JPH06125717A - 顆粒状食品の製造方法 - Google Patents
顆粒状食品の製造方法Info
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- JPH06125717A JPH06125717A JP4283204A JP28320492A JPH06125717A JP H06125717 A JPH06125717 A JP H06125717A JP 4283204 A JP4283204 A JP 4283204A JP 28320492 A JP28320492 A JP 28320492A JP H06125717 A JPH06125717 A JP H06125717A
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Classifications
-
- A—HUMAN NECESSITIES
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- A23P—SHAPING OR WORKING OF FOODSTUFFS, NOT FULLY COVERED BY A SINGLE OTHER SUBCLASS
- A23P10/00—Shaping or working of foodstuffs characterised by the products
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-
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 水を添加しない乾式造粒方法であって、造粒
後に整粒工程が不要であり、かつ適度の粒子強度の顆粒
状食品を効率よく製造することができる方法を提供する
ことを目的とする。 【構成】 被造粒物を水を添加することなく上昇融点４
０〜５５℃の油脂と共に加熱・混合した後、押出し造粒
し、その後急速冷却することを特徴とする顆粒状食品の
製造方法。
後に整粒工程が不要であり、かつ適度の粒子強度の顆粒
状食品を効率よく製造することができる方法を提供する
ことを目的とする。 【構成】 被造粒物を水を添加することなく上昇融点４
０〜５５℃の油脂と共に加熱・混合した後、押出し造粒
し、その後急速冷却することを特徴とする顆粒状食品の
製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】食品素材や食品組成物などの食
品、例えば、カレー、シチュー、スープ、ソース、各種
調味料、各種香辛料等の顆粒化方法に関するものであ
る。
品、例えば、カレー、シチュー、スープ、ソース、各種
調味料、各種香辛料等の顆粒化方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】水を使用せずに食品を造粒する方法は、
特開昭５８−１１６６５２号公報や特開昭５９−６６８
４８号公報等に開示されている。前者には、油脂の酸化
を顕著に抑制し長期に亘る常温保存を可能とした新しい
油脂含有顆粒調味料の製造方法として、上昇融点が約３
０〜４５℃、好ましくは約３５〜３８℃の固形油脂の加
温溶解液と好ましくは加温された混合粉末調味料とを攪
拌して混和し、次いで約１０〜１５℃に冷却して油脂分
を固化した後擂砕等の手段により顆粒化する方法が開示
されている。後者には、新規な乾式造粒法として、被造
粒粉末素材を上昇融点４０〜１３０℃のバインダー粉末
と粉体混合した後、バインダー粉末の上昇融点以上に加
熱し、その後加熱した処理混合物をバインダーの上昇融
点以下に冷却する方法が開示されている。
特開昭５８−１１６６５２号公報や特開昭５９−６６８
４８号公報等に開示されている。前者には、油脂の酸化
を顕著に抑制し長期に亘る常温保存を可能とした新しい
油脂含有顆粒調味料の製造方法として、上昇融点が約３
０〜４５℃、好ましくは約３５〜３８℃の固形油脂の加
温溶解液と好ましくは加温された混合粉末調味料とを攪
拌して混和し、次いで約１０〜１５℃に冷却して油脂分
を固化した後擂砕等の手段により顆粒化する方法が開示
されている。後者には、新規な乾式造粒法として、被造
粒粉末素材を上昇融点４０〜１３０℃のバインダー粉末
