JPH0616831A - クラッチフェーシングの製造方法 - Google Patents
クラッチフェーシングの製造方法Info
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- JPH0616831A JPH0616831A JP19642592A JP19642592A JPH0616831A JP H0616831 A JPH0616831 A JP H0616831A JP 19642592 A JP19642592 A JP 19642592A JP 19642592 A JP19642592 A JP 19642592A JP H0616831 A JPH0616831 A JP H0616831A
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- rubber
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- fiber
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Abstract
(57)【要約】
〔目的〕 クラッチフェーシングのバースト強度を改善
する。 〔構成〕 クラッチフェーシングの製造方法において、
高粘度のゴム溶液を摩擦材用基材表面の一部に付着させ
乾燥させる工程をもつことを特徴とする。
する。 〔構成〕 クラッチフェーシングの製造方法において、
高粘度のゴム溶液を摩擦材用基材表面の一部に付着させ
乾燥させる工程をもつことを特徴とする。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、車輌に用いられるクラ
ッチフェーシングの製造方法に関するものであり、特に
セミモールドタイプのクラッチフェーシングの製造に関
するものである。 【０００２】 【従来の技術】クラッチフェーシングは、芳香族ポリア
ミド繊維、ポリアミド繊維およびポリアミドイミド繊維
などの耐熱性有機繊維や麻、木綿などの天然繊維類の織
布に結合剤を含浸させて熱成形して得られるウーブンタ
イプ、短繊維や粉末状の耐熱・耐摩耗材と粉末状結合剤
を混合し、熱成形して得られるモールドタイプと、この
両者の中間的な方法でつくられる、上述の耐熱性繊維類
の基材に結合材を含浸させて熱成形して得られるセミモ
ールドタイプに大別される。 【０００３】特に近年においては、このセミモールドタ
イプが要求性能を得やすいという理由により多用されて
いる。これらのクラッチフェーシングに用いられる結合
剤としては、フェノール樹脂などの熱硬化性樹脂や、ゴ
ムが用いられている。 【０００４】このクラッチフェーシングは、たとえば嵩
高加工したガラス繊維、フェノール繊維や炭素繊維など
の繊維基材に熱硬化性樹脂や加硫剤などを含む配合ゴム
を結６合剤とした摩擦材（特開昭５６−１６７９３４号
公報）、少なくとも８５０°Ｆ下の分解温度を有するア
ラミド繊維に熱硬化性樹脂及び熱硬化性弾性体を結合剤
とした摩擦材（特公昭６０−２８２９３号公報）や、ガ
ラスロービングまたはガラスヤーンを基材として、この
基材にフェノール樹脂などの熱硬化性樹脂溶液と溶剤に
溶かしたゴムとの混合溶液を含浸し、これをバイヤス状
に中空円筒体に巻き付けて加熱硬化し、その円筒体から
円環板状に輪切りしてクラッチフェーシングを製造する
方法、熱硬化性樹脂溶液を含浸させた素材に溶剤を配合
しないゴム配合物をロールにより付着した後円環状に予
備成形し加熱加圧クラッチフェーシングを製造する方法
（特公平１−２２８５５号公報）などが提案されてい
る。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】クラッチフェーシング
の摩擦係数を高める一つの方法として、熱硬化性樹脂を
含浸させた基材にゴムを添加することが行われている。
ところが、溶剤に溶かしたゴム混合溶液を基材に含浸す
る方法においては、あまりゴムが浸透し過ぎるとゴムが
樹脂と紐の結合力を低下させ、紐強度ひいてはバースト
強度が低下するということがある。一方溶剤を配合しな
いゴム配合物をロールにより付着する方法においては、
