JPH0617509B2 - 薄手一方向性けい素鋼板の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、一方向性けい素鋼板の製造方法に係り、特
に、板厚0.10〜0.23mmの薄手の一方向性けい素鋼板の磁
気特性を改善するのに有効な製造方法に関する。

〈従来の技術〉 一方向性けい素鋼板に要求される磁気特性は、高い磁束
密度と低い鉄損値であり、一般に磁束密度はB₁₀(T)で、
また、鉄損はW_{17/51（Ｗ／ｋｇ）}の値で評価されること
が多い。

従来、鉄損を低減させる方法としては、Si含有量を高め
るとか、成品厚を薄くする、成品の不純物を少なくする
２次再結晶粒方位の(110)〔001〕方位すなわちゴス方位
への集積度を高める、あるいは２次再結晶粒を小さくす
るなどの方法が知られているが、最近では、上記の鉄損
改善において、成品厚を薄くする気運が強まっている。

ここに、成品を薄くした場合の磁性改善方法として、た
とえば、特公昭58-55212号公報に記載されているよう
な、一方向性けい素鋼板の製造工程において、0.15〜0.
25mm厚の範囲の仕上冷延板に脱炭焼鈍を施したのち、は
く離剤を塗布して最終仕上焼鈍を行う際、室温から一た
ん870〜950℃まで加熱したのち、遅滞なく800〜870℃ま
で降温させる２次再結晶前処理を行い、引続き通常の条
件で最終仕上焼鈍を行う方法や、特開昭61〜117215号公
報に開示されているように、Al含有素材に対する板厚0.
10〜0.23mmの高磁束密度の薄手一方向性電磁鋼板を製造
する方法において、熱間圧延終了後最終冷間圧延前の工
程途中に、Ｃを0.0070〜0.0300％脱炭させる方法などが
知られている。

〈発明が解決しようとする問題点〉 しかしながら、前記の方法によれば、鉄損値を確実に低
めることはできるけれども、コイル全長にわたって安定
した磁性を効率的に生産することは非常に困難であり、
特に、0.23mm以下の薄手の一方向性けい素鋼板の製造に
おいて、コイル長さ方向の熱延コイル巻取でのコイル頭
部に対比してコイル尾部の磁性劣化が発生するという問
題を残していた。

本発明は、以上の事情に鑑みてなされたもので、薄手一
方向性けい素鋼板における上記の如き従来技術の問題点
を克服し、コイル長手方向ですぐれた磁性を常に安定さ
せ、効率的に、特に0.10〜0.23mm厚の範囲の比較的薄手
の一方向性けい素鋼板を製造する方法を提供することを
目的とする。

〈問題点を解決するための手段〉 本発明は、Ｃ：0.020〜0.080wt％，Si：2.5〜4.0wt％を
含むけい素鋼熱延母板を、中間焼鈍をはさむ２回以上の
冷間圧延後、脱炭焼鈍についで最終仕上焼鈍を施す一連
の工程よりなる板厚0.10〜0.23mmの薄手一方向性けい素
鋼板の製造方法において、前記冷間圧延によって最終板
厚とするに際し、前記熱延母板のコイル長手方向の後半
部の仕上冷延圧下率を、その前半部より２〜30％低減さ
せるようにして、上記目的を達成するものである。

〈作 用〉 発明者らは、上記の問題を解決すべく鋭意研究を重ねた
結果、一方向性けい素鋼板の製造工程中、0.10〜0.23mm
厚の範囲の比較的薄手仕上厚とする際、熱延母板のコイ
ル長手方向後半の冷延圧下率を前板部より２〜30％低減
して仕上冷延することによって、所期した目的を達成す
る上で極めて有効であるとの知見を得た。

本発明はこのような知見に基づいてなされたものであ
る。

以下、本発明を由来するに至った実験結果に基づき具体
的に説明する。

Ｃ：0.045％，Si：3.30％，Mn：0.087％，Se：0.026
％，Sb：0.035％を含有する組成よりなる200mm厚の８to
nの重量をもつスラブを４本製造し、1380℃で１時間の
加熱後、うち１本は2.4mm厚に、残り３本は2.0mm厚に熱
延した。