と粉体混合した後、バインダー粉末の上昇融点以上に加
熱し、その後加熱した処理混合物をバインダーの上昇融
点以下に冷却する方法が開示されている。
【０００３】しかし、上記の方法では押出し造粒によっ
て得られる顆粒よりも粒度分布が広くなり、整粒工程が
必要となる場合が多い。また、得られる顆粒は押出し造
粒によって得られる顆粒よりも弱い結着状態であるか
ら、少しの外部衝撃で顆粒状態が崩壊し易いといった問
題がある。一方、食品を押出し造粒により顆粒状に成形
する方法は、特公昭５３−４５３８０号公報に記載され
ているように、湿式法の一種であって、加水−造粒−熱
風乾燥といった工程を有しており、得られる顆粒の粒度
分布が狭く、整粒工程が不用になるものの、加水及び乾
燥工程が必要であるため、作業効率が悪く、乾燥により
香りが飛散したり風味が変質するという問題がある。
て得られる顆粒よりも粒度分布が広くなり、整粒工程が
必要となる場合が多い。また、得られる顆粒は押出し造
粒によって得られる顆粒よりも弱い結着状態であるか
ら、少しの外部衝撃で顆粒状態が崩壊し易いといった問
題がある。一方、食品を押出し造粒により顆粒状に成形
する方法は、特公昭５３−４５３８０号公報に記載され
ているように、湿式法の一種であって、加水−造粒−熱
風乾燥といった工程を有しており、得られる顆粒の粒度
分布が狭く、整粒工程が不用になるものの、加水及び乾
燥工程が必要であるため、作業効率が悪く、乾燥により
香りが飛散したり風味が変質するという問題がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、水を添加し
ない乾式造粒方法であって、造粒後に整粒工程が不要で
あり、かつ適度の粒子強度の顆粒状食品を効率よく製造
することができる方法を提供することを目的とする。
ない乾式造粒方法であって、造粒後に整粒工程が不要で
あり、かつ適度の粒子強度の顆粒状食品を効率よく製造
することができる方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、特定の上昇融
点を有する油脂と共に被造粒物を加熱・混合した後、押
出し造粒し、次いで急速冷却する方法によれば、従来の
乾式造粒方法で必要とされた造粒後の整粒工程が不要で
あり、かつ粒子強度の強い顆粒状食品を効率よく製造す
ることができるとの知見に基づいてなされたものであ
る。すなわち、本発明は、被造粒物を水を添加すること
なく上昇融点４０〜５５℃の油脂と共に加熱・混合した
後、押出し造粒し、その後急速冷却することを特徴とす
る顆粒状食品の製造方法を提供する。本発明で対象とす
る食品としては、食品素材や食品組成物などの食品、例
えば、カレー、シチュー、スープ、ソース、各種調味
料、各種香辛料等があげられる。本発明では、これらの
原料である粉状物や粒状物、特に粒径が１，０００μ以
下のものを使用するのが好ましい。又、小麦粉を用いる
食品が好ましい。
点を有する油脂と共に被造粒物を加熱・混合した後、押
出し造粒し、次いで急速冷却する方法によれば、従来の
乾式造粒方法で必要とされた造粒後の整粒工程が不要で
あり、かつ粒子強度の強い顆粒状食品を効率よく製造す
ることができるとの知見に基づいてなされたものであ
る。すなわち、本発明は、被造粒物を水を添加すること
なく上昇融点４０〜５５℃の油脂と共に加熱・混合した
後、押出し造粒し、その後急速冷却することを特徴とす
る顆粒状食品の製造方法を提供する。本発明で対象とす
る食品としては、食品素材や食品組成物などの食品、例
えば、カレー、シチュー、スープ、ソース、各種調味
料、各種香辛料等があげられる。本発明では、これらの
原料である粉状物や粒状物、特に粒径が１，０００μ以
下のものを使用するのが好ましい。又、小麦粉を用いる
食品が好ましい。
【０００６】本発明で使用する油脂としては、上昇融点
が４０〜５５℃であれば特に限定されない。上昇融点が
低すぎると得られた顆粒状食品乃至食品素材が輸送時や
夏場等のような比較的高い温度の環境下に置かれた場合
に、顆粒状態を維持できなくなる。反対に、上昇融点が
高すぎると顆粒状食品乃至食品素材を使用して得られた
食品の喫食時の食感に悪影響（舌へのザラツキや風味
等）を与えることになる。上記油脂中、上昇融点４６〜