無溶剤なので公害・作業性等優れているが、ガラス繊維
等の繊維基材とのなじみが十分でなかったり強制的にゴ
ムが基材の内部まで入り込んだり紐がよじれて切れたり
して要求されるバースト強度が得にくいということがあ
った。 【０００６】また素材に溶剤を配合しないゴム配合物を
ロールにより付着する方法は設備を新設する必要があ
り、コストがかかるということがあった。 【０００７】 【課題を解決するための手段】本発明は上記問題点を解
決し、バースト強度の高い優れたクラッチフェーシング
の製造方法を提供するものである。 【０００８】すなわち、セミモールドタイプのクラッチ
フェーシングの製造方法において摩擦材用基材表面の一
部に高粘度のゴム溶液を付着させる工程とゴム溶液を付
着させた後乾燥させた摩擦材用基材を巻取った後、加熱
加圧成形する工程とからなるクラッチフェーシングの製
造方法である。 【０００９】本発明の摩擦材用基材としては、有機繊
維、無機繊維、摩擦調整剤および無機充填剤から形成さ
れた紐状のもの、あるいはガラス繊維を収束させロービ
ング状にしたものが使用され、熱硬化性樹脂で含浸され
た後乾燥される。 【００１０】繊維基材としては、レーヨン、コットン、
芳香族ポリアミド繊維、ポリアミド繊維、ポリアミドイ
ミド繊維、アクリル繊維、木綿、麻などの有機繊維や、
ガラス繊維、セラミック繊維、シリカ繊維、アルミナ繊
維、ロックウールそして嵩高加工されたこれらの繊維な
どの無機繊維が単独または複数使用される。 【００１１】摩擦調整剤としては、カシューダスト、グ
ラファイト、硫酸バリウム、ケイソー土、クレー、タル
クなどが使用される。 【００１２】無機充填剤としては、カーボン粉末、Ａｌ
2Ｏ3、Ｓｉ Ｏ2、ＢａＳＯ4、ＣａＣＯ3、ＭｇＣＯ3等が
使用される。 【００１３】熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、
メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、メラ
ミン変性、オイル変性などのフェノール樹脂、メラミン
変性フェノ−ル樹脂などが使用される。この熱硬化性樹
脂は固形分１０〜５０％の溶液として用いられる。 【００１４】本発明の配合ゴムは、ゴム材、加硫剤、加
硫促進剤、加硫助剤、摩擦特性向上剤などの充填材およ
びパルプ状芳香族ポリアミド繊維を含んでいる。ゴム材
としては、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アク
リロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブタジエン
ゴム（ＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）などの合成ゴ
ムや天然ゴムを１種または２種以上混合して用いられ
る。特にＮＢＲ、ＳＢＲが好ましい。 【００１５】加硫剤としては、イオウ、酸化亜鉛、ジニ
トロベンゼン、有機過酸化物などが用いられ、加硫促進
剤としては、グアニジン系、チアゾール系、スルフェン
アミド系、チウラム系などが用いられ、加硫助剤として
は、亜鉛華などの金属酸化物や、ステアリン酸、オレイ
ン酸などの脂肪酸が用いられる。 【００１６】本発明の配合ゴムは、例えば予めゴム材と
加硫剤、加硫促進剤、加硫助剤、摩擦特性向上剤などの
充填材およびパルプ状芳香族ポリアミド繊維とをローラ
ーで混練する。さらにこの混練した配合ゴムを溶剤で溶
解、分散させて粘度を５５０〜６５０ポイズ（ａｔ．２
０℃）に調整して使用される。 【００１７】また本発明の配合ゴムには、上記ゴム材と
加硫剤等のほか熱硬化性樹脂を添加してもよい。 【００１８】つぎに、本発明のクラッチフェーシングの
製造方法の代表的な例を以下に述べる。まず摩擦調整剤
や無機充填剤などを含む有機繊維と無機繊維からなる摩
擦材用基材に熱硬化性樹脂溶液を含浸させた後、溶剤が
十分揮発するまで加熱乾燥させる。 【００１９】この熱硬化性樹脂を含浸させた摩擦材用基
材を高粘度に調整されたゴム溶液の表面に触れさせるよ
うにして、紐状の基材表面の一部（２０〜４０％）にゴ
