JPH06170984A - ゴムローラの製造方法 - Google Patents
ゴムローラの製造方法Info
- Publication number
- JPH06170984A JPH06170984A JP4349795A JP34979592A JPH06170984A JP H06170984 A JPH06170984 A JP H06170984A JP 4349795 A JP4349795 A JP 4349795A JP 34979592 A JP34979592 A JP 34979592A JP H06170984 A JPH06170984 A JP H06170984A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tube
- rubber
- rubber roller
- inner layer
- layer tube
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- Sheets, Magazines, And Separation Thereof (AREA)
- Paper Feeding For Electrophotography (AREA)
- Delivering By Means Of Belts And Rollers (AREA)
- Registering, Tensioning, Guiding Webs, And Rollers Therefor (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 生産性を向上し、作業時間を大幅に短縮す
る。 【構成】 プラスチック樹脂の内層チューブ３と熱可塑
性エラストマー又はゴムの外層チューブ４とからなる複
合チューブ２を作成する。そして、この複合チューブ２
を所定長に切断する。最後に、所定長に切断された複合
チューブ２に、シャフト１を挿入してゴムローラが完成
する。
る。 【構成】 プラスチック樹脂の内層チューブ３と熱可塑
性エラストマー又はゴムの外層チューブ４とからなる複
合チューブ２を作成する。そして、この複合チューブ２
を所定長に切断する。最後に、所定長に切断された複合
チューブ２に、シャフト１を挿入してゴムローラが完成
する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば、紙葉類搬送用
ゴムローラ、紙葉類分離用ゴムローラ、プラテン用ゴム
ローラ等に用いられるゴムローラの製造方法に関し、特
に、製造時間を大幅に短縮したゴムローラの製造方法に
関する。
ゴムローラ、紙葉類分離用ゴムローラ、プラテン用ゴム
ローラ等に用いられるゴムローラの製造方法に関し、特
に、製造時間を大幅に短縮したゴムローラの製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のゴムローラの製造方法として、特
開昭５７−１４４７４２号に示される方法がある。この
ゴムローラの製造方法によると、長尺シャフト上に、未
加硫ゴムを被覆し、この未加硫ゴムを加熱装置で加熱硬
化させ、その後所定の長さに切断してゴムロールを製造
する。
開昭５７−１４４７４２号に示される方法がある。この
ゴムローラの製造方法によると、長尺シャフト上に、未
加硫ゴムを被覆し、この未加硫ゴムを加熱装置で加熱硬
化させ、その後所定の長さに切断してゴムロールを製造
する。
【０００３】従来の他のゴムローラの製造方法として、
特開平４−４４８２５号に示される方法がある。このゴ
ムローラの製造方法によると、内壁に潤滑剤が塗布され
たロングランドダイ中へプラスチック円筒体の外周に未
加硫ゴムを被覆した複合体を押し出し、その中を進行さ
せた後、このダイの加熱加硫ゾーンで外周のゴムを加熱
加硫して硬化させている。この後、硬化した複合体を所
定長に切断した後、シャフトを挿入してゴムローラを得
ている。
特開平４−４４８２５号に示される方法がある。このゴ
ムローラの製造方法によると、内壁に潤滑剤が塗布され
たロングランドダイ中へプラスチック円筒体の外周に未
加硫ゴムを被覆した複合体を押し出し、その中を進行さ
せた後、このダイの加熱加硫ゾーンで外周のゴムを加熱
加硫して硬化させている。この後、硬化した複合体を所
定長に切断した後、シャフトを挿入してゴムローラを得
ている。
【０００４】更に、他のゴムローラの製造方法として、
プレスモールドにより製造する方法がある。この方法に
