JPH06106267A - 組立式カムシャフトおよびその製造方法 - Google Patents
組立式カムシャフトおよびその製造方法Info
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- JPH06106267A JPH06106267A JP4257959A JP25795992A JPH06106267A JP H06106267 A JPH06106267 A JP H06106267A JP 4257959 A JP4257959 A JP 4257959A JP 25795992 A JP25795992 A JP 25795992A JP H06106267 A JPH06106267 A JP H06106267A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 接合部を有する管状部材を用いてバルジ加工
によりカムシャフトを製造する場合に、接合部に破損を
生じさせない組立式カムシャフトないしはその製造方法
を提供する。 【構成】 上型１と下型２とからなる成形型Ｋ内の所定
の位置に複数のカムピース４a〜４hを所定の位相差で配
置した後、接合部Ｙを有する管状部材７を押し込み部材
９を用いて各カムピース４a〜４h及びジャーナルピース
の軸穴に挿入し、続いて押し込み部材９で管状部材７
を、接合部がＹバルジ加工時に膨出変形量が最小となる
Ｌ2−Ｌ2位置(またはＬ4−Ｌ4位置)にくるように位置決
めし、この後押し込み部材９を抜去してバルジ加工を行
う。かかる製造方法によれば、バルジ加工時に管状部材
７の接合部Ｙにかかる力が小さくなり、接合部Ｙでの破
損ないし割れの発生が防止される。
によりカムシャフトを製造する場合に、接合部に破損を
生じさせない組立式カムシャフトないしはその製造方法
を提供する。 【構成】 上型１と下型２とからなる成形型Ｋ内の所定
の位置に複数のカムピース４a〜４hを所定の位相差で配
置した後、接合部Ｙを有する管状部材７を押し込み部材
９を用いて各カムピース４a〜４h及びジャーナルピース
の軸穴に挿入し、続いて押し込み部材９で管状部材７
を、接合部がＹバルジ加工時に膨出変形量が最小となる
Ｌ2−Ｌ2位置(またはＬ4−Ｌ4位置)にくるように位置決
めし、この後押し込み部材９を抜去してバルジ加工を行
う。かかる製造方法によれば、バルジ加工時に管状部材
７の接合部Ｙにかかる力が小さくなり、接合部Ｙでの破
損ないし割れの発生が防止される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、組立式カムシャフト及
びその製造方法に関するものである。
びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車の加速性能を高めるため
に、自動車部品の軽量化が求められている。他方、自動
車の駆動性能を高めるために、エンジンの高出力化が求
められているが、これに対処すべく、エンジンの動弁系
においてはＤＯＨＣ機構、多弁吸排気機構、可変バルブ
機構等が多用されている。しかしながら、このような動
弁機構ではカムシャフトの本数が増えるので動弁機構が
重量化し、自動車の軽量化を妨げるといった問題があ
る。
に、自動車部品の軽量化が求められている。他方、自動
車の駆動性能を高めるために、エンジンの高出力化が求
められているが、これに対処すべく、エンジンの動弁系
においてはＤＯＨＣ機構、多弁吸排気機構、可変バルブ
機構等が多用されている。しかしながら、このような動
弁機構ではカムシャフトの本数が増えるので動弁機構が
重量化し、自動車の軽量化を妨げるといった問題があ
る。
【０００３】そこで、軸部を中空化することによって軽
量化を図ったカムシャフトが提案されている。かかる中
空部を有するカムシャフトは、具体的には、例えば、厚
み方向に貫通する軸穴が形成された複数のカムピースを
成形型内の所定の位置に配置し、これらのカムピースの
軸穴に鋼製の管状部材(パイプ)を挿入して所定の位置に
配置し、この後管状部材の中空部に高圧例えば水圧をか
けてこれを膨出変形させ、各カムピースと管状部材とを
圧接・結合させるといったバルジ加工により製造される
(例えば、特公平２−６２３３３号公報参照)。
量化を図ったカムシャフトが提案されている。かかる中
空部を有するカムシャフトは、具体的には、例えば、厚
み方向に貫通する軸穴が形成された複数のカムピースを
成形型内の所定の位置に配置し、これらのカムピースの
軸穴に鋼製の管状部材(パイプ)を挿入して所定の位置に