５３℃のものが好ましい。本発明では、まず食品素材や
食品組成物などの食品である被造粒物と油脂を加熱しな
がら混合する。油脂の添加量としては、５〜１８重量
％、好ましくは7.５〜１５重量％とし、残部を被造粒物
とするのがよい。この範囲の油脂を使用すると、食品を
喫食する時にざらつきやべたつき等のない良好な食感が
得られ、又造粒し易くなるとともに比較的顆粒強度の強
いものを得ることができる。被造粒物が２種以上の粉末
原料である場合は、これらを予め粉体混合した後に油脂
と混合するのがよい。また、油脂は予め加熱して液状に
しておく方が、被造粒物と混合する作業上、有益であ
る。上記混合は、被造粒物を構成する全ての原料と油脂
とを一度に混合して行うこともできるが、先ず被造粒物
を構成する原料小麦粉を油脂と加熱しながら予備混合
し、ついで残りの原料を加えて加熱混合するのが好まし
い。
が４０〜５５℃であれば特に限定されない。上昇融点が
低すぎると得られた顆粒状食品乃至食品素材が輸送時や
夏場等のような比較的高い温度の環境下に置かれた場合
に、顆粒状態を維持できなくなる。反対に、上昇融点が
高すぎると顆粒状食品乃至食品素材を使用して得られた
食品の喫食時の食感に悪影響（舌へのザラツキや風味
等）を与えることになる。上記油脂中、上昇融点４６〜
５３℃のものが好ましい。本発明では、まず食品素材や
食品組成物などの食品である被造粒物と油脂を加熱しな
がら混合する。油脂の添加量としては、５〜１８重量
％、好ましくは7.５〜１５重量％とし、残部を被造粒物
とするのがよい。この範囲の油脂を使用すると、食品を
喫食する時にざらつきやべたつき等のない良好な食感が
得られ、又造粒し易くなるとともに比較的顆粒強度の強
いものを得ることができる。被造粒物が２種以上の粉末
原料である場合は、これらを予め粉体混合した後に油脂
と混合するのがよい。また、油脂は予め加熱して液状に
しておく方が、被造粒物と混合する作業上、有益であ
る。上記混合は、被造粒物を構成する全ての原料と油脂
とを一度に混合して行うこともできるが、先ず被造粒物
を構成する原料小麦粉を油脂と加熱しながら予備混合
し、ついで残りの原料を加えて加熱混合するのが好まし
い。
【０００７】造粒物を造る場合には、造粒性を向上させ
るために、通常、澱粉原料を多く含む例えばカレーやシ
チュー等を湿式法で造粒する場合、多量の油脂を必要と
したが、本発明によれば特定の上昇融点を油脂を使用す
ることにより造粒性を向上させることができたので、油
脂の量を従来の湿式造粒法よりも約３０％程度減少させ
ることができる。加熱条件は被造粒物の種類によって異
なってくるのが、油脂の上昇融点以上の温度で行う。ま
た加熱調理を必要とするような被造粒物が含まれている
場合は、それに合わせた加熱条件で実施すればよい。全
体の量にもよるが、一般的には、８０〜１２０℃で５〜
４０分間行うのがよい。本発明では、次いで、上記加熱
混合した被造粒物を冷却ぜずに得られた時の温度で押出
し造粒機にかけるか、又は６０℃程度、好ましくは５０
〜６０℃程度に冷却した後、押出し造粒機にかけて押出
し造粒する。ここで、例えば、加熱混合により得られた
温度１００〜１３０℃の被造粒物を５０〜６０℃程度に
冷却するのは、２軸エクストルーダーや流動層冷却装置
などの公知の方法で行うことができる。
るために、通常、澱粉原料を多く含む例えばカレーやシ
チュー等を湿式法で造粒する場合、多量の油脂を必要と
したが、本発明によれば特定の上昇融点を油脂を使用す
ることにより造粒性を向上させることができたので、油
脂の量を従来の湿式造粒法よりも約３０％程度減少させ
ることができる。加熱条件は被造粒物の種類によって異
なってくるのが、油脂の上昇融点以上の温度で行う。ま
た加熱調理を必要とするような被造粒物が含まれている
場合は、それに合わせた加熱条件で実施すればよい。全
体の量にもよるが、一般的には、８０〜１２０℃で５〜
４０分間行うのがよい。本発明では、次いで、上記加熱
混合した被造粒物を冷却ぜずに得られた時の温度で押出
し造粒機にかけるか、又は６０℃程度、好ましくは５０
〜６０℃程度に冷却した後、押出し造粒機にかけて押出
し造粒する。ここで、例えば、加熱混合により得られた
温度１００〜１３０℃の被造粒物を５０〜６０℃程度に