2.4mm厚の熱延母板は、930℃×３minの焼鈍を施し、酸
洗後中間厚0.85mmに冷延し、ついで950℃×２minの中間
焼鈍を施し0.26mmに仕上冷延した（第１図に記号□印で
示す。）2.0mm厚の熱延母板３コイルについては、900℃
×３minの焼鈍を施し、うち１コイル（第１図に記号○
印で示す）は、0.57mmに中間冷延し、その後、950℃×
３minの中間焼鈍を施した後、コイル全長を、冷延２回
法工程の標準的な仕上冷延圧下率65％でもって0.20mm厚
に仕上げた。他の１コイル（第１図に記号△印で示す）
は、0.40mmに中間冷延し、その後950℃×３minの中間焼
鈍を施した後、コイル全長を仕上冷延圧下率50％でもっ
て0.20mm厚に仕上げた。残りの１コイルは、コイルの前
半部を0.57mm（第１図に記号●印で示す）に、コイルの
後半部を0.40mmに中間冷延（第１図に記号▲印で示す）
したのち950℃×３minの中間焼鈍後、コイル前半部を65
％、コイル後半部を50％を冷延圧下率で全長を0.20mm厚
に仕上冷延した。

その後、それぞれのコイルを脱脂後、湿水素中で830℃
×３minの脱炭焼鈍を施し、MgOを主体とする焼鈍分離剤
を塗布したのち、H₂雰囲気中で840℃×35ｈの保定焼鈍
を行って２次再結晶組織を十分発達させたのち、1200℃
×10ｈ保持して鋼板を純化させた。

得られた成品をコイル長手方向に分割して、それぞれの
磁気特性W_17/50(W/kg)を第１図に示した。

図から明らかなように、仕上厚が0.26mmのもの（第１図
の□印）は、コイル長手方向で鉄損値の変化がほとんど
みられないが、２回冷延法工程の仕上冷延を標準的な冷
延圧下率65％で仕上げた図中記号○印のものは、コイル
長手方向の磁性W_17/50(W/kg)がコイル前半部では0.85W/
kg程度のすぐれた磁性を示すのに対して、コイル後半部
のW_17/50が著しく劣化した。

一方、仕上冷延圧下率を50％に低減して仕上げた図中記
号△印のコイルの長手方向の鉄損値W_17/50(W/kg)は、コ
イル前半部のW_17/50が著しく劣化しており、後半部は、
すぐれたW_17/50を示した。図中、コイル前半部（●印で
示す）と、コイル後半部（▲印で示す）とを異なる仕上
冷延圧下率で冷延したコイル（コイル前半部は65％、後
半部は50％の冷延圧下率で仕上げたもの）は、コイル全
長にわたって磁性が劣化することなく、W_17/50で0.85W/
kg前後の安定した磁性が得られた。

ここで、上記におけるコイル長手方向で磁性が変動する
理由を説明する。まず、通常２回冷延法工程で仕上冷延
したものはコイルの後半部で磁性が劣化しているが、こ
の原因は、コイル長手方向でのMnSやMnSeのインヒビタ
ーの析出形態の変化が考えられる。通常、熱延コイル
は、スラブ状態でのMnSやMnSeのインヒビターが固溶す
る温度以上に加熱されたのち、熱延にて所定の板厚の熱
延板に圧延されるが、コイル長手方向前半部に対して、
熱延での滞留時間が長いコイル後半部はMnSやMnSeの析
出物が粗大化し易くなり、さらに最近の情勢として仕上
厚を薄手化する方法にあるが、必然的に熱延板厚も薄く
しなければならないため上記のように析出物粗大化の悪
影響が顕著に生じる。