配置し、この後管状部材の中空部に高圧例えば水圧をか
けてこれを膨出変形させ、各カムピースと管状部材とを
圧接・結合させるといったバルジ加工により製造される
(例えば、特公平２−６２３３３号公報参照)。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、かかるバル
ジ加工によるカムシャフトの製造で用いられる管状部材
は、普通、細長い板状の鋼材を筒状に丸めて、その側端
同士(長辺同士)を熔接等により接合することによってつ
くられる。しかしながら、かかる管状部材においては、
接合部の強度が比較的低くなるので、かかる管状部材を
用いてバルジ加工によりカムシャフトを製造した場合、
管状部材の膨出変形により接合部に強い力が加えられた
ときには、接合部に破損が生じてしまうことがあるとい
った問題がある。
ジ加工によるカムシャフトの製造で用いられる管状部材
は、普通、細長い板状の鋼材を筒状に丸めて、その側端
同士(長辺同士)を熔接等により接合することによってつ
くられる。しかしながら、かかる管状部材においては、
接合部の強度が比較的低くなるので、かかる管状部材を
用いてバルジ加工によりカムシャフトを製造した場合、
管状部材の膨出変形により接合部に強い力が加えられた
ときには、接合部に破損が生じてしまうことがあるとい
った問題がある。
【０００５】本発明は、上記従来の問題点を解決するた
めになされたものであって、接合部を有する管状部材を
用いてバルジ加工によりカムシャフトを製造する場合
に、接合部に破損を生じさせない組立式カムシャフトな
いはその製造方法を提供することを目的とする。
めになされたものであって、接合部を有する管状部材を
用いてバルジ加工によりカムシャフトを製造する場合
に、接合部に破損を生じさせない組立式カムシャフトな
いはその製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達するた
め、第１の発明は、成形型内の所定の位置に、複数のカ
ムピースを所定の位相差をもたせて配置し、板状部材の
側端同士を接合して形成した、接合部を有する管状部材
を、押し込み部材を用いて成形型内の各カムピースの軸
穴に順次挿入して所定の位置に配置し、管状部材を、接
合部が各カムピースのカムトップ方向を回避する位置に
配置されるように、軸線まわりの回転動作により位置決
めし、管状部材にバルジ加工を施すことによって、各カ
ムピースと管状部材とを結合させてカムシャフトを組み
立てるようにしたことを特徴とする組立式カムシャフト
の製造方法を提供する。
め、第１の発明は、成形型内の所定の位置に、複数のカ
ムピースを所定の位相差をもたせて配置し、板状部材の
側端同士を接合して形成した、接合部を有する管状部材
を、押し込み部材を用いて成形型内の各カムピースの軸
穴に順次挿入して所定の位置に配置し、管状部材を、接
合部が各カムピースのカムトップ方向を回避する位置に
配置されるように、軸線まわりの回転動作により位置決
めし、管状部材にバルジ加工を施すことによって、各カ
ムピースと管状部材とを結合させてカムシャフトを組み
立てるようにしたことを特徴とする組立式カムシャフト
の製造方法を提供する。
【０００７】第２の発明は、第１の発明にかかる組立式
カムシャフトの製造方法において、管状部材の内周面に
突起部を設け、該突起部と係合する回転手段を用いて管
状部材を軸線まわりに回転させるようにしたことを特徴
とする組立式カムシャフトの製造方法を提供する。
カムシャフトの製造方法において、管状部材の内周面に
突起部を設け、該突起部と係合する回転手段を用いて管
状部材を軸線まわりに回転させるようにしたことを特徴
とする組立式カムシャフトの製造方法を提供する。
【０００８】第３の発明は、第２の発明にかかる組立式
カムシャフトの製造方法において、板状部材の側端同士
を熔接で接合して管状部材を形成し、該熔接時に管状部
材内周面に生じるビードを突起部として用いるようにし
たことを特徴とする組立式カムシャフトの製造方法を提
供する。
カムシャフトの製造方法において、板状部材の側端同士
を熔接で接合して管状部材を形成し、該熔接時に管状部
材内周面に生じるビードを突起部として用いるようにし
たことを特徴とする組立式カムシャフトの製造方法を提
供する。
【０００９】第４の発明は、第３の発明にかかる組立式
カムシャフトの製造方法において、押し込み部材を回転
可能に形成し、該押し込み部材を回転手段として用いる
ようにしたことを特徴とする組立式カムシャフトの製造
方法を提供する。
カムシャフトの製造方法において、押し込み部材を回転