冷却するのは、２軸エクストルーダーや流動層冷却装置
などの公知の方法で行うことができる。
【０００８】本発明では、任意の押出し造粒機を使用す
ることができるが、生産能力や作業性等の点からダブル
スクリュータイプの押出し造粒機を使用するのが好まし
い。又、造粒機から排出される造粒物の温度が５０〜６
０℃となるように温度設定して造粒を行うのが好まし
い。本発明では、造粒機から造粒物が排出された後、造
粒物を直ちに急速冷却する。急速冷却の方法としては、
炭酸ガスや窒素ガス等のガスを吹きつけて急速冷却する
方法、流動層で冷風を吹きつけることにより冷却する方
法、ドライアイスや炭酸ガスなどにより予め冷却してあ
る床に造粒物を落下させ、この床上を移動させながら冷
却する方法などが例示される。これによって、造粒物中
の油脂は急速冷却され、その結果、油脂の白濁を防止す
ることができる。急速冷却の例としては、品温５０〜６
０℃のものを１０分間以内に、好ましくは１〜５分の間
に１０℃にまで冷却する。本発明によれば、このように
して、平均粒径0.３〜３mmの造粒食品が得られる。
ることができるが、生産能力や作業性等の点からダブル
スクリュータイプの押出し造粒機を使用するのが好まし
い。又、造粒機から排出される造粒物の温度が５０〜６
０℃となるように温度設定して造粒を行うのが好まし
い。本発明では、造粒機から造粒物が排出された後、造
粒物を直ちに急速冷却する。急速冷却の方法としては、
炭酸ガスや窒素ガス等のガスを吹きつけて急速冷却する
方法、流動層で冷風を吹きつけることにより冷却する方
法、ドライアイスや炭酸ガスなどにより予め冷却してあ
る床に造粒物を落下させ、この床上を移動させながら冷
却する方法などが例示される。これによって、造粒物中
の油脂は急速冷却され、その結果、油脂の白濁を防止す
ることができる。急速冷却の例としては、品温５０〜６
０℃のものを１０分間以内に、好ましくは１〜５分の間
に１０℃にまで冷却する。本発明によれば、このように
して、平均粒径0.３〜３mmの造粒食品が得られる。
【０００９】本発明ではさらに、このようにして得られ
た顆粒状物を集合・加温して粒径の大きな塊状物を形成
させることができる。すなわち、顆粒状物を定量ずつ容
器に入れ、該容器をほぼ油脂の上昇融点近くまで（例え
ば、油脂の上昇融点〜該融点＋２０℃の範囲）加温処理
すると、油脂の一部が溶融状態になり顆粒状同志が結着
することになる（この状態を一般的にケーキングと呼ん
でいる。）。上記加温処理は、容器の周囲に温水を通す
などの温和な加熱手段により行うのがよく、容器の内容
物を攪拌しながら行うこともできる。その後、これを油
脂の上昇融点以下、好ましくは１０〜２５℃となるよう
に冷却すると塊状物が得られる。塊状物の大きさは、容
器の容量をかえる等の方法により任意の大きさに調整す
ることができる。ここで行う冷却は、該容器の周囲に通
す温水を冷水に変更することにより容易に行うことがで
きる。
た顆粒状物を集合・加温して粒径の大きな塊状物を形成
させることができる。すなわち、顆粒状物を定量ずつ容
器に入れ、該容器をほぼ油脂の上昇融点近くまで（例え
ば、油脂の上昇融点〜該融点＋２０℃の範囲）加温処理
すると、油脂の一部が溶融状態になり顆粒状同志が結着
することになる（この状態を一般的にケーキングと呼ん
でいる。）。上記加温処理は、容器の周囲に温水を通す
などの温和な加熱手段により行うのがよく、容器の内容
物を攪拌しながら行うこともできる。その後、これを油
脂の上昇融点以下、好ましくは１０〜２５℃となるよう
に冷却すると塊状物が得られる。塊状物の大きさは、容
器の容量をかえる等の方法により任意の大きさに調整す
ることができる。ここで行う冷却は、該容器の周囲に通
す温水を冷水に変更することにより容易に行うことがで
きる。
【００１０】
【本発明の効果】本発明によれば、水を使用しないの
で、乾燥工程が不要となり、製造工程上の簡便性が図れ
る、被造粒物中の澱粉原料の量が多くなると多くの油
脂が必要となり、その結果、風味に悪影響を与えること
になるが、本発明の方法では油脂の量が少なくても造粒
することができるために、こうした問題の発生を有効に
防止することができる、急速冷却により、油脂の白濁
を防止することができ、見栄えのよい顆粒状食品乃至食
品素材を得ることができる、顆粒状物を一定量ずつ塊状
