JPH06136145A - 摩擦材の製造方法 - Google Patents
摩擦材の製造方法Info
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- JPH06136145A JPH06136145A JP4283290A JP28329092A JPH06136145A JP H06136145 A JPH06136145 A JP H06136145A JP 4283290 A JP4283290 A JP 4283290A JP 28329092 A JP28329092 A JP 28329092A JP H06136145 A JPH06136145 A JP H06136145A
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- friction material
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- caking
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-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
- F16D69/02—Composition of linings ; Methods of manufacturing
- F16D69/025—Compositions based on an organic binder
- F16D69/026—Compositions based on an organic binder containing fibres
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Braking Arrangements (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 従来の摩擦材製造時における粉塵や有機溶剤
による作業環境上の問題を解消すると共に、湿式法の利
点を維持しながら、湿式法の欠点である造粒時や乾燥時
の顆粒物の破壊を防止し得る摩擦材の製造方法を提供す
る。 【構成】 熱硬化性樹脂結合材、繊維基材及び摩擦調整
剤を主体とする原料を乾式混合しながら、水−アルコー
ル混合溶媒からなる粘結凝集剤を添加、混合して原料混
合物を湿潤化すると共に粘性を付与し、これを造粒して
顆粒物とし、乾燥後、加熱・加圧成形する。
による作業環境上の問題を解消すると共に、湿式法の利
点を維持しながら、湿式法の欠点である造粒時や乾燥時
の顆粒物の破壊を防止し得る摩擦材の製造方法を提供す
る。 【構成】 熱硬化性樹脂結合材、繊維基材及び摩擦調整
剤を主体とする原料を乾式混合しながら、水−アルコー
ル混合溶媒からなる粘結凝集剤を添加、混合して原料混
合物を湿潤化すると共に粘性を付与し、これを造粒して
顆粒物とし、乾燥後、加熱・加圧成形する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車、鉄道車両等に
使用されるブレーキやクラッチの摩擦材の製造方法に関
する。
使用されるブレーキやクラッチの摩擦材の製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】ブレーキやクラッチの摩擦材（ブレーキ
パッド、ブレーキライニング、クラッチフェーシング
等）の製造方法には、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂
結合材、ガラス繊維、アラミド繊維等の繊維基材及びゴ
ムダスト、カシューダスト、金属粉等の摩擦調整剤等の
全原料粉末を均一に混合し、この原料混合物を加熱・加
圧成形する（詳しくは原料混合物を金型内で予備成形
後、裏板をセットした金型に移して加熱・加圧して裏板
と一体成形し、次いでアフターキュアする）乾式法と、
全原料粉末を溶剤の存在下で均一に混合、湿潤化し、こ
の湿潤原料混合物を乾燥後、加熱・加圧成形する湿式法
があることはよく知られている。
パッド、ブレーキライニング、クラッチフェーシング
等）の製造方法には、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂
結合材、ガラス繊維、アラミド繊維等の繊維基材及びゴ
