温風吹付機等を用いる。乾燥したパイプ２を接着剤塗布
装置５に送り、パイプの表面に接着剤を連続的に塗布す
る。接着剤塗布装置５としては、たとえば図３に示した
如く、スプレーガン９により接着剤８をパイプ２の表面
にスプレーする方式のもの、接着剤槽の中をパイプを通
過させる方式のもの等を用いる。
法を、製造設備を示す図１に基づいて説明する。第１の
押出成形機１からフッ素系熱可塑性樹脂をパイプ状に押
出す。押し出されたパイプ２を冷却装置３により連続的
に冷却した後乾燥装置４により連続的に乾燥する。冷却
装置３としては、冷却用の水槽の中をパイプを通過させ
る方式のもの、冷却水をパイプにシャワーリングする方
式のもの等を用いる。乾燥装置４としては、ヒーターや
温風吹付機等を用いる。乾燥したパイプ２を接着剤塗布
装置５に送り、パイプの表面に接着剤を連続的に塗布す
る。接着剤塗布装置５としては、たとえば図３に示した
如く、スプレーガン９により接着剤８をパイプ２の表面
にスプレーする方式のもの、接着剤槽の中をパイプを通
過させる方式のもの等を用いる。
【０００９】次いで、接着剤を塗布したパイプ２を、該
パイプの進行方向に対して略直角に設置した第２の押出
成形機６のクロスヘッド・ダイ７の中を通過させ、この
第２の押出成形機６により汎用熱可塑性樹脂８をパイプ
２の外周面に押出被覆し複合パイプ１０とする。
パイプの進行方向に対して略直角に設置した第２の押出
成形機６のクロスヘッド・ダイ７の中を通過させ、この
第２の押出成形機６により汎用熱可塑性樹脂８をパイプ
２の外周面に押出被覆し複合パイプ１０とする。
【００１０】上記の如くして、図２に示すような、フッ
素系熱可塑性樹脂層１１、接着剤層１２及び汎用熱可塑
性樹脂層１３の順序で積層された複合パイプが得られ
る。
素系熱可塑性樹脂層１１、接着剤層１２及び汎用熱可塑
性樹脂層１３の順序で積層された複合パイプが得られ
る。
【００１１】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づき更に詳しく説
明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。 実施例１ 第１の４０mmφ押出成形機（池貝鉄工株式会社製、ＦＳ
４０）のシリンダー温度を３４０〜３６０℃に設定し、
該押出成形機のホッパーに、比重２．１５（ＡＳＴＭ
Ｄ７９２）、融点２７０℃（ＡＳＴＭ Ｄ３４１８）の
ＦＥＰ（ソルヴェイ社製、Ｓｏｌｅｆ ＦＥＰ）を投入
して、内径４４mm、外径４６mmのパイプを押出成形し、
このパイプを冷却水のシャワーリングにより連続的に冷
却した後、温風を吹き付けて連続的に乾燥させ、次いで
予め主剤と硬化剤とを１：１の重量比で均一になるまで
充分に混合した接着剤（セメダイン株式会社製、ＥＰ−
００１）を図３に示す塗布器により該パイプ表面に連続
的に塗布して、該パイプの進行方向に直角に設置した第
２の５０mmφ押出成形機（池貝鉄工株式会社製、ＦＳ５
０）のクロスヘッド・ダイの中を通過させた。
明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。 実施例１ 第１の４０mmφ押出成形機（池貝鉄工株式会社製、ＦＳ
４０）のシリンダー温度を３４０〜３６０℃に設定し、
該押出成形機のホッパーに、比重２．１５（ＡＳＴＭ
Ｄ７９２）、融点２７０℃（ＡＳＴＭ Ｄ３４１８）の
ＦＥＰ（ソルヴェイ社製、Ｓｏｌｅｆ ＦＥＰ）を投入
して、内径４４mm、外径４６mmのパイプを押出成形し、
このパイプを冷却水のシャワーリングにより連続的に冷
却した後、温風を吹き付けて連続的に乾燥させ、次いで
予め主剤と硬化剤とを１：１の重量比で均一になるまで
充分に混合した接着剤（セメダイン株式会社製、ＥＰ−
００１）を図３に示す塗布器により該パイプ表面に連続
的に塗布して、該パイプの進行方向に直角に設置した第