にすることによって、使用時の簡便性を向上させること
ができる。また、この塊状物は油脂の結着によるもので
あるために、結着はさほど強くなく、従って溶解性にも
優れている。本発明の方法により得られる造粒食品は、
以上のような優れた特性を有するので、輸送や保存中の
粒子のくずれを防止することができ、又本発明の方法に
より造ったシチューやカレーを熱湯などにいれると溶解
性がよく、簡易にシチューやカレーをつくることができ
る。次に本発明を実施例により説明する。
で、乾燥工程が不要となり、製造工程上の簡便性が図れ
る、被造粒物中の澱粉原料の量が多くなると多くの油
脂が必要となり、その結果、風味に悪影響を与えること
になるが、本発明の方法では油脂の量が少なくても造粒
することができるために、こうした問題の発生を有効に
防止することができる、急速冷却により、油脂の白濁
を防止することができ、見栄えのよい顆粒状食品乃至食
品素材を得ることができる、顆粒状物を一定量ずつ塊状
にすることによって、使用時の簡便性を向上させること
ができる。また、この塊状物は油脂の結着によるもので
あるために、結着はさほど強くなく、従って溶解性にも
優れている。本発明の方法により得られる造粒食品は、
以上のような優れた特性を有するので、輸送や保存中の
粒子のくずれを防止することができ、又本発明の方法に
より造ったシチューやカレーを熱湯などにいれると溶解
性がよく、簡易にシチューやカレーをつくることができ
る。次に本発明を実施例により説明する。
【００１１】
実施例１（クリームシチュー） 攪拌機付きの混合容器内で小麦粉３０重量部と上昇融点
４８℃のパーム硬化油１５重量部（造粒物全重量の１５
重量％に相当する）を品温が１２０℃になるように加熱
しながら混合した。その後、澱粉１７重量部、砂糖９重
量部、食塩８重量部、コーンスターチ６重量部、粉乳５
重量部、その他調味料１０重量部を添加し、品温が９５
℃になるように加熱しながら混合した。その後、品温を
約６０℃に冷却した後、押出し造粒機（不二パウダル
（株）製エッグペレッター；スクリーンの孔の直径1.２
mm）を用いて押出し造粒した。品温６０℃の造粒物は、
造粒機から排出された後、乾燥処理を施すことなくドラ
イアイス0.３Kg／造粒物１Kgの条件で直ちにドライアイ
スと接触させて１分間で品温約２０℃にまで急速冷却し
て顆粒状のクリームシチュー（粒径1.２mm）を得た。得
られた顆粒状のクリームシチューは風味的に優れた見栄
えのよいものであり、粒子強度もさほど強くなく、溶解
性にすぐれたものであった。
４８℃のパーム硬化油１５重量部（造粒物全重量の１５
重量％に相当する）を品温が１２０℃になるように加熱
しながら混合した。その後、澱粉１７重量部、砂糖９重
量部、食塩８重量部、コーンスターチ６重量部、粉乳５
重量部、その他調味料１０重量部を添加し、品温が９５
℃になるように加熱しながら混合した。その後、品温を
約６０℃に冷却した後、押出し造粒機（不二パウダル
（株）製エッグペレッター；スクリーンの孔の直径1.２
mm）を用いて押出し造粒した。品温６０℃の造粒物は、
造粒機から排出された後、乾燥処理を施すことなくドラ
イアイス0.３Kg／造粒物１Kgの条件で直ちにドライアイ
スと接触させて１分間で品温約２０℃にまで急速冷却し
て顆粒状のクリームシチュー（粒径1.２mm）を得た。得
られた顆粒状のクリームシチューは風味的に優れた見栄
えのよいものであり、粒子強度もさほど強くなく、溶解
性にすぐれたものであった。
【００１２】実施例２（カレー） 攪拌機付きの混合容器内で小麦粉２６重量部と上昇融点
５０℃のパーム硬化油１０重量部（造粒物全重量の１０
重量％に相当する）を品温が１２０℃になるように加熱
しながら混合した。その後、砂糖１３重量部、食塩１３
重量部、コーンスターチ１１重量部、カレーパウダー１
０重量部、粉乳２重量部、その他調味料１５重量部を添
加し、品温が１０６℃になるように加熱しながら混合し
た。その後、品温を約６０℃に冷却した後、実施例１で
用いたのと同じ押出し造粒機を用いて押出し造粒した。
品温６０℃の造粒物は、造粒機から排出された後、乾燥
処理を施すことなくドライアイス0.３Kg／造粒物１Kgの
条件で直ちにドライアイスと接触させて１分間で品温約
