JPH0612219B2 - 熱交換器の製造方法 - Google Patents
熱交換器の製造方法Info
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- JPH0612219B2 JPH0612219B2 JP62216246A JP21624687A JPH0612219B2 JP H0612219 B2 JPH0612219 B2 JP H0612219B2 JP 62216246 A JP62216246 A JP 62216246A JP 21624687 A JP21624687 A JP 21624687A JP H0612219 B2 JPH0612219 B2 JP H0612219B2
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
- F28D1/00—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators
- F28D1/02—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid
- F28D1/04—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits
- F28D1/047—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits the conduits being bent, e.g. in a serpentine or zig-zag
- F28D1/0477—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits the conduits being bent, e.g. in a serpentine or zig-zag the conduits being bent in a serpentine or zig-zag
- F28D1/0478—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits the conduits being bent, e.g. in a serpentine or zig-zag the conduits being bent in a serpentine or zig-zag the conduits having a non-circular cross-section
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F1/00—Tubular elements; Assemblies of tubular elements
- F28F1/10—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses
- F28F1/12—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element
- F28F1/126—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element consisting of zig-zag shaped fins
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F2275/00—Fastening; Joining
- F28F2275/02—Fastening; Joining by using bonding materials; by embedding elements in particular materials
- F28F2275/025—Fastening; Joining by using bonding materials; by embedding elements in particular materials by using adhesives
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- Mechanical Engineering (AREA)
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、熱交換器の製造方法に関するものであり、詳
しくは例えば産業用機械や自動車用空調装置におけるコ
ンデンサ，エバポレータ，オイルクーラ又はラジエータ
として好適な、材質がアルミニウムから成る熱交換器の
製造方法に関する。
しくは例えば産業用機械や自動車用空調装置におけるコ
ンデンサ，エバポレータ，オイルクーラ又はラジエータ
として好適な、材質がアルミニウムから成る熱交換器の
製造方法に関する。
［従来の技術］ 従来、産業用機械や自動車用空調装置におけるコンデン
サ，エバポレータ，オイルクーラ又はラジエータとし
て、第４図ないし第８図に示す様な熱交換器Ａ１ないし
Ａ５が使用されている。このうち、第４図の熱交換器Ａ
１は、コンデンサであり、これは蛇行状に屈曲した管体
Ｂ１に、冷媒の入口１ａおよび出口１ｂを接続し、更に
ブレージングシートから形成された放熱用のコルゲート
フィンＣ１を組合せ、加熱炉中でろう付けして一体化し