ムダスト、カシューダスト、金属粉等の摩擦調整剤等の
全原料粉末を均一に混合し、この原料混合物を加熱・加
圧成形する（詳しくは原料混合物を金型内で予備成形
後、裏板をセットした金型に移して加熱・加圧して裏板
と一体成形し、次いでアフターキュアする）乾式法と、
全原料粉末を溶剤の存在下で均一に混合、湿潤化し、こ
の湿潤原料混合物を乾燥後、加熱・加圧成形する湿式法
があることはよく知られている。
【０００３】しかし、いずれの方法も作業環境上問題が
あり、乾式法では摩擦材の製造中、粉塵を伴ない、また
湿式法ではゴム又は樹脂の溶剤としてトルエン、メタノ
ール、アセトン、メチルエチルケトン等、作業環境上、
好ましくない有機溶剤が使用されて来た。
あり、乾式法では摩擦材の製造中、粉塵を伴ない、また
湿式法ではゴム又は樹脂の溶剤としてトルエン、メタノ
ール、アセトン、メチルエチルケトン等、作業環境上、
好ましくない有機溶剤が使用されて来た。
【０００４】その上、乾式法では原料の混合中に繊維基
材や摩擦調整剤が偏積して分散不良を起こし、安定した
性能を有する摩擦材が得られないという欠点を有してい
た。一方、湿式法の場合は、原料混合物中で樹脂等が溶
剤に完全に溶解され、他の原料成分との濡れ性が良くな
るため、密度や強度が向上する反面、気孔量が減少する
ため、摩擦材として必要なダンピング性が低下する上、
摩擦性能の面で乾式法に劣るという問題もあった。
材や摩擦調整剤が偏積して分散不良を起こし、安定した
性能を有する摩擦材が得られないという欠点を有してい
た。一方、湿式法の場合は、原料混合物中で樹脂等が溶
剤に完全に溶解され、他の原料成分との濡れ性が良くな
るため、密度や強度が向上する反面、気孔量が減少する
ため、摩擦材として必要なダンピング性が低下する上、
摩擦性能の面で乾式法に劣るという問題もあった。
【０００５】これらの問題を解決するため、湿潤剤とし
て、樹脂等を溶解しない水を用いたり、ラテックスを用
いた湿式法も提案されているが、これらの湿潤剤では、
乾燥工程での粉塵を避ける目的で予め湿潤原料混合物を
顆粒状に成形後、乾燥を行っても、顆粒物の粘結強度が
弱いため、造粒時や乾燥中に顆粒物が移動、振動等によ
って破壊され、やはり粉塵の発生を回避することは困難
であった。
て、樹脂等を溶解しない水を用いたり、ラテックスを用
いた湿式法も提案されているが、これらの湿潤剤では、
乾燥工程での粉塵を避ける目的で予め湿潤原料混合物を
顆粒状に成形後、乾燥を行っても、顆粒物の粘結強度が
弱いため、造粒時や乾燥中に顆粒物が移動、振動等によ
って破壊され、やはり粉塵の発生を回避することは困難
であった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記事情に鑑
みなされたもので、従来の摩擦材製造時における粉塵や
有機溶剤による作業環境上の問題を解消すると共に、顆
粒物の粘結強度を向上することにより、湿式法の利点を
維持しながら、湿式法の欠点である造粒時や乾燥時の顆
粒物の破壊を防止し得る摩擦材の製造方法を提供するこ
とを課題とする。
みなされたもので、従来の摩擦材製造時における粉塵や
有機溶剤による作業環境上の問題を解消すると共に、顆
粒物の粘結強度を向上することにより、湿式法の利点を
維持しながら、湿式法の欠点である造粒時や乾燥時の顆
粒物の破壊を防止し得る摩擦材の製造方法を提供するこ
とを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するため、以下のような構成とした。即ち本発明の摩擦
材の製造方法は、熱硬化性樹脂結合材、繊維基材及び摩
擦調整剤を主体とする原料を乾式混合しながら、水−ア
ルコール混合溶媒からなる粘結凝集剤を添加、混合して
原料混合物を湿潤化すると共に粘性を付与し、次いでこ
の湿潤原料混合物を造粒して顆粒物を形成し、乾燥した
後、この顆粒物を加熱・加圧成形することを特徴とする
ものである。
するため、以下のような構成とした。即ち本発明の摩擦
材の製造方法は、熱硬化性樹脂結合材、繊維基材及び摩
擦調整剤を主体とする原料を乾式混合しながら、水−ア
ルコール混合溶媒からなる粘結凝集剤を添加、混合して
原料混合物を湿潤化すると共に粘性を付与し、次いでこ
の湿潤原料混合物を造粒して顆粒物を形成し、乾燥した
後、この顆粒物を加熱・加圧成形することを特徴とする
ものである。