２０℃にまで急速冷却して顆粒状のカレー（粒径1.２m
m）を得た。得られた顆粒状のカレーは風味的に優れた
見栄えのよいものであり、粒子強度も粒子強度もさほど
強くなく、溶解性にすぐれたものであった。
５０℃のパーム硬化油１０重量部（造粒物全重量の１０
重量％に相当する）を品温が１２０℃になるように加熱
しながら混合した。その後、砂糖１３重量部、食塩１３
重量部、コーンスターチ１１重量部、カレーパウダー１
０重量部、粉乳２重量部、その他調味料１５重量部を添
加し、品温が１０６℃になるように加熱しながら混合し
た。その後、品温を約６０℃に冷却した後、実施例１で
用いたのと同じ押出し造粒機を用いて押出し造粒した。
品温６０℃の造粒物は、造粒機から排出された後、乾燥
処理を施すことなくドライアイス0.３Kg／造粒物１Kgの
条件で直ちにドライアイスと接触させて１分間で品温約
２０℃にまで急速冷却して顆粒状のカレー（粒径1.２m
m）を得た。得られた顆粒状のカレーは風味的に優れた
見栄えのよいものであり、粒子強度も粒子強度もさほど
強くなく、溶解性にすぐれたものであった。
【００１３】実施例３（クリームシチュー） 造粒物の冷却条件が、冷風温度−１０℃、風量１２m3／
分、流動層冷却装置での滞留時間：約１０分間であるこ
と以外は全て実施例１と同様の方法で顆粒状のクリーム
シチューを得た。 実施例４（クリームシチュー） 実施例１によって得られた顆粒状クリームシチュー0.１
２Kgを厚紙製の成型容器（８cm×１４cm×３cm）に詰
め、５５℃の恒温層に１２時間放置した後、室温にもど
して塊状のクリームシチューを得た。このようにして得
られた塊状物は若干強めの外力によって容易に崩壊する
程度のものであった。
分、流動層冷却装置での滞留時間：約１０分間であるこ
と以外は全て実施例１と同様の方法で顆粒状のクリーム
シチューを得た。 実施例４（クリームシチュー） 実施例１によって得られた顆粒状クリームシチュー0.１
２Kgを厚紙製の成型容器（８cm×１４cm×３cm）に詰
め、５５℃の恒温層に１２時間放置した後、室温にもど
して塊状のクリームシチューを得た。このようにして得
られた塊状物は若干強めの外力によって容易に崩壊する
程度のものであった。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成５年１月１４日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１３】実施例３（クリームシチュー） 造粒物の冷却条件が、冷風温度−１０℃、風量１２ｍ３
／分、流動層冷却装置での滞留時間：約１０分間である
こと以外は全て実施例１と同様の方法で顆粒状のクリー
ムシチューを得た。 実施例４（クリームシチュー） 実施例１によって得られた顆粒状クリームシチュー０．
１２Ｋｇを厚紙製の成型容器（８ｃｍ×１４ｃｍ×３ｃ
ｍ）に詰め、５５℃の恒温層に１２時間放置した後、室
温にもどして塊状のクリームシチューを得た。このよう
にして得られた塊状物は若干強めの外力によって容易に
崩壊する程度のものであった。 実施例５（クリームシチュー） 小麦粉３１重量部、澱粉１２重量部、砂糖１０重量部、
食塩１０重量部、コーンスターチ５重量部、粉乳５重量
部、その他調味料１２重量部と上昇融点４８℃のパーム
硬化油１５重量部（造粉物全重量の１５重量％に相当す
る）を品温が６０℃になるように加熱しながらターピュ
ライザーで混合した。その後、該混合物を掻き取り式連
続式クッカーに供給しその品温が９５℃になるまで加熱
混合した。その後、二軸エクストルーダーで品温６５℃
にまで冷却した後、押出し造粒機（不二パウダル（株）
製エッグペレッター、スクリーンの孔の直径１．２ｍ
ｍ）を用いて押出し造粒した。品温６５℃の造粒物は、
造粒機から排出された後、冷却庫へ供給した。冷却庫で
は、振動フィーダーの下方から冷風が供給されており、
この振動フィーダーに供給された造粒物を振動させなが
ら冷風によって直ちに品温２５℃にまで急速冷却して顆
粒状のクリームシチュー（粒径１．２ｍｍ）を得た。以
上の工程を連続式に行うことによって、風味的に優れ、
見栄えがよく、粒子強度もさほど強くなく溶解性に優れ
た顆粒状のクリームシチューを効率よく製造することが
できた。
／分、流動層冷却装置での滞留時間：約１０分間である