て製造していた。上記管体Ｂ１には、その断面を第９図
に示す様に、１ないし複数個の冷媒通路４ｂが形成され
ている。又、上記ブレージングシートは、厚さが０．１
６〜０．２０ｍｍ程度のオルミニウム合金系の板材であ
り、芯材合金の表面にそれよりも融点の低い、例えばＡ
ｌ−Ｓｉ系ろう合金を被覆したものである。そして加熱
炉中で、このブレージングシートの表面のろう合金が溶
融することにより、ろう付けを行うものである。
サ，エバポレータ，オイルクーラ又はラジエータとし
て、第４図ないし第８図に示す様な熱交換器Ａ１ないし
Ａ５が使用されている。このうち、第４図の熱交換器Ａ
１は、コンデンサであり、これは蛇行状に屈曲した管体
Ｂ１に、冷媒の入口１ａおよび出口１ｂを接続し、更に
ブレージングシートから形成された放熱用のコルゲート
フィンＣ１を組合せ、加熱炉中でろう付けして一体化し
て製造していた。上記管体Ｂ１には、その断面を第９図
に示す様に、１ないし複数個の冷媒通路４ｂが形成され
ている。又、上記ブレージングシートは、厚さが０．１
６〜０．２０ｍｍ程度のオルミニウム合金系の板材であ
り、芯材合金の表面にそれよりも融点の低い、例えばＡ
ｌ−Ｓｉ系ろう合金を被覆したものである。そして加熱
炉中で、このブレージングシートの表面のろう合金が溶
融することにより、ろう付けを行うものである。
また第５図の熱交換器Ａ２は、エバポレータであり、こ
れは上記コンデンサと同様に、管体Ｂ２とコルゲートフ
ィンＣ２とを接合し、更に管体Ｂ２に冷媒の入口２ａお
よび出口２ｂを接続したものである。第６図の熱交換器
Ａ３も、エバポレータであり、これは冷媒の通過する空
洞を備えたコアプレートＢ３を積層するとともに、コル
ゲートフィンＣ３を接合し、更にコアプレートＢ３に冷
媒の入口３ａおよび出口３ｂを接続したものである。第
７図の熱交換器Ａ４はオイルクーラであり、これは蛇行
状に屈曲した管体Ｂ１の代わりに直管Ｂ４を用いたもの
であり、その直管にコルゲートフィンＣ４および液室Ｄ
４を接合し、更に液室Ｄ４に冷媒の入口４ａおよび出口
４ｂを接続したものである。第８図の熱交換器Ａ５は、
ラジエータであり、これは上記オイルクーラと同様に、
直管Ｂ５，コルゲートフィンＣ５及び液室Ｄ５を接合
し、更に冷却水の入口５ａおよび出口５ｂを接続したも
のである。
れは上記コンデンサと同様に、管体Ｂ２とコルゲートフ
ィンＣ２とを接合し、更に管体Ｂ２に冷媒の入口２ａお
よび出口２ｂを接続したものである。第６図の熱交換器
Ａ３も、エバポレータであり、これは冷媒の通過する空
洞を備えたコアプレートＢ３を積層するとともに、コル
ゲートフィンＣ３を接合し、更にコアプレートＢ３に冷
媒の入口３ａおよび出口３ｂを接続したものである。第
７図の熱交換器Ａ４はオイルクーラであり、これは蛇行
状に屈曲した管体Ｂ１の代わりに直管Ｂ４を用いたもの
であり、その直管にコルゲートフィンＣ４および液室Ｄ
４を接合し、更に液室Ｄ４に冷媒の入口４ａおよび出口
４ｂを接続したものである。第８図の熱交換器Ａ５は、
ラジエータであり、これは上記オイルクーラと同様に、
直管Ｂ５，コルゲートフィンＣ５及び液室Ｄ５を接合
し、更に冷却水の入口５ａおよび出口５ｂを接続したも
のである。
即ち、これらの熱交換器Ａ１ないしＡ５の製造方法は、
上述した様に、コルゲートフィンＣ１ないしＣ５の材料
としてブレージングシートを採用し、各部材を組み付け
た後に、加熱炉に入れて加熱し、ブレージングシートの
表面の被覆合金を溶融することにより、他の部材とのろ
う付けを行って、一体化するものであった。
上述した様に、コルゲートフィンＣ１ないしＣ５の材料
としてブレージングシートを採用し、各部材を組み付け
た後に、加熱炉に入れて加熱し、ブレージングシートの
表面の被覆合金を溶融することにより、他の部材とのろ
う付けを行って、一体化するものであった。
そして一体化した熱交換器Ａ１ないしＡ５に、スプレー
で塗料を吹き付け、乾燥して、完成させていた。
で塗料を吹き付け、乾燥して、完成させていた。
［発明が解決しようとする問題点］ しかしながら、上記熱交換器Ａ１ないしＡ５の製造にお
いて、重量の軽減、材料及び製造コストの低減を図る目
的で、コルゲートフィンＣ１，Ｃ２，Ｃ３として薄肉の
ブレージングシートを使用すると、例えば第１０図の拡
大断面図で示すように、フィレットＥ６を形成して、コ
ルゲートフィンＣ６を管体Ｂ６にろう付けするときに、
ブレージングシート表面に被覆されているＡｌ−Ｓｉ系
ろう合金によって芯材合金が浸蝕され、コルゲートフィ
ンＣ６が図示のように座屈してしまうという致命的な欠
陥がある。即ち、コルゲートフィンＣ６の材料としての
ブレージングシートの薄肉化の試みは、おのずから制限
があった。更に、このブレージングシートを用いる方法
では、表面の塗装のために、ろう付けして一体化した
後、スプレーにて塗装する工程が必要であり、作業工程
が複雑になるという問題点があった。
いて、重量の軽減、材料及び製造コストの低減を図る目
的で、コルゲートフィンＣ１，Ｃ２，Ｃ３として薄肉の
ブレージングシートを使用すると、例えば第１０図の拡
大断面図で示すように、フィレットＥ６を形成して、コ
ルゲートフィンＣ６を管体Ｂ６にろう付けするときに、
ブレージングシート表面に被覆されているＡｌ−Ｓｉ系
ろう合金によって芯材合金が浸蝕され、コルゲートフィ