ム溶液を付着させる。 【００２０】つぎにゴム溶液が付着した紐状の摩擦材用
基材を十分に乾燥させ、溶剤を揮発させたのちループ状
に巻取り、圧縮成形機にて面圧９０〜１６０Ｋｇ／ｃｍ
2 、温度１６０〜１８０℃で加熱加圧成形する。さらに
得られた成形品を１７０〜２２０℃の温度で熱処理した
後、研摩してクラッチフェーシングを得る。 【００２１】本発明のクラッチフェーシングの構成は、
繊維基材が４０重量％〜６０重量％、熱硬化性樹脂が５
重量％〜２５重量％。配合ゴムが１０重量％〜４０重量
％の量で用いられる。 【００２２】 【発明の作用及び効果】本発明の製造方法によれば、基
材表面の一部（２０〜４０％）にゴムが付着し、しかも
高粘度のゴム溶液なので基材にほどよくなじみ均一にし
かも精度良く被覆させることができる。また、ゴム溶液
は高粘度に調整してあるので摩擦材用基材の中に含浸し
にくいため基材の強度を保つことができる。そしてゴム
溶液なので成形時の流れ性がよいためゴムと基材の接着
性がよくクラックやヒケが出にくい。 【００２３】従って紐強度が高くクラッチフェーシング
のバースト強度に優れる。また高粘度であるため最終製
品であるクラッチフェーシングには残留する溶剤が少な
くなるので、初期フェード性が発生したりゴム配合物の
バラツキによって摩耗量が変化するようなことがないの
で、摩擦係数が高く、しかもこれが高温になっても低下
が少なく、耐フェード性にも優れており高伝達効率のク
ラッチフェーシングが得られる。 【００２４】さらに設備的にも簡易な装置なのでコスト
が低く、実用的である。 【００２５】 【実施例】以下、実施例により具体的に説明する。 【００２６】 【実施例１】下記の紐状摩擦材用基材にメラミン変性フ
ェノール樹脂（メラミン／フェノール＝７／３）溶液１
８重量％を含浸被覆させた後、１３０℃で５分間溶剤が
十分に揮発するまで乾燥させる。 紐状摩擦材用基材の構成 芳香族ポリアミド繊維 ３０％ セラミック繊維 ２５％ ガラス長繊維 ２０％ 金線 ８％ 添加剤 １７％ 【００２７】つぎに予めＳＢＲ２５重量部、加硫剤（加
硫促進剤、助剤を含む）１０重量部および充填材６５重
量部をローラにて混練した配合ゴムＡを得る。これをト
ルエンで粘度５５０〜６５０ポイズ（ａｔ．２０℃）と
なるように調整する。 【００２８】熱硬化性樹脂を含浸した摩擦材用基材片面
にこの調整した配合ゴム分散液を図−１のようにして溶
剤揮発後のゴム率が３０重量％になるように付着させ
た。その後十分に風乾させ巻取り機にてループ形状に巻
取った後、面圧１６０Ｋｇ／ｃｍ2、温度１６５℃の成
形条件にセットした圧縮成形機を用いて３分間加熱加圧
成形する。この時数回のガス抜きを行う。 【００２９】得られた成形品を加熱炉で１７０℃で３時
間、２００℃で６時間および２２０℃で１．５時間熱処
理した後、摩擦材の両面を研摩して、無石綿クラッチフ
ェーシングを得た。 【００３０】 【実施例２】まずＳＢＲ２５重量部、加硫剤（加硫促進
剤、助剤を含む）１０重量部および充填材６５重量部を
ローラにて混練した配合ゴムを得る。これにメラミン変
性フェノール樹脂（メラミン／フェノール＝７／３）溶
液１８重量％を混入しトルエンで粘度５５０〜６５０ポ
イズ（ａｔ．２０℃）となるように調整する。 【００３１】そして実施例１で示されている、紐状摩擦
材用基材にこの調整した配合ゴム分散液を図−１のよう
に実施例１と同様に付着させ処理し摩擦材を得た。 【００３２】 【実施例３】実施例１の摩擦材用基材の替りに６μｍの
繊径を有するガラス繊維をバルキ−加工したものを摩擦
材用基材とする以外は、実施例１と同様に処理して摩擦
材を得た。 【００３３】 【比較例１】実施例と同じ材料で同様にして製造する
が、熱硬化性樹脂を含浸させた後にゴム溶液を付着させ
る際にゴム溶液の粘度は３００ポイズ（ａｔ．２０℃）
とし、紐状の摩擦材用基材は、ゴム溶液が入ったゴム槽
内に完全に浸され含浸される。以下は実施例と同様であ
る。 【００３４】 【比較例２】実施例３と同じ材料で同様にして製造する
が、熱硬化性樹脂を含浸させた後にゴム溶液を付着させ
る際にゴム溶液の粘度は３００ポイズ（ａｔ．２０℃）
とし、紐状の摩擦材用基材は、ゴム溶液が入ったゴム槽