また、仕上厚に冷延された板は脱炭焼鈍と仕上焼鈍を経
て２次再結晶粒を組織するが、仕上厚が薄手化するほど
脱炭焼鈍から仕上焼鈍にかけて板厚表面での脱硫、脱Se
化が進行し、これも磁性劣化の因となる。つまり、仕上
厚を薄手化することは、まず冷延でのコイル後半部のMn
SやMnSeのインヒビターの粗大化と、脱炭焼鈍から仕上
焼鈍にかけての脱硫、脱Se化が相まって、インヒビター
の２次再結晶を抑制する力は、コイル前半部では十分で
あるが、コイル後半部では抑制力が著しく弱まって第１
図の如き劣化現象を生じるものと推測される。

次に、第１図に示した全コイルの仕上冷延圧下率を50％
と、通常より15％減率したものの磁性変動の理由を説明
する。

上記したように、熱延工程においてコイル後半部はイン
ヒビターの粗大化と均一分散が損なわれて抑制力が不十
分となり、磁性の劣化を生じるが、逆に、抑制力の十分
なコイル前半部を、通常の冷延率より低減して仕上冷延
した場合には、著しく２次粒が粗大化して鉄損値が劣化
し、抑制力の弱いコイル後半部は、冷延圧下率を低減す
ることで鉄損値が改善されたと考えられる。

しかしながらコイル後半部の仕上冷延率が、前半部に比
べて２〜30％の減率範囲を超えると上記の効果が活かせ
ない。

この理由は、２％未満の減率では、0.23mm以下の薄仕上
げでは仕上厚の誤差範囲に入ることと、効果がないこと
から２％以上とし、一方、30％を超える大幅な減率をし
た場合は、２次粒が著しく粗大化して、目的とする十分
に低い鉄損値を得ることが不可能となるために上限を30
％とした。

ゆえに、コイル後半部の仕上冷延率を、前半部に比べて
２〜30％の減率範囲に限定される。

冷延工程で、コイル長手方向において、冷延率を変更す
ることは容易であり、コイルを切断することなく仕上厚
に応じて冷延ミルで調整すれば能率を低下させることな
く、コイル全長にわたりとくに0.23mm以下の薄仕上げに
おいて磁気特性のすぐれた一方向性珪素鋼板の製造が可
能となった。

ここで、本発明における鋼板の成分組成を前記の範囲に
限定した理由を説明する。

Ｃ：Ｃが、0.02％に満たないと、脱炭焼鈍後における集
合組織を損なって磁気特性の劣化を招き、一方0.08％を
超えて多量に含まれると連続焼鈍による脱炭が困難とな
り、やはり最終製品の磁気特性を劣化させるので、Ｃ含
有量は0.020〜0.080％の範囲に限定される。

Si：Siが、2.5％より少ないとこの発明で所期したほど
の低い鉄損値を得ることが難しく、一方4.0％よりも多
いと脆くなって冷延加工性の劣化を招き通常の工業的圧
延が困難になるので、Si量は2.5〜4.0％の範囲に限定さ
れる。

インヒビター成分としてのＳおよび／またはSeについて
は0.008〜0.080％が好適であり、ＳおよびSeはMnと結合
してインヒビターMnS，MnSeを形成させるために添加さ
れるもので、その効果を発揮するためには少なくとも
Ｓ，Seのいずれか一種または二種合計で0.008％以上が
好適であるが、あまり多量に添加されると、Ｓの場合は
熱間割れを生じ、またSeの場合は高価な元素でありコス
トの上昇を招く不利があるので、それぞれ単独添加の場
合もしくは併用の場合いずれにおいても0.080％を上限
とすることが好ましい。

その他のインヒビター効果の助勢成分として、Sb，As，
Bi，PbおよびSnなどの粒界偏析型元素を下記の範囲で含
有させることもできる。すなわち、Sb，As，Bi，Pbおよ
びSnは、いずれも0.010％未満ではインヒビターとして
の役割を果せず、一方0.080％を超えて含有されるとイ
ンヒビターの役割を逸脱してむしろ磁気特性を劣化させ
ることや、冷延性を著しく阻害することから、上記各成
分の含有量は単独もしくは併用いずれの場合においても
0.010〜0.080％の範囲とするのが好ましい。