ンＣ６が図示のように座屈してしまうという致命的な欠
陥がある。即ち、コルゲートフィンＣ６の材料としての
ブレージングシートの薄肉化の試みは、おのずから制限
があった。更に、このブレージングシートを用いる方法
では、表面の塗装のために、ろう付けして一体化した
後、スプレーにて塗装する工程が必要であり、作業工程
が複雑になるという問題点があった。
［問題点を解決するための手段］ 本発明はコルゲートフィンと、冷媒通路を備えた管体又
は冷媒通路となる空洞を備えたコアプレートとを組合
せ、両者をろう付け一体化する方法に代わり、顔料を含
ませた熱硬化性の接着剤を用いて一体化することによつ
て、問題点を解決するものである。
は冷媒通路となる空洞を備えたコアプレートとを組合
せ、両者をろう付け一体化する方法に代わり、顔料を含
ませた熱硬化性の接着剤を用いて一体化することによつ
て、問題点を解決するものである。
即ち、本発明は、 熱交換器を製造するに当たり、 冷媒通路を有する管体又は冷媒通路となる空洞を備えた
コアプレートと、これら管体又はコアプレートの表面に
設けられるコルゲートフィンと、 から構成される熱交換器コアを、その組み付け前又は組
み付け後に溶剤脱脂する工程、 上記組み付けられた熱交換器コア全体に、スプレー法に
て、顔料：溶剤：接着剤＝２〜１０％：６０〜９０％：
５〜３０％からなる低粘度液状接着剤を塗布した後、高
圧エアを吹き付けて、過剰な接着剤を除去する工程、 および上記工程で形成した熱交換器コアを硬化炉に入れ
接着部における上記接着剤を硬化させるとともに、顔料
を焼付する工程、 を施すことを特徴とする熱交換器の製造方法を要旨とす
る。
コアプレートと、これら管体又はコアプレートの表面に
設けられるコルゲートフィンと、 から構成される熱交換器コアを、その組み付け前又は組
み付け後に溶剤脱脂する工程、 上記組み付けられた熱交換器コア全体に、スプレー法に
て、顔料：溶剤：接着剤＝２〜１０％：６０〜９０％：
５〜３０％からなる低粘度液状接着剤を塗布した後、高
圧エアを吹き付けて、過剰な接着剤を除去する工程、 および上記工程で形成した熱交換器コアを硬化炉に入れ
接着部における上記接着剤を硬化させるとともに、顔料
を焼付する工程、 を施すことを特徴とする熱交換器の製造方法を要旨とす
る。
ここで、接着剤組成が、顔料：溶剤：接着剤＝２〜１０
％：６０〜９０％：５〜３０％の範囲であると、良好な
接着を行なうことができるとともに、優れた塗装被膜を
形成することができる。また、上記塗布した接着剤の厚
さが５〜４０ミクロンであることが望ましい。これは厚
さがこの範囲であれば、熱交換性能を損なうことなく、
かつ熱交換器の表面を十分に保護する顔料の層を、焼き
付けによって形成できるからである。
％：６０〜９０％：５〜３０％の範囲であると、良好な
接着を行なうことができるとともに、優れた塗装被膜を
形成することができる。また、上記塗布した接着剤の厚
さが５〜４０ミクロンであることが望ましい。これは厚
さがこの範囲であれば、熱交換性能を損なうことなく、
かつ熱交換器の表面を十分に保護する顔料の層を、焼き
付けによって形成できるからである。
上記管体としては蛇行状に屈曲したものや直管が使用さ
れ、管体又はコアプレートの出入口に取り付けられる連
結部材としては、ユニオンやパイプ等が使用される。ま
た上記管体、コアプレート又はコルゲートフィンの材質
は、アルミニウム又はその合金を適用できる。
れ、管体又はコアプレートの出入口に取り付けられる連
結部材としては、ユニオンやパイプ等が使用される。ま
た上記管体、コアプレート又はコルゲートフィンの材質
は、アルミニウム又はその合金を適用できる。
更に、上記接着剤は、粒径２０〜２００ミクロンのＡｌ
−Ｚｎ系合金，Ｃｕ，Ａｇ又はその合金の粉粒体を、３
〜６０％含有することが望ましい。これは上記粉粒体に
よって、接着が一層強固になるとともに、接着部におけ
る陰極防蝕効果が得られ、更に、管体又はコアプレート
とコルゲートフィンとの接触熱抵抗を著しく低減させ
て、良好な熱伝導性を与えるからである。
−Ｚｎ系合金，Ｃｕ，Ａｇ又はその合金の粉粒体を、３
〜６０％含有することが望ましい。これは上記粉粒体に
よって、接着が一層強固になるとともに、接着部におけ
る陰極防蝕効果が得られ、更に、管体又はコアプレート
とコルゲートフィンとの接触熱抵抗を著しく低減させ
て、良好な熱伝導性を与えるからである。
その上、上記接着剤としては、例えばエポキシ系ナイロ
ン−変性エポキシ系，ナイロン系，ナイロン−エポキシ
系，アクリル系，ニトリル−ゴム系，アクリル−エポキ
シ系等の熱硬化性を有する接着剤を用いることができ
る。
ン−変性エポキシ系，ナイロン系，ナイロン−エポキシ
系，アクリル系，ニトリル−ゴム系，アクリル−エポキ
シ系等の熱硬化性を有する接着剤を用いることができ
る。
尚、上記コルゲートフィンの素材としては、Ａｌ−Ｍｎ
−Ｃｕ系，Ａｌ−Ｍｎ−Ｚｎ系，Ａｌ−Ｍｎ−Ｚｎ−Ｓ
ｎ系，Ａｌ−Ｍｎ−Ｚｎ−Ｃｒ−Ｚｒ系，Ａｌ−Ｍｎ−
Ｓｎ系，Ａｌ−Ｍｎ−Ｚｎ−Ｉｎ系又はＡｌ−Ｍｇ系合
金等を適用できる。
−Ｃｕ系，Ａｌ−Ｍｎ−Ｚｎ系，Ａｌ−Ｍｎ−Ｚｎ−Ｓ
ｎ系，Ａｌ−Ｍｎ−Ｚｎ−Ｃｒ−Ｚｒ系，Ａｌ−Ｍｎ−
Ｓｎ系，Ａｌ−Ｍｎ−Ｚｎ−Ｉｎ系又はＡｌ−Ｍｇ系合
金等を適用できる。
［作用］ 本発明の熱交換器の製造方法における最初の工程では、