内に完全に浸され含浸される。以下は実施例３と同様で
ある。 【００３５】（試験方法）試験はフルサイズダイナモ試
験を行い、サイズ外径２３６ｍｍ、内径１５０ｍｍ、厚
さ３．５ｍｍで、慣性０．４Ｋｇ・ｍ・ｓｅｃ2、試験
回数４０００回、回転数１５００ｒｐｍ、温度２００℃
で行った。 【００３６】 【表１】 表１より、実施例１と２は比較例１とまた実施例３は比
較例２と比べて、バースト強度に優れる。また実施例２
は、実施例１と比べて、熱硬化性樹脂を含浸乾燥させる
工程が省略されるので工数、コストが低減され実使用上
優利である。 【００３７】
ッチフェーシングの製造方法に関するものであり、特に
セミモールドタイプのクラッチフェーシングの製造に関
するものである。 【０００２】 【従来の技術】クラッチフェーシングは、芳香族ポリア
ミド繊維、ポリアミド繊維およびポリアミドイミド繊維
などの耐熱性有機繊維や麻、木綿などの天然繊維類の織
布に結合剤を含浸させて熱成形して得られるウーブンタ
イプ、短繊維や粉末状の耐熱・耐摩耗材と粉末状結合剤
を混合し、熱成形して得られるモールドタイプと、この
両者の中間的な方法でつくられる、上述の耐熱性繊維類
の基材に結合材を含浸させて熱成形して得られるセミモ
ールドタイプに大別される。 【０００３】特に近年においては、このセミモールドタ
イプが要求性能を得やすいという理由により多用されて
いる。これらのクラッチフェーシングに用いられる結合
剤としては、フェノール樹脂などの熱硬化性樹脂や、ゴ
ムが用いられている。 【０００４】このクラッチフェーシングは、たとえば嵩
高加工したガラス繊維、フェノール繊維や炭素繊維など
の繊維基材に熱硬化性樹脂や加硫剤などを含む配合ゴム
を結６合剤とした摩擦材（特開昭５６−１６７９３４号
公報）、少なくとも８５０°Ｆ下の分解温度を有するア
ラミド繊維に熱硬化性樹脂及び熱硬化性弾性体を結合剤
とした摩擦材（特公昭６０−２８２９３号公報）や、ガ
ラスロービングまたはガラスヤーンを基材として、この
基材にフェノール樹脂などの熱硬化性樹脂溶液と溶剤に
溶かしたゴムとの混合溶液を含浸し、これをバイヤス状
に中空円筒体に巻き付けて加熱硬化し、その円筒体から
円環板状に輪切りしてクラッチフェーシングを製造する
方法、熱硬化性樹脂溶液を含浸させた素材に溶剤を配合
しないゴム配合物をロールにより付着した後円環状に予
備成形し加熱加圧クラッチフェーシングを製造する方法
（特公平１−２２８５５号公報）などが提案されてい
る。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】クラッチフェーシング
の摩擦係数を高める一つの方法として、熱硬化性樹脂を
含浸させた基材にゴムを添加することが行われている。
ところが、溶剤に溶かしたゴム混合溶液を基材に含浸す
る方法においては、あまりゴムが浸透し過ぎるとゴムが
樹脂と紐の結合力を低下させ、紐強度ひいてはバースト
強度が低下するということがある。一方溶剤を配合しな
いゴム配合物をロールにより付着する方法においては、
無溶剤なので公害・作業性等優れているが、ガラス繊維
等の繊維基材とのなじみが十分でなかったり強制的にゴ
ムが基材の内部まで入り込んだり紐がよじれて切れたり
して要求されるバースト強度が得にくいということがあ
った。 【０００６】また素材に溶剤を配合しないゴム配合物を
ロールにより付着する方法は設備を新設する必要があ
り、コストがかかるということがあった。 【０００７】 【課題を解決するための手段】本発明は上記問題点を解
決し、バースト強度の高い優れたクラッチフェーシング
の製造方法を提供するものである。 【０００８】すなわち、セミモールドタイプのクラッチ
フェーシングの製造方法において摩擦材用基材表面の一
部に高粘度のゴム溶液を付着させる工程とゴム溶液を付
着させた後乾燥させた摩擦材用基材を巻取った後、加熱
加圧成形する工程とからなるクラッチフェーシングの製
造方法である。 【０００９】本発明の摩擦材用基材としては、有機繊
維、無機繊維、摩擦調整剤および無機充填剤から形成さ
れた紐状のもの、あるいはガラス繊維を収束させロービ
ング状にしたものが使用され、熱硬化性樹脂で含浸され