よると、まず、金型にゴムを入れ、その金型をプレス機
に入れ、所定の圧力、温度、時間をかけプレス加硫を行
う。次に、金型から成形ゴムを取り出し、バリ取りを行
う。そして、図５に示す圧入装置６を用い、油圧シリン
グ７を利用して成形ゴム５にシャフト１を圧入し、シャ
フト１上の所定の位置に成型ゴム５を固定する。硬度９
０以下（ＪＩＳ Ｋ６３０１ Ａ形評価）の軟質ゴムは
柔らかいため、圧入後には、図６に示すように、太鼓型
に変形する。そこで、シャフト又は成形ゴムに潤滑剤を
あらかじめ塗布してから、成形ゴムにシャフトを圧入す
る。その後、潤滑剤を除去し、シャフトに固定した成形
ゴムの表面を所定の形状に研磨してゴムローラを製造す
る。
プレスモールドにより製造する方法がある。この方法に
よると、まず、金型にゴムを入れ、その金型をプレス機
に入れ、所定の圧力、温度、時間をかけプレス加硫を行
う。次に、金型から成形ゴムを取り出し、バリ取りを行
う。そして、図５に示す圧入装置６を用い、油圧シリン
グ７を利用して成形ゴム５にシャフト１を圧入し、シャ
フト１上の所定の位置に成型ゴム５を固定する。硬度９
０以下（ＪＩＳ Ｋ６３０１ Ａ形評価）の軟質ゴムは
柔らかいため、圧入後には、図６に示すように、太鼓型
に変形する。そこで、シャフト又は成形ゴムに潤滑剤を
あらかじめ塗布してから、成形ゴムにシャフトを圧入す
る。その後、潤滑剤を除去し、シャフトに固定した成形
ゴムの表面を所定の形状に研磨してゴムローラを製造す
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
特開昭５７−１４４７４２号のゴムローラの製造方法に
よると、長尺シャフトを押出機に供給するため、作業性
が悪く、また、長尺シャフトの長さに限界があるため、
連続生産量に限界がある。
特開昭５７−１４４７４２号のゴムローラの製造方法に
よると、長尺シャフトを押出機に供給するため、作業性
が悪く、また、長尺シャフトの長さに限界があるため、
連続生産量に限界がある。
【０００６】また、特開平４−４４８２５号のゴムロー
ラの製造方法によると、プラスチック円筒体にシャフト
用の孔を形成する必要があり、また、予め心体を挿入し
てプラスチック円筒体を製造する場合は、心体の除去等
が必要になる。そのため、生産性の向上に限界が生じて
いる。
ラの製造方法によると、プラスチック円筒体にシャフト
用の孔を形成する必要があり、また、予め心体を挿入し
てプラスチック円筒体を製造する場合は、心体の除去等
が必要になる。そのため、生産性の向上に限界が生じて
いる。
【０００７】更に、プレスモールドによるゴムローラの
製造方法は、バリ取り工程、潤滑剤の塗布及びその除去
工程に時間がかかり、また、潤滑剤を用いるため、周辺
装置を汚すことになる。したがって、ゴムローラの製造
までに時間及び人手がかかる。
製造方法は、バリ取り工程、潤滑剤の塗布及びその除去
工程に時間がかかり、また、潤滑剤を用いるため、周辺
装置を汚すことになる。したがって、ゴムローラの製造
までに時間及び人手がかかる。
【０００８】したがって、本発明の目的は、生産性を向
上し、作業時間を大幅に短縮したゴムローラの製造方法
を提供することにある。
上し、作業時間を大幅に短縮したゴムローラの製造方法
を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解
決するため、プラスチック樹脂の内層チューブと熱可塑
性エラストマー或いはゴムの外層チューブよりなる複合
チューブを押出成形し、前記複合チューブを所定長に切
断し、切断された前記複合チューブの前記内層チューブ
内にシャフトを挿入することを特徴とするゴムローラの
製造方法を提供する。
決するため、プラスチック樹脂の内層チューブと熱可塑
性エラストマー或いはゴムの外層チューブよりなる複合
チューブを押出成形し、前記複合チューブを所定長に切
断し、切断された前記複合チューブの前記内層チューブ
内にシャフトを挿入することを特徴とするゴムローラの
製造方法を提供する。
【００１０】上記複合チューブの押出成形は、具体的に
以下の方法で行われる。第１に、予め作成された前記内
層チューブを押出機に供給し、前記内層チューブ上に前
記外装チューブを押出成形して行われる。第２に、２層
押出機により前記内層チューブと前記外層チューブとを
同時に押出成形して行われる。第３に、前段に配置され
る第１の押出機によって前記内層チューブが作成され、