冷媒通路を有する管体又は冷媒通路となる空洞を備えた
コアプレートと、これら管体又はコアプレートの表面に
設けられるコルゲートフィンと、から構成される熱交換
器コアを、その部品の組み付け前、又は組み付け後に溶
剤脱脂するので、部品加工時に付着した加工油を除去す
る作用があり、後述する接着剤による接着強度を高める
作用がある。
冷媒通路を有する管体又は冷媒通路となる空洞を備えた
コアプレートと、これら管体又はコアプレートの表面に
設けられるコルゲートフィンと、から構成される熱交換
器コアを、その部品の組み付け前、又は組み付け後に溶
剤脱脂するので、部品加工時に付着した加工油を除去す
る作用があり、後述する接着剤による接着強度を高める
作用がある。
次の工程では、上記組み付けられた熱交換器コアの全体
に、スプレー法にて、顔料を所定の割合で含んだ低粘度
液状接着剤を塗布するので、容易に接着剤を塗布でき
る。そして、接着剤を塗布した後に、高圧エアを吹き付
けるので、容易に付着した余分の接着剤を除去でき、コ
ルゲートフィンの目づまりやコルゲートフィンに過剰の
接着剤が付着することを防止する。それによって、熱交
換器の性能の低下を防ぐ作用がある。
に、スプレー法にて、顔料を所定の割合で含んだ低粘度
液状接着剤を塗布するので、容易に接着剤を塗布でき
る。そして、接着剤を塗布した後に、高圧エアを吹き付
けるので、容易に付着した余分の接着剤を除去でき、コ
ルゲートフィンの目づまりやコルゲートフィンに過剰の
接着剤が付着することを防止する。それによって、熱交
換器の性能の低下を防ぐ作用がある。
次の工程では、熱交換器コアを硬化炉に入れて加熱する
ことにより、接着剤を硬化させて熱交換器の各部材どう
しを接合するとともに、顔料の焼付けを同時に行う作用
がある。
ことにより、接着剤を硬化させて熱交換器の各部材どう
しを接合するとともに、顔料の焼付けを同時に行う作用
がある。
上記各工程を行うことにより、接着剤を硬化させるとと
もに、顔料の焼付けを同時に行うので、塗料の吹き付
け、並びに乾燥の工程を省略でき、非常に容易に、熱交
換器を製造することができる。
もに、顔料の焼付けを同時に行うので、塗料の吹き付
け、並びに乾燥の工程を省略でき、非常に容易に、熱交
換器を製造することができる。
又、コルゲートフィンの素材としてブレージングシート
を用いることなく、熱交換器の製造を行うことができる
ので、コルゲートフィンを非常に薄肉にすることができ
る。
を用いることなく、熱交換器の製造を行うことができる
ので、コルゲートフィンを非常に薄肉にすることができ
る。
［実施例］ 以下本発明の一実施例を図面に従って説明する。
第１図は本発明の方法による熱交換器（コンデンサ）の
製造工程を示す説明図である。
製造工程を示す説明図である。
（ａ）部品製造工程 まず複数個（１個でもよい）の冷媒通路２を備えた偏平
な管体４が公知の形成手段によって屈曲され、蛇行状に
形成される。この管体４の材料としては、純アルミ系、
Ａｌ−Ｍｎ系，Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系又はＡｌ−Ｃｕ系合
金等が用いられる。次にアルミニウム薄肉シートの元コ
イル６より繰り出されたコイル材料から、公知のロール
成形あるいはプレス成形手段により波形に屈曲したコル
ゲートフィン８が成形される。このアルミニウム薄肉シ
ートとしては厚みが例えば０．０３〜０．１３ｍｍのア
ルミニウム合金裸材が挙げられる。
な管体４が公知の形成手段によって屈曲され、蛇行状に
形成される。この管体４の材料としては、純アルミ系、
Ａｌ−Ｍｎ系，Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系又はＡｌ−Ｃｕ系合
金等が用いられる。次にアルミニウム薄肉シートの元コ
イル６より繰り出されたコイル材料から、公知のロール
成形あるいはプレス成形手段により波形に屈曲したコル
ゲートフィン８が成形される。このアルミニウム薄肉シ
ートとしては厚みが例えば０．０３〜０．１３ｍｍのア
ルミニウム合金裸材が挙げられる。
（ｂ）組み付け工程 次に、管体４及びコルゲートフィン８は、組み付け用治
具１２で熱交換器コア１４の形状にセットされる。
具１２で熱交換器コア１４の形状にセットされる。
（ｃ）脱脂工程 次に、組み付けられた熱交換器コア１４の溶剤脱脂処理
が行われる。この溶剤脱脂処理は、部品の加工時に付着
した加工油を除去するためのものであり、これによっ
て、後述する接着剤による接着強度を一層高めるもので
ある。この処理に用いられる溶剤脱脂処理液Ｌとして
は、一般に工業的に使用されている処理液、例えば、1.
1.1−トリクロロエタン，トリクロロエチレン，バーク
ロルエチレン，トリクロロトリフルオロエタン等が用い
られる。脱脂処理の方法としては、蒸気槽１５中に設け
られた透孔１６ａを有する棚１６に熱交換器コア１４を
配置し、脱脂処理液を加熱して、その蒸気によって脱脂
するベーパー脱脂が用いられるが、他の方法として、処
理液に直接浸す温液浸漬を行ってもよい。
が行われる。この溶剤脱脂処理は、部品の加工時に付着
した加工油を除去するためのものであり、これによっ
て、後述する接着剤による接着強度を一層高めるもので
ある。この処理に用いられる溶剤脱脂処理液Ｌとして
は、一般に工業的に使用されている処理液、例えば、1.