た後乾燥される。 【００１０】繊維基材としては、レーヨン、コットン、
芳香族ポリアミド繊維、ポリアミド繊維、ポリアミドイ
ミド繊維、アクリル繊維、木綿、麻などの有機繊維や、
ガラス繊維、セラミック繊維、シリカ繊維、アルミナ繊
維、ロックウールそして嵩高加工されたこれらの繊維な
どの無機繊維が単独または複数使用される。 【００１１】摩擦調整剤としては、カシューダスト、グ
ラファイト、硫酸バリウム、ケイソー土、クレー、タル
クなどが使用される。 【００１２】無機充填剤としては、カーボン粉末、Ａｌ
2Ｏ3、Ｓｉ Ｏ2、ＢａＳＯ4、ＣａＣＯ3、ＭｇＣＯ3等が
使用される。 【００１３】熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、
メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、メラ
ミン変性、オイル変性などのフェノール樹脂、メラミン
変性フェノ−ル樹脂などが使用される。この熱硬化性樹
脂は固形分１０〜５０％の溶液として用いられる。 【００１４】本発明の配合ゴムは、ゴム材、加硫剤、加
硫促進剤、加硫助剤、摩擦特性向上剤などの充填材およ
びパルプ状芳香族ポリアミド繊維を含んでいる。ゴム材
としては、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アク
リロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブタジエン
ゴム（ＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）などの合成ゴ
ムや天然ゴムを１種または２種以上混合して用いられ
る。特にＮＢＲ、ＳＢＲが好ましい。 【００１５】加硫剤としては、イオウ、酸化亜鉛、ジニ
トロベンゼン、有機過酸化物などが用いられ、加硫促進
剤としては、グアニジン系、チアゾール系、スルフェン
アミド系、チウラム系などが用いられ、加硫助剤として
は、亜鉛華などの金属酸化物や、ステアリン酸、オレイ
ン酸などの脂肪酸が用いられる。 【００１６】本発明の配合ゴムは、例えば予めゴム材と
加硫剤、加硫促進剤、加硫助剤、摩擦特性向上剤などの
充填材およびパルプ状芳香族ポリアミド繊維とをローラ
ーで混練する。さらにこの混練した配合ゴムを溶剤で溶
解、分散させて粘度を５５０〜６５０ポイズ（ａｔ．２
０℃）に調整して使用される。 【００１７】また本発明の配合ゴムには、上記ゴム材と
加硫剤等のほか熱硬化性樹脂を添加してもよい。 【００１８】つぎに、本発明のクラッチフェーシングの
製造方法の代表的な例を以下に述べる。まず摩擦調整剤
や無機充填剤などを含む有機繊維と無機繊維からなる摩
擦材用基材に熱硬化性樹脂溶液を含浸させた後、溶剤が
十分揮発するまで加熱乾燥させる。 【００１９】この熱硬化性樹脂を含浸させた摩擦材用基
材を高粘度に調整されたゴム溶液の表面に触れさせるよ
うにして、紐状の基材表面の一部（２０〜４０％）にゴ
ム溶液を付着させる。 【００２０】つぎにゴム溶液が付着した紐状の摩擦材用
基材を十分に乾燥させ、溶剤を揮発させたのちループ状
に巻取り、圧縮成形機にて面圧９０〜１６０Ｋｇ／ｃｍ
2 、温度１６０〜１８０℃で加熱加圧成形する。さらに
得られた成形品を１７０〜２２０℃の温度で熱処理した
後、研摩してクラッチフェーシングを得る。 【００２１】本発明のクラッチフェーシングの構成は、
繊維基材が４０重量％〜６０重量％、熱硬化性樹脂が５
重量％〜２５重量％。配合ゴムが１０重量％〜４０重量
％の量で用いられる。 【００２２】 【発明の作用及び効果】本発明の製造方法によれば、基
材表面の一部（２０〜４０％）にゴムが付着し、しかも
高粘度のゴム溶液なので基材にほどよくなじみ均一にし
かも精度良く被覆させることができる。また、ゴム溶液
は高粘度に調整してあるので摩擦材用基材の中に含浸し
にくいため基材の強度を保つことができる。そしてゴム
溶液なので成形時の流れ性がよいためゴムと基材の接着
性がよくクラックやヒケが出にくい。 【００２３】従って紐強度が高くクラッチフェーシング
のバースト強度に優れる。また高粘度であるため最終製