後段に配置される第２の押出機によって前記内層チュー
ブの外周に前記外層チューブが押出成形されることによ
り行われる。
以下の方法で行われる。第１に、予め作成された前記内
層チューブを押出機に供給し、前記内層チューブ上に前
記外装チューブを押出成形して行われる。第２に、２層
押出機により前記内層チューブと前記外層チューブとを
同時に押出成形して行われる。第３に、前段に配置され
る第１の押出機によって前記内層チューブが作成され、
後段に配置される第２の押出機によって前記内層チュー
ブの外周に前記外層チューブが押出成形されることによ
り行われる。
【００１１】上記外層チューブを構成するゴムには、天
然ゴム、スチレンブタジエンゴム、エチレンプロピレン
ジエン系ゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ポリブ
タジエンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、塩素化ポリ
エチレンゴム等を用いることができる。特に、天然ゴ
ム、スチレンブタジエンゴム、ポリブタジエンゴムの３
者は、紙葉類搬送用、紙葉類分離用ゴムローラに適用し
た場合には、紙送り性、紙分離性に優れた組成物が得ら
れる。
然ゴム、スチレンブタジエンゴム、エチレンプロピレン
ジエン系ゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ポリブ
タジエンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、塩素化ポリ
エチレンゴム等を用いることができる。特に、天然ゴ
ム、スチレンブタジエンゴム、ポリブタジエンゴムの３
者は、紙葉類搬送用、紙葉類分離用ゴムローラに適用し
た場合には、紙送り性、紙分離性に優れた組成物が得ら
れる。
【００１２】また、上記外層チューブを構成する熱可塑
性エラストマーには、スチレン系エラストマー、オレフ
ィン系エラストマー、ウレタン系エラストマー、エステ
ル系エラストマー、アミド系エラストマー、塩素系エラ
ストマー、フッ素系エラストマー等を用いることができ
る。特に、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラ
ストマー、塩素系エラストマーの３者は、紙葉類搬送
用、紙葉類分離用ゴムローラに適用した場合には、紙送
り性、紙分離性に優れた組成物が得られる。
性エラストマーには、スチレン系エラストマー、オレフ
ィン系エラストマー、ウレタン系エラストマー、エステ
ル系エラストマー、アミド系エラストマー、塩素系エラ
ストマー、フッ素系エラストマー等を用いることができ
る。特に、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラ
ストマー、塩素系エラストマーの３者は、紙葉類搬送
用、紙葉類分離用ゴムローラに適用した場合には、紙送
り性、紙分離性に優れた組成物が得られる。
【００１３】上記内層チューブを構成する樹脂には、例
えば、ポリプロピレン、ポリエチレン等のオレフィン系
樹脂、ポリエーテルサルフォン、フェノール樹脂、ナイ
ロン等のエンプラ系樹脂、ポリ塩化ビニル、塩素化ポリ
エチレン等の塩素化樹脂、ポリビニリデンフルオライ
ド、エチレン−テトラフルオロエチレン等のフッ素系樹
脂を用いることができる。特に、ポリプロピレン、ポリ
エチレン、ナイロン、ポリ塩化ビニル、塩素化ポリエチ
レン、ポリビニリデンフルオライド等は融点が低く、押
し出しが容易に行える。
えば、ポリプロピレン、ポリエチレン等のオレフィン系
樹脂、ポリエーテルサルフォン、フェノール樹脂、ナイ
ロン等のエンプラ系樹脂、ポリ塩化ビニル、塩素化ポリ
エチレン等の塩素化樹脂、ポリビニリデンフルオライ
ド、エチレン−テトラフルオロエチレン等のフッ素系樹
脂を用いることができる。特に、ポリプロピレン、ポリ
エチレン、ナイロン、ポリ塩化ビニル、塩素化ポリエチ
レン、ポリビニリデンフルオライド等は融点が低く、押
し出しが容易に行える。
【００１４】なお、本発明においては、ゴム、熱可塑性
エラストマー、樹脂に適宜、充填剤、安定剤、着色剤、
酸化防止剤、滑剤等を配合しても良い。
エラストマー、樹脂に適宜、充填剤、安定剤、着色剤、
酸化防止剤、滑剤等を配合しても良い。
【００１５】
【作用】本発明のゴムローラの製造方法は、複合チュー
ブの内層に樹脂を使用したため、シャフトを圧入する際
には、圧入時の成形品の変形がなく、潤滑剤を使用せず