AlとＮを含有する成分系のものは、AlとＮが結合して微
細析出物を形成し、AlNとしてMnSとともにインヒビター
として機能するが、So l Alとして0.010〜0.065％、
Ｎ：0.003〜0.010％の範囲が適切である。上記含有量の
範囲をはずれると、析出物の生成、分散状態が不適当と
なり、粒成長を効果的に制御することが不可能となり、
その結果、２次再結晶組織の発達が不安定になるので上
記の範囲が好適である。

次に、本発明の製造方法を、工程順に具体的に説明す
る。上記の成分組成に調整したけい素鋼素材を、通常12
50℃以上の高温に加熱したのち、公知の方法によって板
厚1.2〜4.5mm程度の熱延母板とする。母板厚は通常一定
であるが、コイル前半部よりも後半部を薄くしてもよ
い、ついで、必要に応じて800〜1100℃の温度範囲で焼
鈍を施し、酸洗したのち、750〜1100℃程度の中間焼鈍
をはさむ２回以上の冷間圧延によって最終板厚0.10〜0.
23mm程度の冷延板に仕上げるが、このような冷間圧延に
おいては、最終冷延圧下率は40〜80％の範囲が望まし
く、またAl，Ｎを含有するものは80〜95％の範囲とする
ことが望ましいが、仕上冷延圧下率は、コイル後半部は
コイル前半部の仕上冷延圧下率より、２〜30％減率して
冷延することが肝要である。

次に最終冷延板は脱脂したのち、湿水素雰囲気中におい
て750〜900℃の温度範囲で脱炭焼鈍し、Ｃ量を0.003％
以下にまで十分に脱炭する。その後、MgOを主体とする
焼鈍分離剤を塗布したのち、最終仕上焼鈍を施す。この
最終仕上焼鈍は、(110)〔001〕方位の２次再結晶粒を十
分に成長発達させると同時に、鋼板中にインヒビターと
して添加したＳ，Seその他Ｎ等の不純物元素を純化除去
する目的で施すもので、通常箱焼鈍によって1000℃以上
の高温に昇温して行われるが、中でも820〜920℃程度の
温度範囲に約10時間以上保持して２次再結晶粒を十分発
達させたのち、引続き1000℃以上の高温において純化焼
鈍を施す方法はとりわけ好適である。その後、絶縁コー
ティングを施し、一方向性けい素鋼板製品とする。

このような処理工程によって磁気特定のすぐれた一方向
性けい素鋼板を安定して得ることができる。

〈実施例〉 以下、本発明の実施例について説明する。

実施例１ Ｃ：0.045％，Si：3.29％，Mn：0.082％，Ｓ：0.021
％，およびSb：0.026％を含有させた200mm厚の連鋳スラ
ブを３本いずれも1380℃に１時間加熱後、2.0mm厚に熱
延し、920℃×３min焼鈍したのち酸洗し、うち１コイル
は、70％の冷延率で0.60mmに冷延し、引続き950℃×２m
inの中間焼鈍を施し、コイル全長を67％の冷延率で0.20
mmに仕上冷延して比較例１とし、他の１コイルは、50％
の冷延率で0.40に冷延し、950℃×２minの中間焼鈍後、
コイル全長を50％の冷延率で0.20mmに仕上冷延して比較
例２とし、残りの１コイルは、コイル前半部を70％の冷
延率で0.60mmに、コイル後半部を80％の冷延率で0.40mm
に冷延し、950℃×２minの中間焼鈍後、コイル前半部を
67％の冷延率で0.20mmに、後半部は50％の冷延率で0.20
mmに仕上げて本発明例のコイルとして、いずれも脱脂し
た後、湿水素雰囲気中で835℃×３minの脱炭焼鈍を施し
たのち、MgOを主体とする焼鈍分離剤を塗布して、H₂雰
囲気中で840℃で35時間、ついで1200℃で10時間の最終
仕上焼鈍を施した。