可能に形成し、該押し込み部材を回転手段として用いる
ようにしたことを特徴とする組立式カムシャフトの製造
方法を提供する。
【００１０】第５の発明は、板状部材の側端同士が接合
されてなる管状部材が、その接合部が各カムピースのカ
ムトップ方向を回避するようにしてバルジ加工によりカ
ムピースに結合されていることを特徴とする組立式カム
シャフトを提供する。
されてなる管状部材が、その接合部が各カムピースのカ
ムトップ方向を回避するようにしてバルジ加工によりカ
ムピースに結合されていることを特徴とする組立式カム
シャフトを提供する。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の実施例を具体的に説明する。
本実施例では、詳しくは図示していないが、吸気２弁式
のＤＯＨＣ４気筒エンジンの吸気弁用カムシャフト、す
なわち８個のカムを備えたカムシャフトを例にとってそ
の構成、製造方法等を説明する。本発明にかかる組立式
カムシャフトの製造方法においては、基本的には、夫々
軸穴を有する複数のカムピース及びジャーナルピースを
成形型内の所定の位置に配置した上で、１本の管状部材
を各カムピース及びジャーナルピースの軸穴に順次挿入
し、さらに管状部材を、膨出変形時に接合部に過大な力
がかからないように位置決めし、この後管状部材の中空
部に液圧をかけて膨出変形させ(バルジ加工)、管状部材
をカムピースとジャーナルピースとに圧接・結合させて
組立式カムシャフトを得るようにしている。
本実施例では、詳しくは図示していないが、吸気２弁式
のＤＯＨＣ４気筒エンジンの吸気弁用カムシャフト、す
なわち８個のカムを備えたカムシャフトを例にとってそ
の構成、製造方法等を説明する。本発明にかかる組立式
カムシャフトの製造方法においては、基本的には、夫々
軸穴を有する複数のカムピース及びジャーナルピースを
成形型内の所定の位置に配置した上で、１本の管状部材
を各カムピース及びジャーナルピースの軸穴に順次挿入
し、さらに管状部材を、膨出変形時に接合部に過大な力
がかからないように位置決めし、この後管状部材の中空
部に液圧をかけて膨出変形させ(バルジ加工)、管状部材
をカムピースとジャーナルピースとに圧接・結合させて
組立式カムシャフトを得るようにしている。
【００１２】以下、かかる組立式カムシャフトの製造方
法を具体的に説明する。 (１)カムピース及びジャーナルピースの配置 図２に示すように、カムシャフトの製造に際しては、ま
ず上型１と下型２とからなる成形型Ｋ内に形成された空
間部３の所定の位置に、８個のカムピース４a〜４hと、
５個のジャーナルピース５a〜５eとが配置される。な
お、カムピース４a,４bは第１気筒用であり、カムピー
ス４c,４dは第２気筒用であり、カムピース４e,４fは第
３気筒用であり、カムピース４g,４hは第４気筒等用で
ある。そして、図示していないが、該４気筒エンジンに
おいては点火順序が、第１気筒→第３気筒→第４気筒→
第２気筒の順となるように設定されているので、各気筒
用のカムピース４a〜４hは、４a,４b→４e,４f→４g,４
h→４c,４dの順に９０°ずつ位相がずれるように配置さ
れている(図１参照)。
法を具体的に説明する。 (１)カムピース及びジャーナルピースの配置 図２に示すように、カムシャフトの製造に際しては、ま
ず上型１と下型２とからなる成形型Ｋ内に形成された空
間部３の所定の位置に、８個のカムピース４a〜４hと、
５個のジャーナルピース５a〜５eとが配置される。な
お、カムピース４a,４bは第１気筒用であり、カムピー
ス４c,４dは第２気筒用であり、カムピース４e,４fは第
３気筒用であり、カムピース４g,４hは第４気筒等用で
ある。そして、図示していないが、該４気筒エンジンに
おいては点火順序が、第１気筒→第３気筒→第４気筒→
第２気筒の順となるように設定されているので、各気筒
用のカムピース４a〜４hは、４a,４b→４e,４f→４g,４
h→４c,４dの順に９０°ずつ位相がずれるように配置さ
れている(図１参照)。
【００１３】(２)管状部材の配置 管状部材挿入装置６に、中空部８を有する鋼製の管状部
材７が配置される。ここで、管状部材７は、その軸線
が、各カムピース４a〜４h及び各ジャーナルピース５a
〜５eの軸穴の共通軸線と一致するように配置される。
そして、管状部材挿入装置６には、管状部材７をその軸
線方向(成形型Ｋ側)に押し出すことができ、かつ管状部
材７をその軸線まわりに回転させることができる押し込
み部材９が設けられている。
材７が配置される。ここで、管状部材７は、その軸線
が、各カムピース４a〜４h及び各ジャーナルピース５a