に精度良く所定の位置にシャフトを固定することができ
る。また、複合チューブの成形に金型を用いず、押出機
を用いたので、バリ取りが不要になる。更に、外層チュ
ーブに、熱可塑性エラストマーを用いた場合には、加硫
が不要になる。
ブの内層に樹脂を使用したため、シャフトを圧入する際
には、圧入時の成形品の変形がなく、潤滑剤を使用せず
に精度良く所定の位置にシャフトを固定することができ
る。また、複合チューブの成形に金型を用いず、押出機
を用いたので、バリ取りが不要になる。更に、外層チュ
ーブに、熱可塑性エラストマーを用いた場合には、加硫
が不要になる。
【００１６】
【実施例】以下に、本発明の実施例を図面を参照にしつ
つ詳細に説明する。図１に、ゴムローラの断面図を示
す。このゴムローラは、シャフト１と、シャフト１を圧
入した複合チューブ２とから構成され、前記複合チュー
ブ２は、樹脂からなる内層チューブ３と、ゴム又は熱可
塑性エラストマーからなる外層チューブ４とから構成さ
れている。内外のチューブ３，４は押出時に融着一体化
される。
つ詳細に説明する。図１に、ゴムローラの断面図を示
す。このゴムローラは、シャフト１と、シャフト１を圧
入した複合チューブ２とから構成され、前記複合チュー
ブ２は、樹脂からなる内層チューブ３と、ゴム又は熱可
塑性エラストマーからなる外層チューブ４とから構成さ
れている。内外のチューブ３，４は押出時に融着一体化
される。
【００１７】上記構成からなるゴムローラは、以下のよ
うに製造される。図２に、実施例によるゴムローラの製
造方法の概略を示す。
うに製造される。図２に、実施例によるゴムローラの製
造方法の概略を示す。
【００１８】まず、押出機に、内層チューブ３となる樹
脂チューブを挿入し、その外周にゴム又は熱可塑性エラ
ストマーを押し出す（工程２１）。これにより、樹脂よ
りなる内層チューブ３と、ゴム又は熱可塑性エラストマ
ーよりなる外層チューブ４とから形成される複合チュー
ブ２が作成される。
脂チューブを挿入し、その外周にゴム又は熱可塑性エラ
ストマーを押し出す（工程２１）。これにより、樹脂よ
りなる内層チューブ３と、ゴム又は熱可塑性エラストマ
ーよりなる外層チューブ４とから形成される複合チュー
ブ２が作成される。
【００１９】ゴムで外層チューブ４を形成した場合は、
加硫装置を用いて加硫を行う（工程２２）。ただし、熱
可塑性エラストマーで外層チューブ４を形成した場合
は、加硫の必要はなく、加硫工程２２を省略できる。
加硫装置を用いて加硫を行う（工程２２）。ただし、熱
可塑性エラストマーで外層チューブ４を形成した場合
は、加硫の必要はなく、加硫工程２２を省略できる。
【００２０】その後、上記複合チューブ２を、切断装置
を用いて所定の長さに切断し（工程２３）、切断した複
合チューブ２に、圧入装置を用いてシャフト１を圧入す
る（工程２４）。
を用いて所定の長さに切断し（工程２３）、切断した複
合チューブ２に、圧入装置を用いてシャフト１を圧入す
る（工程２４）。
【００２１】最後に、研磨装置により、上記成形品表面
を所定の形状に研磨して（工程２５）、ゴムローラ２０
が完成する。
を所定の形状に研磨して（工程２５）、ゴムローラ２０
が完成する。
【００２２】次に、本発明および従来のゴムローラの製
造方法を用いて試料ゴムローラ（実施例１・２、比較例
１・２）を製造し、材料および作業性について、表１に
示すように、比較、検討を行った。
造方法を用いて試料ゴムローラ（実施例１・２、比較例
１・２）を製造し、材料および作業性について、表１に
示すように、比較、検討を行った。
【表１】 なお、この際に、各実施例及び各比較例について、７０
ｍｍ押出機を用い、また、複合チューブの外径は、２０
ｍｍ、内径は、１０ｍｍとした。
ｍｍ押出機を用い、また、複合チューブの外径は、２０
ｍｍ、内径は、１０ｍｍとした。
【００２３】［実施例１］外層チューブの材料として、
エチレンプロピレンジエン系ゴム、内層チューブの材料
として、ポリプロピレンを用い、上述した製造方法によ
って、試料ゴムローラを製造した。
エチレンプロピレンジエン系ゴム、内層チューブの材料
として、ポリプロピレンを用い、上述した製造方法によ
って、試料ゴムローラを製造した。
【００２４】［実施例２］外層チューブの材料として、
オレフィン系熱可塑性エラストマー、内層チューブの材
料として、ポリプロピレンを用い、上述した製造方法に
よって、試料ゴムローラを製造した。
オレフィン系熱可塑性エラストマー、内層チューブの材