得られた各成品の磁気特性W_17/50(W/kg)を第１表に示
す。

比較例１，２に比べ、本発明例はコイル全長にわたって
すぐれた磁性値(W_17/50)を示した。

実施例２ Ｃ：0.048％，Si：3.37％，Mn：0.085％，Se：0.026％
およびSb：0.029％を含有した 200mm厚の連鋳スラブ３
本をいずれも1380℃に１時間加熱後、1.8mm厚に熱延し
たコイルを 900℃×３min焼鈍したのち酸洗し、うち１
コイルは、冷延率68％で0.58mmに冷延し、970℃×２min
の中間焼鈍を施し、コイル全長を冷延率69％にて0.18mm
厚に仕上冷延して比較例１とし、他の１コイルは、冷延
率80％で0.36mm厚に冷延した後、970℃×２minの中間焼
鈍を施し、コイル全長を冷延率50％で0.18mmに仕上冷延
して比較例２とし、残りの１コイルは、コイル前半部を
冷延率68％で0.58mmに、コイル後半部は冷延率80％で0.
36mm厚にそれぞれ冷延した後、970℃×２minの中間焼鈍
を施し、その後、コイル前半部を冷延率69％、コイル後
半部を冷延率50％でそれぞれ冷延し、0.18mm厚に仕上げ
て本発明例のコイルとして、それぞれ脱脂後、湿水素中
で820℃×３minの脱炭焼鈍後、MgOを主体とする焼鈍分
離剤を塗布して、H₂雰囲気中で850℃で30時間、ついで1
200℃で10時間の最終仕上焼鈍を施した。

得られた各コイルの磁気特性W_17/50を第２表に示した。

比較例１，２は比べて本発明例はコイル全長にわたりす
ぐれた磁性値を示した。

実施例３ Ｃ：0.046％，Si：3.43％，Mn：0.082％，Ｓ：0.018
％，Se：0.016％およびSb：0.020％とSn：0.035％を含
有する200mm厚のスラブ４本をいずれも1390℃に1.5時間
加熱後、1.7mm厚に熱延し、935℃×2.5min焼鈍したの
ち、酸洗し、うち１コイルは、冷延率71％で0.50mmに冷
延したのち、980℃×２minの中間焼鈍後、コイル全長を
冷延率70％で0.15mm厚に仕上冷延して比較例１とし、他
の１コイルは、冷延率78％で0.38mm厚に中間冷延した
後、980℃×２minの中間焼鈍を施し、コイル全長を61％
の冷延率で0.15mm厚に仕上けて比較例２とし、さらに別
の１コイルは、冷延率82.4％で0.30mmに中間冷延した
後、980℃×２minの中間焼鈍を施し、コイル全長を冷延
率50％にて0.15mm厚に仕上冷延して比較例３とし、残り
の１コイルは、コイル前半部は冷延率71％で0.50mm厚
に、コイル後半部の前半を冷延率78％で0.38mm厚に、後
半部の残り後半は冷延率82.4％で0.30mm厚に中間冷延し
た後、980℃×２minの中間焼鈍を行い、引続きコイル前
半部を冷延率70％コイル後半部の前半を冷延率61％、コ
イル後半部の残り後半を冷延率50％でそれぞれ0.15mm厚
に仕上冷延した。これらの仕上冷延後のコイルを脱脂
後、湿水素中で 820℃×３min間の脱炭焼鈍を施したの
ち、MgOを主体とする焼鈍分離剤を塗布し、水素中で800
〜900℃間を５℃／ｈで徐熱昇温した後、1200℃で10時
間の仕上焼鈍を施した。得られたコイルの磁気特性W
_17/50(W/kg)を第３表に示す。