【０００８】以下、本発明による摩擦材の製造方法を工
程順に説明する。 ＜原料等の混合工程＞この工程では一般の摩擦材に使用
されている原料、即ち熱硬化性樹脂結合材、繊維基材及
び摩擦調整剤を主体とする通常十数種の原料粉末を乾式
で撹拌、混合しながら、これに粘結凝集剤として水−ア
ルコール混合溶媒を添加、混合する。
程順に説明する。 ＜原料等の混合工程＞この工程では一般の摩擦材に使用
されている原料、即ち熱硬化性樹脂結合材、繊維基材及
び摩擦調整剤を主体とする通常十数種の原料粉末を乾式
で撹拌、混合しながら、これに粘結凝集剤として水−ア
ルコール混合溶媒を添加、混合する。
【０００９】この粘結凝集剤に使用されるアルコールと
しては、メチルアルコール、エチルアルコール、プロピ
ルアルコール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコ
ール、イソブチルアルコール等が挙げられるが、これら
のアルコールの中でも作業環境上、最も安全なエチルア
ルコールが好ましい。またこれら１価アルコールの他、
乾燥性に問題はあるが、エチレングリコール、ジエチレ
ングリコール等の多価アルコールも使用可能である。な
お、メチルアルコールは従来単独で使用され、作業環境
上問題があったが、本発明では水と混合使用されるの
で、このような問題は殆どなくなる。
しては、メチルアルコール、エチルアルコール、プロピ
ルアルコール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコ
ール、イソブチルアルコール等が挙げられるが、これら
のアルコールの中でも作業環境上、最も安全なエチルア
ルコールが好ましい。またこれら１価アルコールの他、
乾燥性に問題はあるが、エチレングリコール、ジエチレ
ングリコール等の多価アルコールも使用可能である。な
お、メチルアルコールは従来単独で使用され、作業環境
上問題があったが、本発明では水と混合使用されるの
で、このような問題は殆どなくなる。
【００１０】粘結凝集剤を構成する前記混合溶媒中の水
とアルコールとの混合比は、使用したアルコールに対す
る樹脂の溶解度と関連し、アルコールの種類や樹脂の種
類によって種々変化するが、一般にはアルコール１モル
に対し水６〜２０モルの範囲が適当である。
とアルコールとの混合比は、使用したアルコールに対す
る樹脂の溶解度と関連し、アルコールの種類や樹脂の種
類によって種々変化するが、一般にはアルコール１モル
に対し水６〜２０モルの範囲が適当である。
【００１１】粘結凝集剤の添加量は、摩擦材を構成する
全原料（原料混合物）に対し８〜２０重量％程度が適当
である。この添加量が８％未満では原料混合物を充分に
湿潤化すると共に粘性を付与することができず、顆粒物
の造粒時、乾燥時等で粉塵が飛散することがあり、また
２０％を越えると、乾燥に手間取ることがある。
全原料（原料混合物）に対し８〜２０重量％程度が適当
である。この添加量が８％未満では原料混合物を充分に
湿潤化すると共に粘性を付与することができず、顆粒物
の造粒時、乾燥時等で粉塵が飛散することがあり、また
２０％を越えると、乾燥に手間取ることがある。
【００１２】摩擦材に使用される原料自体は従来と同様
でよく、熱硬化性樹脂結合材としては、アルコールに可
溶の熱硬化性樹脂、例えばフェノール樹脂又はメラミン
樹脂をベースとした樹脂、或はそれらの変性品が挙げら
れる。また結合材の一部をゴム系等のラテックスで置換
することも可能であり、この場合はラテックスに含まれ
る水分は粘結凝集剤に使用される水分として適用する必
要がある。
でよく、熱硬化性樹脂結合材としては、アルコールに可
溶の熱硬化性樹脂、例えばフェノール樹脂又はメラミン
樹脂をベースとした樹脂、或はそれらの変性品が挙げら
れる。また結合材の一部をゴム系等のラテックスで置換
することも可能であり、この場合はラテックスに含まれ
る水分は粘結凝集剤に使用される水分として適用する必
要がある。
【００１３】繊維基材としては、例えば銅、ステンレ
ス、真ちゅう、アラミド、カーボン、ガラス、チタン酸
カリ、ロックウール、セラミック等の無機又は有機繊維
が挙げられる。
ス、真ちゅう、アラミド、カーボン、ガラス、チタン酸
カリ、ロックウール、セラミック等の無機又は有機繊維
が挙げられる。
【００１４】また摩擦調整剤としては、例えばカシュー
ダスト、ゴムダスト等のフリクションダスト、炭酸カル