２の５０mmφ押出成形機（池貝鉄工株式会社製、ＦＳ５
０）のクロスヘッド・ダイの中を通過させた。
【００１２】一方、第２の押出成形機のシリンダー温度
を１７５〜１８５℃に設定し、該押出成形機のホッパー
に鉛系熱安定剤（堺化学工業株式会社製、トリベースＴ
Ｌ７０００）を配合した平均重合度１２５０（ＪＩＳ
Ｋ６７２１）の塩化ビニル樹脂（鐘淵化学工業株式会社
製、カネビニールＳ１００３）を投入して押出し、クロ
スヘッド・ダイを通過している、接着剤を表面に塗布さ
れたＦＥＰのパイプの外周面に該塩化ビニル樹脂を約２
mmの肉厚に接着させて押出成形し、内径４４mm、外径５
０mmの複合パイプを得た。
を１７５〜１８５℃に設定し、該押出成形機のホッパー
に鉛系熱安定剤（堺化学工業株式会社製、トリベースＴ
Ｌ７０００）を配合した平均重合度１２５０（ＪＩＳ
Ｋ６７２１）の塩化ビニル樹脂（鐘淵化学工業株式会社
製、カネビニールＳ１００３）を投入して押出し、クロ
スヘッド・ダイを通過している、接着剤を表面に塗布さ
れたＦＥＰのパイプの外周面に該塩化ビニル樹脂を約２
mmの肉厚に接着させて押出成形し、内径４４mm、外径５
０mmの複合パイプを得た。
【００１３】実施例２ 実施例１で使用した設備を使用して、第１の押出成形機
のシリンダー温度を３５０〜３６０℃に設定し、該押出
成形機のホッパーに、比重２．１５（ＡＳＴＭＤ７９
２）、融点３０５℃（ＡＳＴＭ Ｄ３４１８）のＰＦＡ
（ソルヴェイ社製、Ｓｏｌｅｆ ＰＦＡ）を投入して、
内径４４mm、外径４６mmのパイプを押出成形し、このパ
イプを冷却水のシャワーリングにより連続的に冷却した
後、温風を吹き付けて連続的に乾燥させ、次いで実施例
１で使用した接着剤と同一の接着剤を塗布器によりパイ
プ表面に連続的に塗布して、該パイプの進行方向に直角
に設置した第２の押出成形機のクロスヘッド・ダイの中
を通過させた。
のシリンダー温度を３５０〜３６０℃に設定し、該押出
成形機のホッパーに、比重２．１５（ＡＳＴＭＤ７９
２）、融点３０５℃（ＡＳＴＭ Ｄ３４１８）のＰＦＡ
（ソルヴェイ社製、Ｓｏｌｅｆ ＰＦＡ）を投入して、
内径４４mm、外径４６mmのパイプを押出成形し、このパ
イプを冷却水のシャワーリングにより連続的に冷却した
後、温風を吹き付けて連続的に乾燥させ、次いで実施例
１で使用した接着剤と同一の接着剤を塗布器によりパイ
プ表面に連続的に塗布して、該パイプの進行方向に直角
に設置した第２の押出成形機のクロスヘッド・ダイの中
を通過させた。
【００１４】一方、第２の押出成形機のシリンダー温度
を２６５〜２７５℃に設定し、該押出成形機のホッパー
に比重１．０５（ＡＳＴＭ Ｄ７９２）の耐熱ＡＢＳ樹
脂（鐘淵化学工業株式会社製、カネエースＭＵＨ Ｍ−
３０００）を投入して押出し、クロスヘッド・ダイを通
過している、接着剤を表面に塗布されたＰＦＡのパイプ
の外周面に該耐熱ＡＢＳ樹脂を約２mmの肉厚に接着させ
て押出成形し、内径４４mm、外径５０mmの複合パイプを
得た。
を２６５〜２７５℃に設定し、該押出成形機のホッパー
に比重１．０５（ＡＳＴＭ Ｄ７９２）の耐熱ＡＢＳ樹
脂（鐘淵化学工業株式会社製、カネエースＭＵＨ Ｍ−
３０００）を投入して押出し、クロスヘッド・ダイを通
過している、接着剤を表面に塗布されたＰＦＡのパイプ
の外周面に該耐熱ＡＢＳ樹脂を約２mmの肉厚に接着させ
て押出成形し、内径４４mm、外径５０mmの複合パイプを
得た。
【００１５】比較例１ ２機の押出成形機と１基の共通のヘッド・ダイよりなる
設備を使用して、第１の４０mmφ押出成形機（池貝鉄工
株式会社製、ＦＳ４０）のシリンダー温度を２３０〜２
４０℃に設定し、該押出成形機のホッパーに、比重１．
７８（ＡＳＴＭＤ７９２）、融点１７８℃（ＡＳＴＭ
Ｄ３４１８）のＰＶＤＦ（ソルヴェイ社製、Ｓｏｌｅｆ