比較例１，２，３に比べて、本発明例はコイル全長にわ
たりすぐれた磁性値を示した。

実施例４ Ｃ：0.054％，Si：3.28％，Mn：0.087％，Ｓ：0.028
％，およびSo l Al：0.033％とＮ：0.0080％を含有する
200mm厚のスラブ３本を、1390℃で1.5時間加熱した後、
2.0mm厚に熱延したコイルを、1000℃×２min焼鈍後酸洗
し、うち１コイルは、冷延率35％で1.30mm厚に冷延し、
1050℃×１minの中間焼鈍を施したのち、コイル全長
を、冷延率86％で0.18mm仕上冷延して比較例１とし、他
の１コイルは、冷延率53％で0.95mmに中間冷延し、1050
℃×１minの中間焼鈍を施したのち、コイル全長を冷延
率81％で0.18mm厚に仕上冷延して比較例２とし、残り１
コイルは、コイル前半部を冷延率35％で1.30mmに、コイ
ル後半部は冷延率53％で0.95mmに中間冷延し、1050℃×
１minの中間焼鈍を施したのち、コイル前半部を冷延率8
6％、コイル後半部を冷延率81％でそれぞれ0.18mm厚に
仕上冷延して本発明例のコイルとして、それぞれ脱脂
後、湿水素雰囲気中で840℃×３minの脱炭焼鈍後、MgO
を主体とする焼鈍分離剤を塗布して、水素雰囲気中で23
℃／ｈの昇温速度で1200℃まで昇熱し、10時間保持した
仕上焼鈍を施した。

得られた成品の磁気特性W_17/50(W/kg)を調査した結果を
第４表に示す。

比較例１，２に比べて、本発明例は、コイル全長にわた
りすぐれた磁性を示した。

実施例５ Ｃ：0.046％，Si：3.43％，Mn：0.082％，Ｓ：0.018
％，Se：0.016％およびSb：0.020％とSn：0.035％を含
有する180mm厚のスラブ３本をいずれも1390℃に1.5時間
加熱後、1.5mm厚に熱延し、935℃×2.5min焼鈍したのち
酸洗し、うち１コイルは、冷延率73％で0.40mmに冷延し
たのち、975×２minの中間焼鈍後、コイル全長を冷延率
75％で0.10mm厚の極薄に仕上冷延して比較例１とし、他
の１コイルは、冷延率83％で0.25mmに中間冷延した、97
5℃×２minの中間焼鈍を施し、コイル全長を60％の冷延
率で0.10mm厚の極薄に仕上げて比較例２とし、残りの１
コイルは、コイル前半部は冷延率73％で0.40mm厚に、コ
イル後半部を冷延率83％で0.25mm厚に中間冷延した後、
975℃×２minの中間焼鈍を行い、引続きコイル前半部を
冷延率75％、コイル後半部を冷延率60％でそれぞれ0.10
mm厚の極薄に仕上冷延した。これらの仕上冷延後のコイ
ルを脱脂後、湿水素中で820℃×３min間の脱炭焼鈍を施
したのち、MgOを主体とする焼鈍分離剤を塗布し、水素
中で845℃で35時間、ついで1200℃で10時間の最終仕上
焼鈍を施した。

得られた各コイルの磁気特性W_15/50を第５表に示した。

比較冷１，２に比べて本発明例はコイル全長にわたり、
すぐれた磁性値を得た。

実施例６ Ｃ：0.045％，Si：3.29％，Mn：0.082％，Ｓ：0.021
％，およびSb：0.026％を含有させた200mm厚の連鋳スラ
ブを２本いずれも1380℃×１時間加熱後、うち１コイル
は通常の2.0mm厚に熱延し、920℃×２min焼鈍したのち
酸洗し、冷延率74％で0.52mm厚に中間冷延し、ついで95
0℃×1.5minの中間焼鈍を施したのち、冷延率62％で0.2
0mm厚に仕上冷延して比較例とし、他の１コイルは、コ
イルの前半部の熱延板板厚を2.0mmに、コイル後半部を
さらに15％減厚した1.7mm厚に熱延したのち、920℃×２
min焼鈍したのち酸洗し、ついで冷延率74％でコイル前
半部を0.52mm、後半部を0.44mm厚に中間冷延し、ついで
950℃×1.5minの中間焼鈍を施したのち、コイル全長を
0.20mmを仕上冷延した。その時の冷延率はコイル前半部
は62％、コイル後半部は55％であった。これを本発明例
のコイルとし、その後、それぞれのコイルを脱脂後、湿
水素中で830℃×3minの脱炭焼鈍を施した後、MgOを主成
分とする焼鈍分離剤を塗布してから、H₂雰囲気中で、84
0℃×35^Hついで1200℃×10^Hの最終仕上焼鈍を施した。