シウム、硫酸バリウム、酸化マグネシウム、黒鉛、二硫
化モリブデン、セラミック、銅粉、真ちゅう粉、亜鉛
粉、アルミニウム粉、発泡バーミキュライト等が挙げら
れる。
ダスト、ゴムダスト等のフリクションダスト、炭酸カル
シウム、硫酸バリウム、酸化マグネシウム、黒鉛、二硫
化モリブデン、セラミック、銅粉、真ちゅう粉、亜鉛
粉、アルミニウム粉、発泡バーミキュライト等が挙げら
れる。
【００１５】以上の摩擦材原料の使用量は従来通りでよ
い。以上のような原料等の混合工程により、原料混合物
は湿潤化されると共に粘性が付与され、次の造粒及び顆
粒物の乾燥工程での破壊が殆ど回避されるが、本発明で
はこれらの工程での顆粒物の破壊を更に低く抑えるた
め、粘結凝集剤と共に粘結助剤を併用して湿潤原料混合
物の粘性、従って顆粒物の粘結強度を更に向上すること
ができる。
い。以上のような原料等の混合工程により、原料混合物
は湿潤化されると共に粘性が付与され、次の造粒及び顆
粒物の乾燥工程での破壊が殆ど回避されるが、本発明で
はこれらの工程での顆粒物の破壊を更に低く抑えるた
め、粘結凝集剤と共に粘結助剤を併用して湿潤原料混合
物の粘性、従って顆粒物の粘結強度を更に向上すること
ができる。
【００１６】このような粘結助剤としては、ポリビニル
アルコール、ポリエチレンオキサイド、及びそれらの混
合物等の水溶性高分子材料が好適に使用される。これら
の粘結助剤は粘結凝集剤に添加、溶解して使用しても、
或は予め原料混合物に添加、混合しておいてもよい。い
ずれにしても粘結助剤を併用する場合、その使用量は原
料混合物に対し３重量％程度が適当である。この使用量
が少ない程、摩擦特性にとって好ましい。 ＜造粒及び顆粒物の乾燥工程＞次にこうして粘性が付与
された湿潤原料混合物を造粒して顆粒物を形成した後、
乾燥する。
アルコール、ポリエチレンオキサイド、及びそれらの混
合物等の水溶性高分子材料が好適に使用される。これら
の粘結助剤は粘結凝集剤に添加、溶解して使用しても、
或は予め原料混合物に添加、混合しておいてもよい。い
ずれにしても粘結助剤を併用する場合、その使用量は原
料混合物に対し３重量％程度が適当である。この使用量
が少ない程、摩擦特性にとって好ましい。 ＜造粒及び顆粒物の乾燥工程＞次にこうして粘性が付与
された湿潤原料混合物を造粒して顆粒物を形成した後、
乾燥する。
【００１７】造粒方法としては、例えば転動造粒法、押
出し造粒法、破砕造粒法、流動層造粒法、打錠造粒法等
の方法があり、球形、円柱状、角柱状等の顆粒物が得ら
れるが、摩擦材の各原料成分の均一混合性、量産性、顆
粒物の歩留り等から押出造粒法が最適である。通常、こ
れらの造粒方法により直径１．５〜７ｍｍ、長さ２〜１
５ｍｍ程度の略円柱状の顆粒物が得られる。
出し造粒法、破砕造粒法、流動層造粒法、打錠造粒法等
の方法があり、球形、円柱状、角柱状等の顆粒物が得ら
れるが、摩擦材の各原料成分の均一混合性、量産性、顆
粒物の歩留り等から押出造粒法が最適である。通常、こ
れらの造粒方法により直径１．５〜７ｍｍ、長さ２〜１
５ｍｍ程度の略円柱状の顆粒物が得られる。
【００１８】次にこの顆粒物を混合溶媒の成分である水
及びアルコールがなくなるまで乾燥する。この時の乾燥
温度は通常、常温〜８０℃程度が適当である。 ＜顆粒物の成形工程＞次に以上のようにして得られた乾
燥顆粒物を常法により加熱、加圧成形する。即ち、乾燥
顆粒物を、裏板をセットした金型内で加熱・加圧して裏
板と一体成形し、更にアフターキュアすることにより、
摩擦材が得られる。この場合の成形条件は従来と同様で
よい。
及びアルコールがなくなるまで乾燥する。この時の乾燥
温度は通常、常温〜８０℃程度が適当である。 ＜顆粒物の成形工程＞次に以上のようにして得られた乾
燥顆粒物を常法により加熱、加圧成形する。即ち、乾燥
顆粒物を、裏板をセットした金型内で加熱・加圧して裏
板と一体成形し、更にアフターキュアすることにより、
摩擦材が得られる。この場合の成形条件は従来と同様で
よい。
【００１９】
【実施例】以下に本発明を実施例によって説明する。
【００２０】
【実施例１〜４、比較例１〜４】表１に記載の摩擦材原
料をそれぞれ次のような方法に従って処理し、摩擦材を
製造した。
料をそれぞれ次のような方法に従って処理し、摩擦材を
製造した。
【００２１】即ち実施例１〜４及び比較例３、４の場合