料として、ポリプロピレンを用い、上述した製造方法に
よって、試料ゴムローラを製造した。
【００２５】［比較例１］外層チューブの材料として、
エチレンプロピレンジエン系ゴムを用い、プレスモール
ド法によって、試料ゴムローラを製造した。
エチレンプロピレンジエン系ゴムを用い、プレスモール
ド法によって、試料ゴムローラを製造した。
【００２６】［比較例２］外層チューブの材料として、
クロロプレンゴムを用い、プレスモールド法によって、
試料ゴムローラを製造した。
クロロプレンゴムを用い、プレスモールド法によって、
試料ゴムローラを製造した。
【００２７】表１に示すように、実施例１は、バリ取
り、潤滑剤の塗布及び除去の工程が必要なく、非常に短
時間で作業が完了することが確認された。これらに加え
て、実施例２では、加硫の工程をも省略することがで
き、更に作業時間を短縮できことが確認された。一方、
プレスモールド法により、製造された比較例１及び比較
例２は、加硫、バリ取り、潤滑剤の塗布及び除去の工程
が必要であり、作業に時間がかかる。
り、潤滑剤の塗布及び除去の工程が必要なく、非常に短
時間で作業が完了することが確認された。これらに加え
て、実施例２では、加硫の工程をも省略することがで
き、更に作業時間を短縮できことが確認された。一方、
プレスモールド法により、製造された比較例１及び比較
例２は、加硫、バリ取り、潤滑剤の塗布及び除去の工程
が必要であり、作業に時間がかかる。
【００２８】次に、本発明の実施例の第１変形例を説明
する。
する。
【００２９】図３に、その変形例を示し、押出機には、
２層押出機を用い（工程２１）、その２層押出機に、ゴ
ム又は熱可塑性エラストマー及び樹脂を同時に供給す
る。そして、外層チューブがゴム又は熱可塑性エラスト
マー、内層が樹脂の複合チューブを作成する。
２層押出機を用い（工程２１）、その２層押出機に、ゴ
ム又は熱可塑性エラストマー及び樹脂を同時に供給す
る。そして、外層チューブがゴム又は熱可塑性エラスト
マー、内層が樹脂の複合チューブを作成する。
【００３０】この変形例においても、上記実施例と同様
の条件、材料の下で試料ゴムローラを製造し、その作業
性の比較・検討を行った。その結果、この変形例におい
ても上記実施例と同様の結果を得た。
の条件、材料の下で試料ゴムローラを製造し、その作業
性の比較・検討を行った。その結果、この変形例におい
ても上記実施例と同様の結果を得た。
【００３１】更に、本発明の実施例の第２変形例を説明
する。
する。
【００３２】図４に、その変形例を示し、２台用い、第
１の押出機に樹脂を供給し、樹脂チューブを製造する
（工程２１Ａ）。そして、これに連続して、第２の押出
機に前記樹脂チューブを供給する。これと同時に、第２
の押出機にゴム又は熱可塑性エラストマーを供給し、か
つ、これを押し出して、外層チューブがゴム又は熱可塑
性エラストマー、内層が樹脂の複合チューブを作成する
（工程２１Ｂ）。
１の押出機に樹脂を供給し、樹脂チューブを製造する
（工程２１Ａ）。そして、これに連続して、第２の押出
機に前記樹脂チューブを供給する。これと同時に、第２
の押出機にゴム又は熱可塑性エラストマーを供給し、か
つ、これを押し出して、外層チューブがゴム又は熱可塑
性エラストマー、内層が樹脂の複合チューブを作成する
（工程２１Ｂ）。
【００３３】この変形例においても、上記実施例と同様
の条件、材料の下で試料ゴムローラを製造し、その作業
性の比較・検討を行った。その結果、この変形例におい
ても上記実施例と同様の結果を得た。
の条件、材料の下で試料ゴムローラを製造し、その作業
性の比較・検討を行った。その結果、この変形例におい
ても上記実施例と同様の結果を得た。
【００３４】
【発明の効果】以上のように、本発明のゴムローラの製
造方法によれば、バリ取り、潤滑剤の塗布及び除去とい
う工程が不要になるため、ゴムローラの製造時間の大幅
な短縮を図ることができる。加えて、外層チューブに熱
可塑性エラストマーを用いた場合には、加硫工程をも省
略することができるため、更に時間短縮を図ることがで
きる。
造方法によれば、バリ取り、潤滑剤の塗布及び除去とい
う工程が不要になるため、ゴムローラの製造時間の大幅
な短縮を図ることができる。加えて、外層チューブに熱
可塑性エラストマーを用いた場合には、加硫工程をも省
略することができるため、更に時間短縮を図ることがで
きる。
【図１】本発明の製造方法によって製造されるゴムロー
ラの一例を示す断面図である。
ラの一例を示す断面図である。