ＰＶＤＦ）１００重量部に対し、メタクリル酸メチル
を主成分とする共重合体であって、該共重合体０．４ｇ
を含む１００mlのトルエン溶液の３０℃で測定した比粘
度が１．４であるメタクリル酸メチル系共重合体（鐘淵
化学工業株式会社製、カネエース ＰＡ−２０）を２０
重量部配合したＰＶＤＦ系樹脂組成物を投入して押出
し、同時に第２の５０mmφ押出成形機（池貝鉄工株式会
社製、ＦＳ５０）のシリンダー温度を２５５〜２６５℃
に設定し、該押出成形機のホッパーに、実施例２で使用
したものと同一の耐熱ＡＢＳ樹脂を投入して押出し、こ
れらの押出物を共通のヘッド・ダイ（設定温度：２５０
℃）に導入して第１の押出成形機による押出物が内周面
層として１mmの肉厚に、第２の押出成形機による押出物
が外周面層として２mmの肉厚に形成された内径４４mm、
外径５０mmの複合パイプを得た。
設備を使用して、第１の４０mmφ押出成形機（池貝鉄工
株式会社製、ＦＳ４０）のシリンダー温度を２３０〜２
４０℃に設定し、該押出成形機のホッパーに、比重１．
７８（ＡＳＴＭＤ７９２）、融点１７８℃（ＡＳＴＭ
Ｄ３４１８）のＰＶＤＦ（ソルヴェイ社製、Ｓｏｌｅｆ
ＰＶＤＦ）１００重量部に対し、メタクリル酸メチル
を主成分とする共重合体であって、該共重合体０．４ｇ
を含む１００mlのトルエン溶液の３０℃で測定した比粘
度が１．４であるメタクリル酸メチル系共重合体（鐘淵
化学工業株式会社製、カネエース ＰＡ−２０）を２０
重量部配合したＰＶＤＦ系樹脂組成物を投入して押出
し、同時に第２の５０mmφ押出成形機（池貝鉄工株式会
社製、ＦＳ５０）のシリンダー温度を２５５〜２６５℃
に設定し、該押出成形機のホッパーに、実施例２で使用
したものと同一の耐熱ＡＢＳ樹脂を投入して押出し、こ
れらの押出物を共通のヘッド・ダイ（設定温度：２５０
℃）に導入して第１の押出成形機による押出物が内周面
層として１mmの肉厚に、第２の押出成形機による押出物
が外周面層として２mmの肉厚に形成された内径４４mm、
外径５０mmの複合パイプを得た。
【００１６】比較例２ 比較例１で使用した設備を使用して、第１の押出成形機
のシリンダー温度を２３０〜２４０℃に設定し、該押出
成形機のホッパーに、比重１．７８（ＡＳＴＭＤ７９
２）、融点１７８℃（ＡＳＴＭ Ｄ３４１８）のＰＶＤ
Ｆ（ソルヴェイ社製、Ｓｏｌｅｆ ＰＶＤＦ）を投入し
て押出し、同時に第２の押出成形機のシリンダー温度を
２５５〜２６５℃に設定し、該押出成形機のホッパー
に、実施例２で使用したものと同一の耐熱ＡＢＳ樹脂１
００重量部に対し、比較例１で使用したものと同一のメ
タクリル酸メチル系共重合体を２０重量部配合した耐熱
ＡＢＳ樹脂組成物を投入して押出し、これらの押出物を
共通のヘッド・ダイ（設定温度：２５０℃）に導入して
第１の押出成形機による押出物が内周面層として１mmの
肉厚に、第２の押出成形機による押出物が外周面層とし
て２mmの肉厚に形成された内径４４mm、外径５０mmの複
合パイプを得た。
のシリンダー温度を２３０〜２４０℃に設定し、該押出
成形機のホッパーに、比重１．７８（ＡＳＴＭＤ７９
２）、融点１７８℃（ＡＳＴＭ Ｄ３４１８）のＰＶＤ
Ｆ（ソルヴェイ社製、Ｓｏｌｅｆ ＰＶＤＦ）を投入し
て押出し、同時に第２の押出成形機のシリンダー温度を
２５５〜２６５℃に設定し、該押出成形機のホッパー
に、実施例２で使用したものと同一の耐熱ＡＢＳ樹脂１
００重量部に対し、比較例１で使用したものと同一のメ
タクリル酸メチル系共重合体を２０重量部配合した耐熱
ＡＢＳ樹脂組成物を投入して押出し、これらの押出物を
共通のヘッド・ダイ（設定温度：２５０℃）に導入して
第１の押出成形機による押出物が内周面層として１mmの
肉厚に、第２の押出成形機による押出物が外周面層とし
て２mmの肉厚に形成された内径４４mm、外径５０mmの複
合パイプを得た。
【００１７】実施例１、２及び比較例１、２で得た複合