は、全原料をアイリッヒミキサーで乾式混合しながら、
表記の液体を添加、混合し、得られた湿潤原料混合物を
ディスクペレッター（不二パウダル社製）で粒径３〜５
ｍｍ、長さ４〜１０ｍｍの顆粒物に造粒し、これを含水
量０．５％以下になるまで約６０℃で乾燥後、この乾燥
顆粒物を１５０℃にセットされた金型内に充填し、４０
０Ｋｇ／ｃｍ2で加熱・加圧成形し、更に２５０℃でア
フターキュアを行って摩擦材を作った。
は、全原料をアイリッヒミキサーで乾式混合しながら、
表記の液体を添加、混合し、得られた湿潤原料混合物を
ディスクペレッター（不二パウダル社製）で粒径３〜５
ｍｍ、長さ４〜１０ｍｍの顆粒物に造粒し、これを含水
量０．５％以下になるまで約６０℃で乾燥後、この乾燥
顆粒物を１５０℃にセットされた金型内に充填し、４０
０Ｋｇ／ｃｍ2で加熱・加圧成形し、更に２５０℃でア
フターキュアを行って摩擦材を作った。
【００２２】比較例１、２の場合は、全原料をアイリッ
ヒミキサーで乾式混合し、この原料混合物を予備成形
後、これを１５０℃にセットされた金型内に移し、４０
０Ｋｇ／ｃｍ2で加熱・加圧成形し、更に２５０℃でア
フターキュアを行って摩擦材を作った。
ヒミキサーで乾式混合し、この原料混合物を予備成形
後、これを１５０℃にセットされた金型内に移し、４０
０Ｋｇ／ｃｍ2で加熱・加圧成形し、更に２５０℃でア
フターキュアを行って摩擦材を作った。
【００２３】また実施例１〜４の場合は、粘結凝集剤と
してアルコール−水混合溶媒（エチルアルコール１モル
に対し水１１モル配合）を使用した。但し、実施例２で
はこのアルコール−水混合溶媒に粘結助剤としてポリエ
チレンオキサイド（ＰＥＯ）を摩擦材の全原料に対し１
％添加、使用し、また実施例３、４ではそれぞれ実施例
１、２で使用した樹脂の半量及びほぼ半量（５／９倍
量）をラテックス結合材で置換、使用した。
してアルコール−水混合溶媒（エチルアルコール１モル
に対し水１１モル配合）を使用した。但し、実施例２で
はこのアルコール−水混合溶媒に粘結助剤としてポリエ
チレンオキサイド（ＰＥＯ）を摩擦材の全原料に対し１
％添加、使用し、また実施例３、４ではそれぞれ実施例
１、２で使用した樹脂の半量及びほぼ半量（５／９倍
量）をラテックス結合材で置換、使用した。
【００２４】一方、比較例の場合は基本配合として２種
類設定した。即ち、比較例１は樹脂量を多く、且つフリ
クションダスト（ゴムダスト使用）も多くしたのに対
し、比較例２は樹脂量を少なく、且つフリクションダス
トも少なくした。
類設定した。即ち、比較例１は樹脂量を多く、且つフリ
クションダスト（ゴムダスト使用）も多くしたのに対
し、比較例２は樹脂量を少なく、且つフリクションダス
トも少なくした。
【００２５】比較例３では、湿潤剤としてアルコール
（エチルアルコール）を使用すると共に、比較例１と同
量の樹脂及びフリクションダストを使用した。比較例４
では湿潤剤として水を使用すると共に、比較例３の樹脂
のほぼ半量（５／９倍量）をラテックスの固形分に対し
それぞれ３０重量％の硫黄及び２重量％の加硫促進剤
（大内新理化学社製ノクセラーＥＺ）を用いた加硫可能
なＮＢＲラテックス（ラテックスは日本ゼオン社製ハイ
カー１５５１、固形分５１重量％）（以下、この加硫し
たラテックスをラテックス結合材という）で置換した外
は比較例３と同量の樹脂及びフリクションダストを使用
した。
（エチルアルコール）を使用すると共に、比較例１と同
量の樹脂及びフリクションダストを使用した。比較例４
では湿潤剤として水を使用すると共に、比較例３の樹脂
のほぼ半量（５／９倍量）をラテックスの固形分に対し
それぞれ３０重量％の硫黄及び２重量％の加硫促進剤
（大内新理化学社製ノクセラーＥＺ）を用いた加硫可能
なＮＢＲラテックス（ラテックスは日本ゼオン社製ハイ
カー１５５１、固形分５１重量％）（以下、この加硫し
たラテックスをラテックス結合材という）で置換した外
は比較例３と同量の樹脂及びフリクションダストを使用
した。
【００２６】なお、比較例３、４及び実施例１〜４で使
用した液体（アルコール、水、アルコール−水混合溶
媒）は摩擦材の全原料に対し１４重量％とした。以上の
製造工程で粉塵の飛散、顆粒性、造粒歩留り、顆粒物の
破壊性、成形状態について４段階評価法（◎は優れてい
るか又は無し、○は良好か又は殆ど無し、△は悪いか又
は少ない、×はきわめて悪いか又は多い、を表す。但し