〜５eの軸穴の共通軸線と一致するように配置される。
そして、管状部材挿入装置６には、管状部材７をその軸
線方向(成形型Ｋ側)に押し出すことができ、かつ管状部
材７をその軸線まわりに回転させることができる押し込
み部材９が設けられている。
【００１４】ここで、管状部材７は、予め、細長い板状
の鋼材を筒状に丸めて、その側端同士(長辺同士)を熔接
によって接合することによって製作されている。そし
て、かかる管状部材７においては、接合部(熔接部)の強
度は比較的低くなっている。図３に示すように、管状部
材７は熔接された直後の状態においては、接合部Ｙ(熔
接部)に、内側に突起する内側ビード１１と、外側に突
起する外側ビード１２とが形成されている。しかしなが
ら、この後管状部材挿入装置６に配置される前に、外側
ビード１２は削りとられる。なお、内側ビード１１はそ
のまま突起部として利用するために温存される。
の鋼材を筒状に丸めて、その側端同士(長辺同士)を熔接
によって接合することによって製作されている。そし
て、かかる管状部材７においては、接合部(熔接部)の強
度は比較的低くなっている。図３に示すように、管状部
材７は熔接された直後の状態においては、接合部Ｙ(熔
接部)に、内側に突起する内側ビード１１と、外側に突
起する外側ビード１２とが形成されている。しかしなが
ら、この後管状部材挿入装置６に配置される前に、外側
ビード１２は削りとられる。なお、内側ビード１１はそ
のまま突起部として利用するために温存される。
【００１５】(３)管状部材の挿入 図４に示すように、押し込み部材９によって管状部材７
がその軸線方向成形型側に押し出され、管状部材７が各
カムピース４a〜４h及び各ジャーナルピース５a〜５eの
軸穴に挿入され、ちょうど図４にその状態が示されてい
るように、成形型Ｋ内の所定の位置に配置される。
がその軸線方向成形型側に押し出され、管状部材７が各
カムピース４a〜４h及び各ジャーナルピース５a〜５eの
軸穴に挿入され、ちょうど図４にその状態が示されてい
るように、成形型Ｋ内の所定の位置に配置される。
【００１６】(４)管状部材の位置決め 図１(a),(b)に示すように、押し込み部材９がその軸線
まわりに矢印Ｘ方向に回転させられ、所定の回転角位置
で回転が停止させられる。なお、図１(a)は、かかる回
転を開始する前の状態を示し、図１(b)は、かかる回転
が停止された状態を示している。ここで、押し込み部材
９には、外側に突起する係合部１４が形成されているの
で、押し込み部材９がある程度以上回転すると、該係合
部１４が内側ビード１１と係合し、これより後は管状部
材７が押し込み部材９と一体回転し、管状部材７も所定
の回転角位置で停止される。すなわち、管状部材７は押
し込み部材９によって所定の回転角位置に位置決めされ
る。なお、係合部１４と内側ビード１１とが係合するま
での回転角は、最大で３６０°であるので、押し込み部
材９を１回転だけ空回りさせた後、押し込み部材９を所
定の回転角位置で停止させるようにしている。
まわりに矢印Ｘ方向に回転させられ、所定の回転角位置
で回転が停止させられる。なお、図１(a)は、かかる回
転を開始する前の状態を示し、図１(b)は、かかる回転
が停止された状態を示している。ここで、押し込み部材
９には、外側に突起する係合部１４が形成されているの
で、押し込み部材９がある程度以上回転すると、該係合
部１４が内側ビード１１と係合し、これより後は管状部
材７が押し込み部材９と一体回転し、管状部材７も所定
の回転角位置で停止される。すなわち、管状部材７は押
し込み部材９によって所定の回転角位置に位置決めされ
る。なお、係合部１４と内側ビード１１とが係合するま
での回転角は、最大で３６０°であるので、押し込み部
材９を１回転だけ空回りさせた後、押し込み部材９を所
定の回転角位置で停止させるようにしている。
【００１７】ここで、押し込み部材９が停止する回転角
位置は、管状部材７の内側ビード１１が形成された部分
すなわち接合部Ｙ(熔接部)が、膨出変形時に受ける力が
最も小さくなるような所定の回転角位置にくるような位
置に設定されている。このようなカムシャフトのバルジ
加工においては、膨出変形時における管状部材７の膨出
変形量は、カムトップ方向(カムノーズ方向)すなわちＬ
1−Ｌ1方向またはＬ3−Ｌ3方向で最大となり、このとき
管状部材７にかかる圧接力が最大となる。反面、かかる
膨出変形量は、カムトップ方向とは最も偏寄する方向す
なわちＬ2−Ｌ2方向またはＬ4−Ｌ4方向で最小となり、
このとき管状部材７にかかる圧接力が最小となる。
位置は、管状部材７の内側ビード１１が形成された部分