パイプを切削して内周面層と外周面層との接着面の引張
剪断強度を測定するための試験片を図４に示す形状に準
じて各実施例及び比較例毎に５個ずつ作製し、これらを
２３℃の恒温室中に４８時間放置後２３℃において５０
０mm／分の速度で引張り、オートグラフにより接着層の
破壊時の強度を測定し、得られたそれぞれ５個の測定値
の平均値を算出した。測定結果を表１に示す。
パイプを切削して内周面層と外周面層との接着面の引張
剪断強度を測定するための試験片を図４に示す形状に準
じて各実施例及び比較例毎に５個ずつ作製し、これらを
２３℃の恒温室中に４８時間放置後２３℃において５０
０mm／分の速度で引張り、オートグラフにより接着層の
破壊時の強度を測定し、得られたそれぞれ５個の測定値
の平均値を算出した。測定結果を表１に示す。
【００１８】実施例１、２及び比較例１、２で得たパイ
プを切断して長さ１５cmのパイプをそれぞれ３本作製
し、クリーンルーム内で以下の操作を行なって超純水に
対する汚染性を評価した。まず、これらパイプの内面を
全有機炭素濃度（以下、ＴＯＣという）が８ppb である
超純水を使用してよく拭き洗いした後、パイプ内に液体
洗浄剤（第一クリーンケミカル株式会社製、商品名：ス
キャット２０Ｘ−ＰＦ５％溶液）を１５０ml入れてパイ
プの両端を封じ、振盪機で４時間振盪した。次いでパイ
プ内面を該超純水をオーバーフローさせながら２時間洗
浄した後、パイプ内に超純水を１５０ml充填して両端を
封じ６０℃で２４時間振盪した。これらのパイプ内の超
純水のＴＯＣをＪＩＳ Ｋ０５５１の方法により測定
し、得られたそれぞれ３個の測定値の平均値を算出し
た。参考として、市販の塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）製パ
イプのＴＯＣも測定した。これらの分析結果を表１に示
す。
プを切断して長さ１５cmのパイプをそれぞれ３本作製
し、クリーンルーム内で以下の操作を行なって超純水に
対する汚染性を評価した。まず、これらパイプの内面を
全有機炭素濃度（以下、ＴＯＣという）が８ppb である
超純水を使用してよく拭き洗いした後、パイプ内に液体
洗浄剤（第一クリーンケミカル株式会社製、商品名：ス
キャット２０Ｘ−ＰＦ５％溶液）を１５０ml入れてパイ
プの両端を封じ、振盪機で４時間振盪した。次いでパイ
プ内面を該超純水をオーバーフローさせながら２時間洗
浄した後、パイプ内に超純水を１５０ml充填して両端を
封じ６０℃で２４時間振盪した。これらのパイプ内の超
純水のＴＯＣをＪＩＳ Ｋ０５５１の方法により測定
し、得られたそれぞれ３個の測定値の平均値を算出し
た。参考として、市販の塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）製パ
イプのＴＯＣも測定した。これらの分析結果を表１に示
す。
【００１９】
【表１】
【００２０】
【発明の効果】以上に述べた通り、本発明の方法によ
り、フッ素系熱可塑性樹脂からなる内周面層と、塩化ビ
ニル系樹脂、ＡＢＳ系樹脂、オレフィン系樹脂等からな
る汎用熱可塑性樹脂からなる外周面層との間に接着層を
設けた複合パイプを効率的に製造でき、得られた複合パ
イプは内周面層と外周面層とが接着剤により強固に接着
しており、またフッ素系熱可塑性樹脂の非汚染性には何
ら影響がないので超純水等を移送するパイプとして好適
に使用でき工業的価値が高い。
り、フッ素系熱可塑性樹脂からなる内周面層と、塩化ビ
ニル系樹脂、ＡＢＳ系樹脂、オレフィン系樹脂等からな
る汎用熱可塑性樹脂からなる外周面層との間に接着層を
設けた複合パイプを効率的に製造でき、得られた複合パ
イプは内周面層と外周面層とが接着剤により強固に接着
しており、またフッ素系熱可塑性樹脂の非汚染性には何
ら影響がないので超純水等を移送するパイプとして好適