1.1−トリクロロエタン，トリクロロエチレン，バーク
ロルエチレン，トリクロロトリフルオロエタン等が用い
られる。脱脂処理の方法としては、蒸気槽１５中に設け
られた透孔１６ａを有する棚１６に熱交換器コア１４を
配置し、脱脂処理液を加熱して、その蒸気によって脱脂
するベーパー脱脂が用いられるが、他の方法として、処
理液に直接浸す温液浸漬を行ってもよい。
（ｄ）接着剤塗布工程 次に、溶剤脱脂した熱交換器コア１４の全体に、高圧ス
プレー法によって、溶剤で希釈した黒色顔料を含む低粘
度の接着剤を、均一に塗布する。上記顔料としては、例
えばカーボンブラックが用いられ、この顔料の溶剤とし
ては、例えばジアセトンアルコールが用いられる。そし
て、上記顔料，溶剤及び接着剤の成分比としては、各々
２〜１０％，６０〜９０％，５〜３０％の範囲、好まし
くは各々３〜５％，８０〜８５％，１０〜１５％の範囲
であれば好適である。また塗布した接着剤の厚さは５〜
４０ミクロンであり、好ましくは１５〜３０ミクロンで
ある。
プレー法によって、溶剤で希釈した黒色顔料を含む低粘
度の接着剤を、均一に塗布する。上記顔料としては、例
えばカーボンブラックが用いられ、この顔料の溶剤とし
ては、例えばジアセトンアルコールが用いられる。そし
て、上記顔料，溶剤及び接着剤の成分比としては、各々
２〜１０％，６０〜９０％，５〜３０％の範囲、好まし
くは各々３〜５％，８０〜８５％，１０〜１５％の範囲
であれば好適である。また塗布した接着剤の厚さは５〜
４０ミクロンであり、好ましくは１５〜３０ミクロンで
ある。
そして次に、圧縮空気を吹き付けて余分な接着剤を除去
する。
する。
この接着剤の種類としては、例えばエポキシ系，ナイロ
ン−変性エポキシ系，ナイロン系，ナイロン−エポキシ
系，アクリル系，ニトリル−ゴム系，アクリル−エポキ
シ系等の熱硬化性を有する接着剤が用いられる。尚、こ
の接着剤中に、Ａｌ−Ｚｎ系合金（例えば、米国アルミ
ニウム協会規格Ａ．Ａ．７０７２合金）又はＣｕ，Ａｇ
及びその合金よりなる粒状体を含有させると、接着強度
が高められるとともに、接着部１９における陰極防蝕効
果が得られ、更に、管体４とコルゲートフィン８との接
触熱抵抗を著しく低減させて、良好な熱伝導性が得られ
る。特に、その粒状体の粒径が２０〜２００ミクロン、
好ましくは５０〜１００ミクロンのものを３〜６０％、
好ましくは１０〜５０％含有させた場合には、上記接着
強度、陰極防蝕効果及び熱伝導性がともに優れた熱交換
器が得られる。
ン−変性エポキシ系，ナイロン系，ナイロン−エポキシ
系，アクリル系，ニトリル−ゴム系，アクリル−エポキ
シ系等の熱硬化性を有する接着剤が用いられる。尚、こ
の接着剤中に、Ａｌ−Ｚｎ系合金（例えば、米国アルミ
ニウム協会規格Ａ．Ａ．７０７２合金）又はＣｕ，Ａｇ
及びその合金よりなる粒状体を含有させると、接着強度
が高められるとともに、接着部１９における陰極防蝕効
果が得られ、更に、管体４とコルゲートフィン８との接
触熱抵抗を著しく低減させて、良好な熱伝導性が得られ
る。特に、その粒状体の粒径が２０〜２００ミクロン、
好ましくは５０〜１００ミクロンのものを３〜６０％、
好ましくは１０〜５０％含有させた場合には、上記接着
強度、陰極防蝕効果及び熱伝導性がともに優れた熱交換
器が得られる。
（ｅ）連結部材接続工程 次に、他の部材との連結部材として、ユニオン２０を管
体４に嵌合し、シリンジ２２内の接着剤を継手部２４に
注入する。尚、上記ユニオン２０の取り付け方法として
は、管体４の成形に引き続いて、アルゴン溶接，トーチ
ろう付け又は接着剤によつて接合してもよい。
体４に嵌合し、シリンジ２２内の接着剤を継手部２４に
注入する。尚、上記ユニオン２０の取り付け方法として
は、管体４の成形に引き続いて、アルゴン溶接，トーチ
ろう付け又は接着剤によつて接合してもよい。
（ｆ）加熱工程 次に、この様にして形成した熱交換器コア１４を、トレ
イ２６に載せ、硬化炉２８中を走行するベルトコンベア
３０上に載置し、用いた接着剤の種類に応じて、８０〜
２００℃の温度雰囲気で加熱することによって、接着剤
を硬化させ、管体４とコルゲートフィン８と及び管体４
とユニオン２０とを一体化する。このときに、接着剤に
含まれている黒色顔料が焼き付けられるので、その後の
塗装及び乾燥の工程の必要がなくり、工程が少なくて済
み、製造コストが大幅に低減できる。
イ２６に載せ、硬化炉２８中を走行するベルトコンベア
３０上に載置し、用いた接着剤の種類に応じて、８０〜
２００℃の温度雰囲気で加熱することによって、接着剤
を硬化させ、管体４とコルゲートフィン８と及び管体４
とユニオン２０とを一体化する。このときに、接着剤に
含まれている黒色顔料が焼き付けられるので、その後の
塗装及び乾燥の工程の必要がなくり、工程が少なくて済
み、製造コストが大幅に低減できる。
尚、上記コルゲートフィン８の形状としては、例えば第
２図の部分拡大図で示す様に、通常成形可能な各種のタ
イプが適用される。この中には、例えば第２図（ａ）に
示す様に、Ｕ字状のコルゲートフィン８ａと管体４ａと
の接着部分を、フィレット３４ａで囲むものもあるが、
第２図（ｂ）に示す様に、Ｕ字状のコルゲートフィン８