すなわち接合部Ｙ(熔接部)が、膨出変形時に受ける力が
最も小さくなるような所定の回転角位置にくるような位
置に設定されている。このようなカムシャフトのバルジ
加工においては、膨出変形時における管状部材７の膨出
変形量は、カムトップ方向(カムノーズ方向)すなわちＬ
1−Ｌ1方向またはＬ3−Ｌ3方向で最大となり、このとき
管状部材７にかかる圧接力が最大となる。反面、かかる
膨出変形量は、カムトップ方向とは最も偏寄する方向す
なわちＬ2−Ｌ2方向またはＬ4−Ｌ4方向で最小となり、
このとき管状部材７にかかる圧接力が最小となる。
【００１８】そこで、本実施例では、管状部材７の内側
ビード１１が形成された部分すなわち接合部Ｙが、Ｌ2
−Ｌ2線とほぼ交差する位置にくるように、管状部材７
を位置決めするようにしている。
ビード１１が形成された部分すなわち接合部Ｙが、Ｌ2
−Ｌ2線とほぼ交差する位置にくるように、管状部材７
を位置決めするようにしている。
【００１９】(５)バルジ加工(バルジ成形) 管状部材７が位置決めされた後、押し込み部材９が、カ
ムピース４a〜４h及びジャーナルピース５a〜５eの軸穴
(成形型Ｋ)から抜去され、この後管状部材７の中空部８
に所定の液圧がかけられる。これによって、管状部材７
が膨出変形し、各カムピース４a〜４h及び各ジャーナル
ピース５a〜５eと圧接・結合させられ、図５に示すよう
な組立式カムシャフト１５が完成する。
ムピース４a〜４h及びジャーナルピース５a〜５eの軸穴
(成形型Ｋ)から抜去され、この後管状部材７の中空部８
に所定の液圧がかけられる。これによって、管状部材７
が膨出変形し、各カムピース４a〜４h及び各ジャーナル
ピース５a〜５eと圧接・結合させられ、図５に示すよう
な組立式カムシャフト１５が完成する。
【００２０】かかる製造方法によれば、膨出変形時に管
状部材７の接合部Ｙ(熔接部)にかかる力が小さくなるの
で、接合部Ｙでの破損ないし割れが発生しない。また、
押し込み部材９が、管状部材７を回転させる回転手段を
兼ねているので、管状部材挿入装置６が簡素な構造とな
る。また、熔接時に生じた内側ビード１１を押し込み部
材９の係合部１４と係合する突起部として利用するよう
にしているので、管状部材７の内周面に別途突起部を設
ける必要がなくなり、加工工程が簡素化され生産性が高
められる。
状部材７の接合部Ｙ(熔接部)にかかる力が小さくなるの
で、接合部Ｙでの破損ないし割れが発生しない。また、
押し込み部材９が、管状部材７を回転させる回転手段を
兼ねているので、管状部材挿入装置６が簡素な構造とな
る。また、熔接時に生じた内側ビード１１を押し込み部
材９の係合部１４と係合する突起部として利用するよう
にしているので、管状部材７の内周面に別途突起部を設
ける必要がなくなり、加工工程が簡素化され生産性が高
められる。
【００２１】
【発明の作用・効果】第１の発明によれば、管状部材の
接合部が、カムトップ方向を回避した位置すなわち膨出
変形量の小さい位置に配置されるので、バルジ加工時に
接合部にかかる力が小さくなり接合部に破損ないし割れ
が生じない。
接合部が、カムトップ方向を回避した位置すなわち膨出
変形量の小さい位置に配置されるので、バルジ加工時に
接合部にかかる力が小さくなり接合部に破損ないし割れ
が生じない。
【００２２】第２の発明によれば、基本的には第１の発
明と同様の作用・効果が得られる。さらに、回転手段に
よって管状部材の位置決めを容易に行うことができるの
で、カムシャフトの生産性が高められる。
明と同様の作用・効果が得られる。さらに、回転手段に
よって管状部材の位置決めを容易に行うことができるの
で、カムシャフトの生産性が高められる。
【００２３】第３の発明によれば、基本的には第２の発
明と同様の作用・効果が得られる。さらに、熔接時に生
じたビードを突起部として利用するようにしているの
で、管状部材の内周面に別途突起部を設ける必要がなく
なり、加工工程が簡素化され生産性が高められる。
明と同様の作用・効果が得られる。さらに、熔接時に生
じたビードを突起部として利用するようにしているの
で、管状部材の内周面に別途突起部を設ける必要がなく
なり、加工工程が簡素化され生産性が高められる。
【００２４】第４の発明によれば、基本的には第１の発
明と同様の作用・効果が得られる。さらに、押し込み部
材が、管状部材を回転させる回転手段を兼ねているの
で、製造装置が簡素な構造となる。
明と同様の作用・効果が得られる。さらに、押し込み部
材が、管状部材を回転させる回転手段を兼ねているの
で、製造装置が簡素な構造となる。