得られた各成品の磁気特性W_17/50(W/kg)を第６表に示
す。

比較例に比べ、本発明例はコイル全長にわたってすぐれ
た磁性値(W_17/50)を示した。

実施例７ Ｃ：0.048％，Si：3.37％，Mn：0.085％，Se：0.026％
およびSb：0.029％を含有した200mm厚の連鋳スラブ２本
をいずれも1380℃に１時間加熱後、うち１コイルは通常
の1.6mm厚に熱延し、900℃×2.5min焼鈍したのち酸洗
し、冷延率73％で0.43mm厚に中間冷延し、ついで950℃
×1.5minの中間焼鈍を施したのち、冷延率65％で0.15mm
厚に仕上冷延して比較例とし、他の１コイルはコイルの
前半部は、1.6mm厚に、コイルの後半部は減厚率12.5％
の1.4mm厚に熱延したのち、900℃×2.5minの焼鈍を行
い、酸洗後、冷延率73％で、コイル前半部を0.43mm、コ
イル後半部を0.38mm厚に中間冷延し、ついで950℃×1.5
minの中間焼鈍を施したのち、コイル全長を0.15mm厚に
仕上げた。その時の冷延率はコイル前半部は65％、コイ
ル後半部は60.5％で、これを本発明例のコイルとして、
それぞれ脱脂後、湿水素中で830℃×３minの脱炭焼鈍を
施した後、MgOを主成分とする焼鈍分離剤を塗布してか
ら、H₂雰囲気中で850℃×30^Hついで1200℃×10^Hの最終
仕上焼鈍を施した。

得られた各コイルの磁気特性W_17/50を第７表に示した。

比較例に比べ、本発明例はコイル全長にわたってすぐれ
た磁性値(W_17/50)を示した。

実施例８ Ｃ：0.046％，Si：3.43％，Mn：0.082％，Ｓ：0.018
％，Se：0.016％およびSb：0.020％とSn：0.035％を含
有する200mm厚のスラブ２本をいずれも1390℃に1.5時間
加熱後、うち１コイルは通常の2.5mm厚に熱延し、930℃
×２min焼鈍後、酸洗し、冷延率74％で0.65mm厚に中間
冷延し、ついで950℃×1.5minの中間焼鈍後、冷延率66
％で0.23mm厚に仕上冷延して比較例とし、他の１コイル
はコイルの頭部からコイル３／４長さを前半部とし2.5m
mに、コイル３／４長さから尾部にかけては後半部とし
前半部より20％減厚の2.0mm厚に熱延したのち、930℃×
２minの焼鈍後、酸洗し、冷延率74％で、前期コイル前
半部を0.65mmに、前期後半部を0.52mm厚さに中間冷延し
たのち、950℃×1.5minの中間焼鈍後、コイル全長を0.2
3mm厚に仕上げた、。その後の冷延率は、コイル前半部
は66％、コイル後半部は56％の冷延率で0.23mm厚に仕上
げて本発明例のコイルとして、それぞれ脱脂後、湿水素
中で830℃×3minの脱炭焼鈍を施した後、MgOを主成分と
する焼鈍分離剤を塗布してから、H₂雰囲気中で800〜900
℃間を５℃／ｈで徐熱昇温した後、1200℃で10時間の仕
上焼鈍を施した。得られたコイルの磁気特性W_17/50(W/k
g)を調べた結果を第８表に示す。