こと以外は全て実施例１と同様の方法で顆粒状のクリー
ムシチューを得た。 実施例４（クリームシチュー） 実施例１によって得られた顆粒状クリームシチュー０．
１２Ｋｇを厚紙製の成型容器（８ｃｍ×１４ｃｍ×３ｃ
ｍ）に詰め、５５℃の恒温層に１２時間放置した後、室
温にもどして塊状のクリームシチューを得た。このよう
にして得られた塊状物は若干強めの外力によって容易に
崩壊する程度のものであった。 実施例５（クリームシチュー） 小麦粉３１重量部、澱粉１２重量部、砂糖１０重量部、
食塩１０重量部、コーンスターチ５重量部、粉乳５重量
部、その他調味料１２重量部と上昇融点４８℃のパーム
硬化油１５重量部（造粉物全重量の１５重量％に相当す
る）を品温が６０℃になるように加熱しながらターピュ
ライザーで混合した。その後、該混合物を掻き取り式連
続式クッカーに供給しその品温が９５℃になるまで加熱
混合した。その後、二軸エクストルーダーで品温６５℃
にまで冷却した後、押出し造粒機（不二パウダル（株）
製エッグペレッター、スクリーンの孔の直径１．２ｍ
ｍ）を用いて押出し造粒した。品温６５℃の造粒物は、
造粒機から排出された後、冷却庫へ供給した。冷却庫で
は、振動フィーダーの下方から冷風が供給されており、
この振動フィーダーに供給された造粒物を振動させなが
ら冷風によって直ちに品温２５℃にまで急速冷却して顆
粒状のクリームシチュー（粒径１．２ｍｍ）を得た。以
上の工程を連続式に行うことによって、風味的に優れ、
見栄えがよく、粒子強度もさほど強くなく溶解性に優れ
た顆粒状のクリームシチューを効率よく製造することが
できた。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山本 昭二 大阪府東大阪市御厨栄町１丁目５番７号 ハウス食品工業株式会社内
Claims (5)
- 【請求項１】 被造粒物を水を添加することなく上昇融
点４０〜５５℃の油脂と共に加熱・混合した後、押出し
造粒し、その後急速冷却することを特徴とする顆粒状食
品の製造方法。 - 【請求項２】 油脂の添加量が５〜１８重量％である請
求項１に記載の顆粒状食品の製造方法。 - 【請求項３】 流動層で冷風を吹きつけることによって
急速冷却する請求項１に記載の顆粒状食品の製造方法。 - 【請求項４】 水を添加することなく上昇融点４０〜５
５℃の油脂と共に被造粒物を加熱・混合した後、押出し
造粒し、その後急速冷却し、該冷却された顆粒状物を集
合・加温して結着せしめた後、再度冷却して塊状物を形
成させることを特徴とする顆粒状食品の製造方法。 - 【請求項５】 該冷却された顆粒状物を、顆粒状物中の
油脂の上昇融点〜それよりも２０℃高い温度の範囲内の
温度で加温する請求項４に記載の顆粒状食品製造方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4283204A JP2930487B2 (ja) | 1992-10-21 | 1992-10-21 | 顆粒状食品の製造方法 |
| TW082108530A TW275565B (ja) | 1992-10-21 | 1993-10-15 | |
| DE69327764T DE69327764T2 (de) | 1992-10-21 | 1993-10-20 | Verfahren zur Herstellung von granulösen Nahrungsmitteln |
| KR1019930021778A KR960003637B1 (ko) | 1992-10-21 | 1993-10-20 | 과립상 식품의 제조방법 |
| EP93116984A EP0594152B1 (en) | 1992-10-21 | 1993-10-20 | Method for preparing granular foods |
| US08/139,019 US5451421A (en) | 1992-10-21 | 1993-10-21 | Method for preparing granular foods |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4283204A JP2930487B2 (ja) | 1992-10-21 | 1992-10-21 | 顆粒状食品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06125717A true JPH06125717A (ja) | 1994-05-10 |