【００２５】第５の発明によれば、管状部材が、その接
合部が各カムピースのカムトップ方向すなわちバルジ加
工時の膨出変形量が小さい位置に配置されているので、
接合部に破損ないし割れが生じない。
合部が各カムピースのカムトップ方向すなわちバルジ加
工時の膨出変形量が小さい位置に配置されているので、
接合部に破損ないし割れが生じない。
【図１】 (a)は管状部材の位置決め前における管状部
材とカムピースの位置関係等を示す図であり、(b)は位
置決め完了後における(a)と同様の図である。
材とカムピースの位置関係等を示す図であり、(b)は位
置決め完了後における(a)と同様の図である。
【図２】 押し込み部材挿入前における、カムピース及
びジャーナルピースを装着した成形型、並びに管状部材
挿入装置の立面断面説明図である。
びジャーナルピースを装着した成形型、並びに管状部材
挿入装置の立面断面説明図である。
【図３】 熔接直後における管状部材の模式図である。
【図４】 押し込み部材挿入後における図２と同様の図
である。
である。
【図５】 本発明にかかるカムシャフトの立面断面説明
図である。
図である。
Ｋ…成形型 Ｙ…接合部 １…上型 ２…下型 ４a〜４h…カムピース ７…管状部材 ９…押し込み部材 １１…内側ビード １４…係合部 １５…組立式カムシャフト
Claims (5)
- 【請求項１】 成形型内の所定の位置に、複数のカムピ
ースを所定の位相差をもたせて配置し、 板状部材の側端同士を接合して形成した、接合部を有す
る管状部材を、押し込み部材を用いて成形型内の各カム
ピースの軸穴に順次挿入して所定の位置に配置し、 管状部材を、接合部が各カムピースのカムトップ方向を
回避する位置に配置されるように、軸線まわりの回転動
作により位置決めし、 管状部材にバルジ加工を施すことによって、各カムピー
スと管状部材とを結合させてカムシャフトを組み立てる
ようにしたことを特徴とする組立式カムシャフトの製造
方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載された組立式カムシャフ
トの製造方法において、 管状部材の内周面に突起部を
設け、該突起部と係合する回転手段を用いて管状部材を
軸線まわりに回転させるようにしたことを特徴とする組
立式カムシャフトの製造方法。 - 【請求項３】 請求項２に記載された組立式カムシャフ
トの製造方法において、 板状部材の側端同士を熔接で
接合して管状部材を形成し、該熔接時に管状部材内周面
に生じるビードを突起部として用いるようにしたことを
特徴とする組立式カムシャフトの製造方法。 - 【請求項４】 請求項３に記載された組立式カムシャフ
トの製造方法において、 押し込み部材を回転可能に形
成し、該押し込み部材を回転手段として用いるようにし
たことを特徴とする組立式カムシャフトの製造方法。 - 【請求項５】 板状部材の側端同士が接合されてなる管
状部材が、その接合部が各カムピースのカムトップ方向
を回避するようにしてバルジ加工によりカムピースに結
合されていることを特徴とする組立式カムシャフト。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4257959A JPH06106267A (ja) | 1992-09-28 | 1992-09-28 | 組立式カムシャフトおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4257959A JPH06106267A (ja) | 1992-09-28 | 1992-09-28 | 組立式カムシャフトおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06106267A true JPH06106267A (ja) | 1994-04-19 |
Family
ID=17313589
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4257959A Pending JPH06106267A (ja) | 1992-09-28 | 1992-09-28 | 組立式カムシャフトおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06106267A (ja) |
-
1992
- 1992-09-28 JP JP4257959A patent/JPH06106267A/ja active Pending
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