品であるクラッチフェーシングには残留する溶剤が少な
くなるので、初期フェード性が発生したりゴム配合物の
バラツキによって摩耗量が変化するようなことがないの
で、摩擦係数が高く、しかもこれが高温になっても低下
が少なく、耐フェード性にも優れており高伝達効率のク
ラッチフェーシングが得られる。 【００２４】さらに設備的にも簡易な装置なのでコスト
が低く、実用的である。 【００２５】 【実施例】以下、実施例により具体的に説明する。 【００２６】 【実施例１】下記の紐状摩擦材用基材にメラミン変性フ
ェノール樹脂（メラミン／フェノール＝７／３）溶液１
８重量％を含浸被覆させた後、１３０℃で５分間溶剤が
十分に揮発するまで乾燥させる。 紐状摩擦材用基材の構成 芳香族ポリアミド繊維 ３０％ セラミック繊維 ２５％ ガラス長繊維 ２０％ 金線 ８％ 添加剤 １７％ 【００２７】つぎに予めＳＢＲ２５重量部、加硫剤（加
硫促進剤、助剤を含む）１０重量部および充填材６５重
量部をローラにて混練した配合ゴムＡを得る。これをト
ルエンで粘度５５０〜６５０ポイズ（ａｔ．２０℃）と
なるように調整する。 【００２８】熱硬化性樹脂を含浸した摩擦材用基材片面
にこの調整した配合ゴム分散液を図−１のようにして溶
剤揮発後のゴム率が３０重量％になるように付着させ
た。その後十分に風乾させ巻取り機にてループ形状に巻
取った後、面圧１６０Ｋｇ／ｃｍ2、温度１６５℃の成
形条件にセットした圧縮成形機を用いて３分間加熱加圧
成形する。この時数回のガス抜きを行う。 【００２９】得られた成形品を加熱炉で１７０℃で３時
間、２００℃で６時間および２２０℃で１．５時間熱処
理した後、摩擦材の両面を研摩して、無石綿クラッチフ
ェーシングを得た。 【００３０】 【実施例２】まずＳＢＲ２５重量部、加硫剤（加硫促進
剤、助剤を含む）１０重量部および充填材６５重量部を
ローラにて混練した配合ゴムを得る。これにメラミン変
性フェノール樹脂（メラミン／フェノール＝７／３）溶
液１８重量％を混入しトルエンで粘度５５０〜６５０ポ
イズ（ａｔ．２０℃）となるように調整する。 【００３１】そして実施例１で示されている、紐状摩擦
材用基材にこの調整した配合ゴム分散液を図−１のよう
に実施例１と同様に付着させ処理し摩擦材を得た。 【００３２】 【実施例３】実施例１の摩擦材用基材の替りに６μｍの
繊径を有するガラス繊維をバルキ−加工したものを摩擦
材用基材とする以外は、実施例１と同様に処理して摩擦
材を得た。 【００３３】 【比較例１】実施例と同じ材料で同様にして製造する
が、熱硬化性樹脂を含浸させた後にゴム溶液を付着させ
る際にゴム溶液の粘度は３００ポイズ（ａｔ．２０℃）
とし、紐状の摩擦材用基材は、ゴム溶液が入ったゴム槽
内に完全に浸され含浸される。以下は実施例と同様であ
る。 【００３４】 【比較例２】実施例３と同じ材料で同様にして製造する
が、熱硬化性樹脂を含浸させた後にゴム溶液を付着させ
る際にゴム溶液の粘度は３００ポイズ（ａｔ．２０℃）
とし、紐状の摩擦材用基材は、ゴム溶液が入ったゴム槽
内に完全に浸され含浸される。以下は実施例３と同様で
ある。 【００３５】（試験方法）試験はフルサイズダイナモ試
験を行い、サイズ外径２３６ｍｍ、内径１５０ｍｍ、厚
さ３．５ｍｍで、慣性０．４Ｋｇ・ｍ・ｓｅｃ2、試験
回数４０００回、回転数１５００ｒｐｍ、温度２００℃
で行った。 【００３６】 【表１】 表１より、実施例１と２は比較例１とまた実施例３は比
較例２と比べて、バースト強度に優れる。また実施例２
は、実施例１と比べて、熱硬化性樹脂を含浸乾燥させる
工程が省略されるので工数、コストが低減され実使用上
優利である。 【００３７】
【図面の簡単な説明】
【図１】は、実施例の一模式図である。
【図２】は、比較例の模式図である。
【符号の説明】
図中、１はゴム溶液が付着した摩擦材用基材、２はバ
ー、３はゴム含浸槽、４はゴム溶液を示す。
ー、３はゴム含浸槽、４はゴム溶液を示す。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 可児 春伸
愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自動