ｂの頂点を平らにし，その平らな面８ｂｂと管体４ｂと
を密接して、その接着部分をフィレット３４ｂで囲むも
のや、第２図（ｃ）に示す様に、コルゲートフィン８ｃ
の平らな面８ｃｃと管体４ｃとを密接し、その接着部分
をフィレット３４ｃで囲むような屈曲形状ものが接着強
度を確保する上から、また熱交換性能の上からも好まし
い。
２図の部分拡大図で示す様に、通常成形可能な各種のタ
イプが適用される。この中には、例えば第２図（ａ）に
示す様に、Ｕ字状のコルゲートフィン８ａと管体４ａと
の接着部分を、フィレット３４ａで囲むものもあるが、
第２図（ｂ）に示す様に、Ｕ字状のコルゲートフィン８
ｂの頂点を平らにし，その平らな面８ｂｂと管体４ｂと
を密接して、その接着部分をフィレット３４ｂで囲むも
のや、第２図（ｃ）に示す様に、コルゲートフィン８ｃ
の平らな面８ｃｃと管体４ｃとを密接し、その接着部分
をフィレット３４ｃで囲むような屈曲形状ものが接着強
度を確保する上から、また熱交換性能の上からも好まし
い。
第３図は、本発明の方法による積層タイプの熱交換器の
製造工程の実施例を示す説明図である。
製造工程の実施例を示す説明図である。
（ａ）部品製造工程 まず、０．３〜１．０ｍｍのやや厚手のアルミニウムシ
ートの元コイル４０より、冷媒通路となる空洞４２及び
上下の連通口４４ａ，４４ｂを備えたコアプレート４
６、冷媒導入口４８ａおよび冷媒導出口４８ｂを備えた
端板４８とが公知の方法（プレス加工）によって成形さ
れる。また第１の実施例と同様にして、コルゲートフィ
ン５０が成形される。
ートの元コイル４０より、冷媒通路となる空洞４２及び
上下の連通口４４ａ，４４ｂを備えたコアプレート４
６、冷媒導入口４８ａおよび冷媒導出口４８ｂを備えた
端板４８とが公知の方法（プレス加工）によって成形さ
れる。また第１の実施例と同様にして、コルゲートフィ
ン５０が成形される。
（ｂ）脱脂工程 次に、成形した各部材を、第１の実施例と同様な脱脂処
理剤を入れた液槽５２に入れ、温液脱脂を行う。
理剤を入れた液槽５２に入れ、温液脱脂を行う。
（ｃ）接着剤塗布工程 次に、コアプレート４６や端板４８が互いに接する面に
接着剤を塗布した後に、組み付け用治具５４を用いて、
コルゲートフィン５０、コアプレート４６及び端板４８
を組み付ける。以下、第１の実施例の場合と同様にし
て、スプレー法にて黒色顔料を含んだ接着剤を吹き付け
た後に、高圧エアを吹き付けて余分の接着剤を除去す
る。
接着剤を塗布した後に、組み付け用治具５４を用いて、
コルゲートフィン５０、コアプレート４６及び端板４８
を組み付ける。以下、第１の実施例の場合と同様にし
て、スプレー法にて黒色顔料を含んだ接着剤を吹き付け
た後に、高圧エアを吹き付けて余分の接着剤を除去す
る。
（ｄ）連結部材接続工程 次に、パイプ等の連結部材６０を嵌合し、嵌合部６１に
接着剤を注入する。
接着剤を注入する。
（ｅ）加熱工程 次に、この熱交換器コア５６を硬化炉６２にいれ、接着
剤を硬化させるとともに、顔料の焼付けを行い熱交換器
を完成する。次に、第１実施例の熱交換器（自動車用コ
ンデンサ）の実験例について説明する。
剤を硬化させるとともに、顔料の焼付けを行い熱交換器
を完成する。次に、第１実施例の熱交換器（自動車用コ
ンデンサ）の実験例について説明する。
（実験例） 実験では、顔料，溶剤，接着剤の割合を変えて、熱交換
器の製造を行ない、その際の接着状態及び着色状態を調
べた。その実験条件を下記表１にその結果を下記表２に
記す。
器の製造を行ない、その際の接着状態及び着色状態を調
べた。その実験条件を下記表１にその結果を下記表２に
記す。
この様に、本実施例のものは、顔料を所定範囲含有する
接着剤を使用することによって、良好な黒色焼付塗膜が
得られた。それに対して、比較例のものは、塗膜が形成
できなかったり、或は好適な塗膜が得られないという問
題がある。
接着剤を使用することによって、良好な黒色焼付塗膜が
得られた。それに対して、比較例のものは、塗膜が形成
できなかったり、或は好適な塗膜が得られないという問
題がある。
上記第１及び第２実施例に示す様にして、熱交換器を製
造することにより、次のような効果がある。
造することにより、次のような効果がある。
接着剤を硬化させて、熱交換器コア１４，５６の接合
を行なうとともに、同時に顔料の焼付けを行うことがで
きるので、別工程でのスプレー塗装及び乾燥の工程が省
略でき、作業工程を減らすことができる。その結果、製
造コストが、大幅に低減できる。
を行なうとともに、同時に顔料の焼付けを行うことがで
きるので、別工程でのスプレー塗装及び乾燥の工程が省
略でき、作業工程を減らすことができる。その結果、製
造コストが、大幅に低減できる。
接着剤塗布がスプレー法であるために、均一に、しか
も短時間で処理できる、それによって、製造コストの低
減を図ることができる。
も短時間で処理できる、それによって、製造コストの低
減を図ることができる。
接着剤塗布の後に、高圧エアを吹き付けることによっ
て、容易に過剰な接着剤を除去することができ、それに
よってコルゲートフィン８，５０の目づまりを防止でき
るので、熱交換性能の低下を防ぐことができる。