に使用でき工業的価値が高い。
【図１】本発明に用いる製造設備の一例を示す概略図で
ある。
ある。
【図２】本発明のフッ素系樹脂複合パイプの概略断面図
である。
である。
【図３】実施例１及び２で用いた接着剤塗布器の概略図
である。
である。
【図４】フッ素系樹脂複合パイプの接着部分の引張剪断
強度測定用試験片の形状を示す概略図である。
強度測定用試験片の形状を示す概略図である。
１ 第１押出成形機 ２ パイプ ３ 冷却装置 ４ 乾燥装置 ５ 接着剤塗布装置 ６ 第２押出成
形機 ７ クロスヘッド・ダイ ８ 接着剤 ９ スプレーガン １０ 複合パイ
プ １１ フッ素系熱可塑性樹脂層 １２ 接着剤層 １３ 汎用熱可塑性樹脂層
形機 ７ クロスヘッド・ダイ ８ 接着剤 ９ スプレーガン １０ 複合パイ
プ １１ フッ素系熱可塑性樹脂層 １２ 接着剤層 １３ 汎用熱可塑性樹脂層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 27:12 4Ｆ
Claims (3)
- 【請求項１】 ２機の押出成形機を使用して、第１の押
出成形機によりフッ素系熱可塑性樹脂を連続的にパイプ
状に押出成形し該パイプを連続的に冷却し乾燥させた
後、該パイプ表面に接着剤を連続的に塗布して該パイプ
の進行方向にほぼ直角に設置した第２の押出成形機のク
ロスヘッド・ダイの中を通過させるとともに、第２の押
出成形機により汎用熱可塑性樹脂を該パイプの外周面に
押出成形させることを特徴とするフッ素系樹脂複合パイ
プの製造方法。 - 【請求項２】 フッ素系熱可塑性樹脂がフッ化ビニリデ
ン重合体、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアル
キルビニルエーテル共重合体、テトラフルオロエチレン
−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロ
エチレン−エチレン共重合体、ポリクロロトリフルオロ
エチレン及びクロロトリフルオロエチレン−エチレン共
重合体からなる群より選択される少なくとも１種である
請求項１記載の製造方法。 - 【請求項３】 汎用熱可塑性樹脂が塩化ビニル系樹脂、
ＡＢＳ系樹脂及びオレフィン系樹脂からなる群より選択
される少なくとも１種である請求項１又は２記載の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3290658A JPH0596598A (ja) | 1991-10-09 | 1991-10-09 | フツ素系樹脂複合パイプの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3290658A JPH0596598A (ja) | 1991-10-09 | 1991-10-09 | フツ素系樹脂複合パイプの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0596598A true JPH0596598A (ja) | 1993-04-20 |
Family
ID=17758822
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3290658A Withdrawn JPH0596598A (ja) | 1991-10-09 | 1991-10-09 | フツ素系樹脂複合パイプの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0596598A (ja) |
-
1991
- 1991-10-09 JP JP3290658A patent/JPH0596598A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990107 |