| JP2930487B2 JP2930487B2 (ja) | 1999-08-03 |
Family
ID=17662475
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4283204A Expired - Lifetime JP2930487B2 (ja) | 1992-10-21 | 1992-10-21 | 顆粒状食品の製造方法 |
Country Status (6)
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|---|---|
| US (1) | US5451421A (ja) |
| EP (1) | EP0594152B1 (ja) |
| JP (1) | JP2930487B2 (ja) |
| KR (1) | KR960003637B1 (ja) |
| DE (1) | DE69327764T2 (ja) |
| TW (1) | TW275565B (ja) |
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| JP2006174775A (ja) * | 2004-12-22 | 2006-07-06 | Ezaki Glico Co Ltd | 顆粒状食品の製造方法 |
| JP2016096799A (ja) * | 2014-11-25 | 2016-05-30 | 理研ビタミン株式会社 | ペースト状調味組成物および該組成物の製造方法 |
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| EP0796567A1 (en) | 1996-02-07 | 1997-09-24 | Societe Des Produits Nestle S.A. | Granular food product |
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| EP0888723B1 (fr) * | 1997-07-04 | 2003-03-26 | Societe Des Produits Nestle S.A. | Aide culinaire de type bûchette |
| EP0888722A1 (fr) * | 1997-07-04 | 1999-01-07 | Societe Des Produits Nestle S.A. | Aide culinaire de type granité |
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1992
- 1992-10-21 JP JP4283204A patent/JP2930487B2/ja not_active Expired - Lifetime
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1993
- 1993-10-15 TW TW082108530A patent/TW275565B/zh active
- 1993-10-20 EP EP93116984A patent/EP0594152B1/en not_active Revoked
- 1993-10-20 KR KR1019930021778A patent/KR960003637B1/ko not_active Expired - Fee Related
- 1993-10-20 DE DE69327764T patent/DE69327764T2/de not_active Revoked
- 1993-10-21 US US08/139,019 patent/US5451421A/en not_active Expired - Fee Related
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