て、容易に過剰な接着剤を除去することができ、それに
よってコルゲートフィン８，５０の目づまりを防止でき
るので、熱交換性能の低下を防ぐことができる。
ユニオン等の連結部材２０，６０の接合を、管体４又
はコアプレート４６とコルゲートフィン８，５０との接
合時に、硬化炉２８，６２で同時にできるので、製造が
容易になる。
はコアプレート４６とコルゲートフィン８，５０との接
合時に、硬化炉２８，６２で同時にできるので、製造が
容易になる。
コルゲートフィン８，５０の材料として、非ブレージ
ングシートを適用できるため、コルゲートフィン８，５
０がろう合金によって浸蝕されることがなく、従って、
コルゲートフィン８，５０を非常に薄肉にしても、コル
ゲートフィンの座屈が生じないので、熱交換器の軽量化
が可能である。
ングシートを適用できるため、コルゲートフィン８，５
０がろう合金によって浸蝕されることがなく、従って、
コルゲートフィン８，５０を非常に薄肉にしても、コル
ゲートフィンの座屈が生じないので、熱交換器の軽量化
が可能である。
更に、コルゲートフィン８，５０の材料としては、従
来ろう合金による浸蝕のために用いられなかったＡｌ−
Ｍｎ−Ｃｕ系，Ａｌ−Ｍｎ−Ｚｎ系，Ａｌ−Ｍｎ−Ｚｎ
−Ｓｎ系，Ａｌ−Ｍｎ−Ｚｎ−Ｃｒ−Ｚｒ系，Ａｌ−Ｍ
ｎ−Ｓｎ系，Ａｌ−Ｍｎ−Ｚｎ−Ｉｎ系又はＡｌ−Ｍｇ
系合金等の高強度かつ高耐蝕性を有する薄肉コイルを用
いることができ、これらを使用することにより、重量の
軽量化や材料コストの大幅な節減が実現できる。
来ろう合金による浸蝕のために用いられなかったＡｌ−
Ｍｎ−Ｃｕ系，Ａｌ−Ｍｎ−Ｚｎ系，Ａｌ−Ｍｎ−Ｚｎ
−Ｓｎ系，Ａｌ−Ｍｎ−Ｚｎ−Ｃｒ−Ｚｒ系，Ａｌ−Ｍ
ｎ−Ｓｎ系，Ａｌ−Ｍｎ−Ｚｎ−Ｉｎ系又はＡｌ−Ｍｇ
系合金等の高強度かつ高耐蝕性を有する薄肉コイルを用
いることができ、これらを使用することにより、重量の
軽量化や材料コストの大幅な節減が実現できる。
高温加熱（６００℃）するろう付けに比べて、短時間
の低温加熱（８０〜２００℃）でよいために、電力が少
なくて済み、製造コストの大幅低減が可能である。
の低温加熱（８０〜２００℃）でよいために、電力が少
なくて済み、製造コストの大幅低減が可能である。
コルゲートフィン８，５０材も含めて、適用するアル
ミニウム材がアルミニウムの軟化温度（通常３６０℃）
以下で処理できるため、初期の加工硬化強度が維持で
き、よって、製品としての剛性や強度が高い。
ミニウム材がアルミニウムの軟化温度（通常３６０℃）
以下で処理できるため、初期の加工硬化強度が維持で
き、よって、製品としての剛性や強度が高い。
製造設備が簡易であり、特殊な技術を必要としないの
で、製造が容易である。
で、製造が容易である。
ブレージングシート８，５０の様な高価な材料を使用
する必要がなく、材料コストの低減が可能である。
する必要がなく、材料コストの低減が可能である。
［発明の効果］ 以上説明したように、本発明によれば、顔料を上述した
範囲で含む接着剤を使用しているので、塗装及び乾燥の
工程が省略でき、製造工程が少なくて済むという顕著な
効果を奏する。また、更に、接着剤塗布がスプレー法で
あるために、均一に、しかも短時間で処理できる。それ
によって、製造コストの大幅低減が可能である。又、コ
ルゲートフィンを非常に薄肉にすることができるので、
熱交換器の軽量化が可能である。更に、高温加熱するろ
う付けに比べて、接着剤の硬化は、短時間の低温加熱で
よいために、製品としての剛性や強度が高くなるという
利点があり、温度をそれほど上げる必要もないので、電
力が少なくて済み、製造コストの大幅低減が可能であ
る。その上、ブレージングシートの様な高価な材料を使
用する必要がないので、材料コストの低減が可能であ
り、製造設備及び技術の面からも製造が容易である。
範囲で含む接着剤を使用しているので、塗装及び乾燥の
工程が省略でき、製造工程が少なくて済むという顕著な
効果を奏する。また、更に、接着剤塗布がスプレー法で
あるために、均一に、しかも短時間で処理できる。それ
によって、製造コストの大幅低減が可能である。又、コ
ルゲートフィンを非常に薄肉にすることができるので、
熱交換器の軽量化が可能である。更に、高温加熱するろ
う付けに比べて、接着剤の硬化は、短時間の低温加熱で
よいために、製品としての剛性や強度が高くなるという
利点があり、温度をそれほど上げる必要もないので、電
力が少なくて済み、製造コストの大幅低減が可能であ
る。その上、ブレージングシートの様な高価な材料を使
用する必要がないので、材料コストの低減が可能であ
り、製造設備及び技術の面からも製造が容易である。
第１図は本実施例の熱交換器の製造工程を示す説明図、
第２図は管体とコルゲートフィンの接合状態を示す断面
図、第３図はコアプレートを用いた熱交換器の製造工程
を示す説明図、第４図ないし第８図は従来例の説明図、
第９図は管体の断面図、第１０図は従来例の問題点を示
す説明図である。 ４……管体 ８，５０……コルゲートフィン １４，５６……熱交換器コア ２０……ユニオン ２８，６２……硬化炉 ４６……コアプレート
第２図は管体とコルゲートフィンの接合状態を示す断面
図、第３図はコアプレートを用いた熱交換器の製造工程