比較例に比べて、本発明例はコイル全長にわたってすぐ
れた磁性値(W_17/50)を示した。

実施例９ Ｃ：0.054％，Si：3.28％，Mn：0.087％，Ｓ：0.028％
およびso l Al：0.033％とＮ：0.0080％を含有する200m
m厚スラブ２本を1390℃で1.5時間加熱した後、うち１コ
イルは、2.4mm厚に熱延したのち1000℃×２min焼鈍後酸
洗し、冷延率46％で1.30mm厚に中間冷延した後1050℃×
１minの中間焼鈍を施した後、冷延率85％で0.20mm厚に
仕上げて比較例とし、うち１コイルはコイルの前半部
は、2.4mm厚に、コイルの後半部を21％の減率で1.90mm
厚に熱延し、ついで1000℃×２minの焼鈍後酸洗し、冷
延率46％でコイル前半部は1.30mmに、コイル後半部の板
厚を1.03mmに中間冷延し、ついで1050℃×１minの中間
焼鈍を施した後、コイル全長を0.20mmに仕上冷延した。
その時の冷延率は、コイル前半部は85％、コイル後半部
は80.5％で、これを本発明例のコイルとして、それぞれ
脱脂後、湿水素中で840℃×３minの脱炭焼鈍後、MgOを
主体とする焼鈍分離剤を塗布して、水素雰囲気中で23℃
／ｈの昇温速度で1200℃まで昇熱し、10時間保持した仕
上焼鈍を施した。

得られた成品の磁気特性W_17/50(W/kg)を第９表に示す。

比較例に比べて、本発明例はコイル全長にわたってすぐ
れた磁性値(W_17/50)を示した。

実施例10 Ｃ：0.055％，Si：3.25％，Mn：0.084％，Ｓ：0.030％
およびso l Al：0.035％とＮ：0.0085％を含有する200m
m厚スラブ２本を1390℃で1.5時間加熱したのち、うち１
コイルは、2.4mm厚に熱延したのち、1050℃×１min焼鈍
後酸洗し、冷延率90.5％で0.23mm厚に仕上げて比較例と
し、うち１コイルは、コイルの前半部は、2.2mm厚に、
コイル後半部は1.8mm厚として、前半部より18％減率し
て熱延し、ついで1050℃×１minの焼鈍後酸洗し、コイ
ル全長を0.23mm厚に、コイル前半部は89％の冷延率で、
コイル後半部は、87％の冷延率で0.23mm厚に仕上げて本
発明例のコイルとし、それぞれ脱脂後、湿水素中で840
℃×３minの脱炭焼鈍後、MgOを主体とする焼鈍分離剤を
塗布して、水素雰囲気中で25℃／ｈの昇温速度で1200℃
まで昇熱し、10時間保持した仕上焼鈍を施した。

得られた成品の磁気特性W_17/50(W/kg)を調査した結果を
第10表に示す。

比較例に比べて、本発明例はコイル全長にわたってすぐ
れた磁性値を示した。

〈発明の効果〉 以上説明したように、本発明によれば、仕上厚0.10〜0.
23mmの薄手一方向性けい素鋼板の冷間圧延工程におい
て、コイル長手方向の後半部の仕上冷延圧下率を、その
前半部より２〜30％減率することにより、コイル全長に
わたって良好な磁性が安定して得られることができ、そ
の工業的価値は大である。

【図面の簡単な説明】

第１図は、仕上厚を0.20mmにしたときの仕上冷延圧下率
とコイル長手方向の鉄損特性W_17/50(W/kg)を比較した線
図である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】Ｃ：0.020〜0.080wt％，Si：2.5〜4.0wt％
   を含むけい素鋼熱延母板を、中間焼鈍をはさむ２回以上
   の冷間圧延後、脱炭焼鈍についで最終仕上焼鈍を施す一
   連の工程よりなる板厚0.10〜0.23mmの薄手一方向性けい
   素鋼板の製造方法において、前記冷間圧延によって最終
   板厚とするに際し、前記熱延母板のコイル長手方向の後
   半部の仕上冷延圧下率を、その前半部より２〜30％低減
   させることを特徴とする薄手一方向性けい素鋼板の製造
   方法。