車株式会社内
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 セミモールドタイプのクラッチフェーシングの製造方法
において （ａ）摩擦材用基材表面の一部に高粘度のゴム溶液を付
着させる工程と （ｂ）ゴム溶液を付着させた後乾燥させた摩擦材用基材
を巻取った後、加熱加圧成形する工程と からなるクラッチフェーシングの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19642592A JPH0616831A (ja) | 1992-06-29 | 1992-06-29 | クラッチフェーシングの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19642592A JPH0616831A (ja) | 1992-06-29 | 1992-06-29 | クラッチフェーシングの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0616831A true JPH0616831A (ja) | 1994-01-25 |
Family
ID=16357636
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19642592A Pending JPH0616831A (ja) | 1992-06-29 | 1992-06-29 | クラッチフェーシングの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0616831A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008291064A (ja) * | 2007-05-22 | 2008-12-04 | Aisin Chem Co Ltd | 乾式摩擦材 |
| US20100096238A1 (en) * | 2007-06-28 | 2010-04-22 | Luk Lamellen Und Kupplungsbau Beteiligungs Kg | Impregnating method for the production of wound coupling coatings |
| DE102004026840B4 (de) * | 2003-05-30 | 2013-02-14 | Mitsuboshi Belting Ltd. | Kautschukzusammensetzung und deren Verwendung |
-
1992
- 1992-06-29 JP JP19642592A patent/JPH0616831A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102004026840B4 (de) * | 2003-05-30 | 2013-02-14 | Mitsuboshi Belting Ltd. | Kautschukzusammensetzung und deren Verwendung |
| JP2008291064A (ja) * | 2007-05-22 | 2008-12-04 | Aisin Chem Co Ltd | 乾式摩擦材 |
| US20100096238A1 (en) * | 2007-06-28 | 2010-04-22 | Luk Lamellen Und Kupplungsbau Beteiligungs Kg | Impregnating method for the production of wound coupling coatings |
| US8790772B2 (en) * | 2007-06-28 | 2014-07-29 | Schaeffler Technologies AG & Co. KG | Impregnating method for the production of wound coupling coatings |
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