を示す説明図、第４図ないし第８図は従来例の説明図、
第９図は管体の断面図、第１０図は従来例の問題点を示
す説明図である。 ４……管体 ８，５０……コルゲートフィン １４，５６……熱交換器コア ２０……ユニオン ２８，６２……硬化炉 ４６……コアプレート
Claims (1)
- 【請求項１】熱交換器を製造するに当たり、 冷媒通路を有する管体又は冷媒通路となる空洞を備えた
コアプレートと、これら管体又はコアプレートの表面に
設けられるコルゲートフィンと、 から構成される熱交換器コアを、その組み付け前又は組
み付け後に溶剤脱脂する工程、 上記組み付けられた熱交換器コア全体に、スプレー法に
て、顔料：溶剤：接着剤＝２〜１０％：６０〜９０％：
５〜３０％からなる低粘度液状接着剤を塗布した後、高
圧エアを吹き付けて、過剰な接着剤を除去する工程、 および上記工程で形成した熱交換器コアを硬化炉に入れ
接着部における上記接着剤を硬化させるとともに、顔料
を焼付けする工程、 を施すことを特徴とする熱交換器の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62216246A JPH0612219B2 (ja) | 1987-08-28 | 1987-08-28 | 熱交換器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62216246A JPH0612219B2 (ja) | 1987-08-28 | 1987-08-28 | 熱交換器の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6458990A JPS6458990A (en) | 1989-03-06 |
| JPH0612219B2 true JPH0612219B2 (ja) | 1994-02-16 |
Family
ID=16685564
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62216246A Expired - Lifetime JPH0612219B2 (ja) | 1987-08-28 | 1987-08-28 | 熱交換器の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0612219B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011228430A (ja) * | 2010-04-19 | 2011-11-10 | Toyota Motor Corp | 半導体モジュール冷却装置 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5601531A (en) * | 1995-02-16 | 1997-02-11 | Medela, Incorporated | Breast pump assembly and method of using same |
| DE102005030420A1 (de) | 2005-06-30 | 2007-01-11 | Daimlerchrysler Ag | Hybridgetriebe |
| US20100178157A1 (en) * | 2007-05-31 | 2010-07-15 | Mitsubishi Electric Corporation | Heat exchange element, manufacturing method thereof, and heat exchange ventilator |
| JP5420853B2 (ja) * | 2007-06-29 | 2014-02-19 | 株式会社Ｕａｃｊ | 熱交換器の熱交換部ユニット |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52140053A (en) * | 1976-05-18 | 1977-11-22 | Nippon Denso Co Ltd | Manufacturing method of heat exchanger |
| JPS6141777A (ja) * | 1984-08-06 | 1986-02-28 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | 熱交換器の製造方法 |
-
1987
- 1987-08-28 JP JP62216246A patent/JPH0612219B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011228430A (ja) * | 2010-04-19 | 2011-11-10 | Toyota Motor Corp | 半導体モジュール冷却装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6458990A (en) | 1989-03-06 |
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