造粒性の△は粉塵多い、×は目詰まりを表す。）で評価
し、更に摩擦材の摩擦性能試験としてＪＡＳＯのテスト
コードＣ４０６−８２に規定されたフルサイズダイナモ
メータを用いて同様な評価法で評価した。その結果も表
１に示した。
用した液体（アルコール、水、アルコール−水混合溶
媒）は摩擦材の全原料に対し１４重量％とした。以上の
製造工程で粉塵の飛散、顆粒性、造粒歩留り、顆粒物の
破壊性、成形状態について４段階評価法（◎は優れてい
るか又は無し、○は良好か又は殆ど無し、△は悪いか又
は少ない、×はきわめて悪いか又は多い、を表す。但し
造粒性の△は粉塵多い、×は目詰まりを表す。）で評価
し、更に摩擦材の摩擦性能試験としてＪＡＳＯのテスト
コードＣ４０６−８２に規定されたフルサイズダイナモ
メータを用いて同様な評価法で評価した。その結果も表
１に示した。
【００２７】
【表１】 注：表中の数値は重量％を表す。 ＰＥＯはポリエチレンオキサイドを表す。
【００２８】
【発明の効果】本発明の摩擦材製造方法は、水−アルコ
ール混合溶媒を湿式混合時の粘結凝集剤として使用する
ことにより、摩擦材製造時における粉塵の飛散や有機溶
剤による作業環境上の問題を解消すると共に、顆粒物の
粘結強度の増大により、造粒性に優れ、しかも破壊し難
い顆粒物を形成でき、また原料成分の分散安定性向上に
より性能の安定した摩擦材を得ることができる。
ール混合溶媒を湿式混合時の粘結凝集剤として使用する
ことにより、摩擦材製造時における粉塵の飛散や有機溶
剤による作業環境上の問題を解消すると共に、顆粒物の
粘結強度の増大により、造粒性に優れ、しかも破壊し難
い顆粒物を形成でき、また原料成分の分散安定性向上に
より性能の安定した摩擦材を得ることができる。
【００２９】更に樹脂結合材の他の摩擦材原料に対する
濡れ性を考慮した粘結凝集剤が使用されるため、成形性
が良く、湿式法の短所である摩擦性能も乾式法の場合と
同等にすることが可能である。
濡れ性を考慮した粘結凝集剤が使用されるため、成形性
が良く、湿式法の短所である摩擦性能も乾式法の場合と
同等にすることが可能である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｆ１６Ｄ 69/00 Ｒ 9031−3Ｊ // Ｂ２９Ｋ 105:06 Ｂ２９Ｌ 31:16 4Ｆ
Claims (4)
- 【請求項１】 熱硬化性樹脂結合材、繊維基材及び摩擦
調整剤を主体とする原料を乾式混合しながら、水−アル
コール混合溶媒からなる粘結凝集剤を添加、混合して原
料混合物を湿潤化すると共に粘性を付与し、次いでこの
湿潤原料混合物を造粒して顆粒物を形成し、乾燥した
後、この顆粒物を加熱・加圧成形することを特徴とする
摩擦材の製造方法。 - 【請求項２】 粘結凝集剤が、アルコール１モルに対し
水６〜２０モル配合された混合溶媒である請求項１記載
の摩擦材の製造方法。 - 【請求項３】 粘結凝集剤の添加量が、摩擦材を構成す
る原料混合物の８〜２０重量％の範囲である請求項１記
載の摩擦材の製造方法。 - 【請求項４】 原料混合物に、粘結凝集剤と共に粘結助
剤としてポリビニルアルコール及び／又はポリエチレン
オキサイドが添加される請求項１記載の摩擦材の製造方
法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28329092A JP3173891B2 (ja) | 1992-10-21 | 1992-10-21 | 摩擦材の製造方法 |
| US08/138,116 US5433907A (en) | 1992-10-21 | 1993-10-20 | Method for producing friction materials |
| EP93117081A EP0594172B1 (en) | 1992-10-21 | 1993-10-21 | Method for producing friction materials |
| DE69307090T DE69307090T2 (de) | 1992-10-21 | 1993-10-21 | Verfahren zur Herstellung von Reibungsmaterialen |
Applications Claiming Priority (1)
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