【図２】本発明の第１実施例の概略を示すブロック図で
ある。
ある。
【図３】本発明の第２実施例の概略を示すブロック図で
ある。
ある。
【図４】本発明の第３実施例の概略を示すブロック図で
ある。
ある。
【図５】従来のゴムローラの製造方法の概略を示す説明
図である。
図である。
【図６】従来のゴムローラの製造方法による完成前のゴ
ムローラを示す説明図である。
ムローラを示す説明図である。
１ シャフト ２ 複合チ
ューブ ３ 内層チューブ ４ 外層チ
ューブ ５ ゴムチューブ ６ 固定治
具 ７ 油圧シリンダー
ューブ ３ 内層チューブ ４ 外層チ
ューブ ５ ゴムチューブ ６ 固定治
具 ７ 油圧シリンダー
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｇ０３Ｇ 15/00 １０８ 7369−2Ｈ // Ｂ２９Ｋ 21:00
Claims (4)
- 【請求項１】 プラスチック樹脂の内層チューブと熱可
塑性エラストマー或いはゴムの外層チューブよりなる複
合チューブを押出成形し、 前記複合チューブを所定長に切断し、 切断された前記複合チューブの前記内層チューブ内にシ
ャフトを挿入することを特徴とするゴムローラの製造方
法。 - 【請求項２】 前記複合チューブの押出成形は、予め作
成された前記内層チューブを押出機に供給し、前記内層
チューブ上に前記外装チューブを押出成形して行われる
請求項１記載のゴムローラの製造方法。 - 【請求項３】 前記複合チューブの押出成形は、２層押
出機により前記内層チューブと前記外層チューブとを同
時に押出成形して行われる請求項１記載のゴムローラの
製造方法。 - 【請求項４】 前記複合チューブの押出成形は、前段に
配置される第１の押出機によって前記内層チューブが作
成され、後段に配置される第２の押出機によって前記内
層チューブの外周に前記外層チューブが押出成形される
ことにより行われる請求項１記載のゴムローラの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4349795A JPH06170984A (ja) | 1992-12-02 | 1992-12-02 | ゴムローラの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4349795A JPH06170984A (ja) | 1992-12-02 | 1992-12-02 | ゴムローラの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06170984A true JPH06170984A (ja) | 1994-06-21 |
Family
ID=18406169
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4349795A Pending JPH06170984A (ja) | 1992-12-02 | 1992-12-02 | ゴムローラの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06170984A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07503425A (ja) * | 1993-04-30 | 1995-04-13 | メテオル グンミベルケ ケー エッチ バデ ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング ウント カンパニー | 熱可塑性プラスチック材料とエラストマー材料の共同加硫方法および装置 |
| JP2008280144A (ja) * | 2007-05-10 | 2008-11-20 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 紙送り用従動ローラ |
| JP2018043821A (ja) * | 2016-09-13 | 2018-03-22 | 日立オムロンターミナルソリューションズ株式会社 | 紙送りローラ |
-
1992
- 1992-12-02 JP JP4349795A patent/JPH06170984A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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