JPH06186775A - トナーの微粉再生方法 - Google Patents
トナーの微粉再生方法Info
- Publication number
- JPH06186775A JPH06186775A JP43A JP35502892A JPH06186775A JP H06186775 A JPH06186775 A JP H06186775A JP 43 A JP43 A JP 43A JP 35502892 A JP35502892 A JP 35502892A JP H06186775 A JPH06186775 A JP H06186775A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- toner
- fine powder
- particle size
- product
- cooling
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ブリケットマシンによる固形化工程を省けて
再生工程が簡素化され、製造効率が向上し、また加熱を
最小限に抑えて熱による影響を少なくできる、トナーの
微粉再生方法を提供する。 【構成】 トナー用原料を配合−混合−混練−冷却−粉
砕してトナーを製造したのち、所定粒径以上の製品用ト
ナーＣとそれ以下の微粉トナーＤとに分級するトナーの
製造工程において、微粉トナーＤを、混練工程後のトナ
ー中間物中に均一に撒きかけて混入し、トナー中間物の
保有熱で微粉トナーＤを溶解させたのち、冷却−粉砕の
工程を経て所定粒径以上の製品用トナーＣに再生するも
のである。
再生工程が簡素化され、製造効率が向上し、また加熱を
最小限に抑えて熱による影響を少なくできる、トナーの
微粉再生方法を提供する。 【構成】 トナー用原料を配合−混合−混練−冷却−粉
砕してトナーを製造したのち、所定粒径以上の製品用ト
ナーＣとそれ以下の微粉トナーＤとに分級するトナーの
製造工程において、微粉トナーＤを、混練工程後のトナ
ー中間物中に均一に撒きかけて混入し、トナー中間物の
保有熱で微粉トナーＤを溶解させたのち、冷却−粉砕の
工程を経て所定粒径以上の製品用トナーＣに再生するも
のである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、複写機などに用いら
れるトナーの製造過程で生じる微粉（所定粒径以下のト
ナーをいう）の再生方法に関するものである。なお、こ
こでいう再生方法とは、微粉を所定粒径以上の製品用ト
ナーにする方法をいう。
れるトナーの製造過程で生じる微粉（所定粒径以下のト
ナーをいう）の再生方法に関するものである。なお、こ
こでいう再生方法とは、微粉を所定粒径以上の製品用ト
ナーにする方法をいう。
【０００２】
【従来の技術】この種のトナーは、図１に示すようにト
ナー用の樹脂材料を配合−混合−混練−冷却していった
ん板状に固形化したトナーを製造したのち、このトナー
を衝突板を利用した粉砕方式により所定粒径（例えば、
１２μｍ程度）に粉砕（正確には、粗粉砕−粉砕）して
トナーを製造している。この場合、所定の粒径以下の微
粉は、電子写真上かぶり等の不具合の原因となるため、
製品の品質を低下させることから、分級して取り除く必
要がある。また、そのような微粉は、回収して再生する
ことが製品収率の向上につながる。
ナー用の樹脂材料を配合−混合−混練−冷却していった
ん板状に固形化したトナーを製造したのち、このトナー
を衝突板を利用した粉砕方式により所定粒径（例えば、
１２μｍ程度）に粉砕（正確には、粗粉砕−粉砕）して
トナーを製造している。この場合、所定の粒径以下の微
粉は、電子写真上かぶり等の不具合の原因となるため、
製品の品質を低下させることから、分級して取り除く必
要がある。また、そのような微粉は、回収して再生する
ことが製品収率の向上につながる。
【０００３】トナーの一般的な微粉の再生は、従来、次
のような方法で行われている。
のような方法で行われている。
【０００４】すなわち、図１に仮想線で示すように、回
収された微粉をブリケットマシンに投入し、所定圧力の
下に加圧することにより造粒化したのち、再び混合工程
に戻して再生する方法である。
収された微粉をブリケットマシンに投入し、所定圧力の
下に加圧することにより造粒化したのち、再び混合工程
に戻して再生する方法である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た従来の微粉再生方法では、下記のような不都合があっ
た。
た従来の微粉再生方法では、下記のような不都合があっ
た。
【０００６】微粉をいったん加圧して造粒化（塊状
化）するためブリケットマシンが必要になるうえに、製
品の製造工程の流れとは別の工程ができ、作業が複雑に
なる。
化）するためブリケットマシンが必要になるうえに、製
品の製造工程の流れとは別の工程ができ、作業が複雑に
なる。
【０００７】ブリケットマシンによる造粒化工程のの
ち、混合−混練−冷却−粉砕（図１参照）という一連の
製造過程を再び経ることになるので、製造効率の全体的
な低下をまねく。
ち、混合−混練−冷却−粉砕（図１参照）という一連の
製造過程を再び経ることになるので、製造効率の全体的
な低下をまねく。
【０００８】微粉はブリケットマシンで加圧したの
ち、混練工程では１５０℃以上に加熱するために、トナ
ーが高温の熱による悪影響を受ける。このため、特に熱
により品質変化を起こす成分を含むトナーにあっては、
高熱を受けると、品質に非常に大きい影響を及ぼす。
ち、混練工程では１５０℃以上に加熱するために、トナ
ーが高温の熱による悪影響を受ける。このため、特に熱
により品質変化を起こす成分を含むトナーにあっては、
高熱を受けると、品質に非常に大きい影響を及ぼす。
【０００９】この発明は上述の点に鑑みなされたもの
で、ブリケットマシンによる固形化工程が省けて再生工
程が簡素化され、製造効率が向上し、また加熱が最小限
に抑えられて熱による影響を少なくでき、特に熱により
品質変化を起こしやすいトナーに好適な、微粉の再生方
法を提供することを目的としている。
で、ブリケットマシンによる固形化工程が省けて再生工
程が簡素化され、製造効率が向上し、また加熱が最小限
に抑えられて熱による影響を少なくでき、特に熱により
品質変化を起こしやすいトナーに好適な、微粉の再生方
法を提供することを目的としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記した目的を達成する
ためにこの発明のトナーの微粉再生方法は、a)トナー用
原料を配合−混合−混練−冷却−粉砕してトナーを製造
したのち、所定粒径以上の製品用トナーとそれ以下の微
粉トナーとに分級するトナーの製造工程において、b)前
記微粉トナーを、前記混練工程後のトナー中間物に均一
に撒きかけ、前記トナー中間物の保有熱で該微粉トナー
を溶融させたのち、前記冷却−粉砕の工程を経て所定粒
径以上の製品用トナーに再生するものである。
ためにこの発明のトナーの微粉再生方法は、a)トナー用
原料を配合−混合−混練−冷却−粉砕してトナーを製造
したのち、所定粒径以上の製品用トナーとそれ以下の微
粉トナーとに分級するトナーの製造工程において、b)前
記微粉トナーを、前記混練工程後のトナー中間物に均一
に撒きかけ、前記トナー中間物の保有熱で該微粉トナー
を溶融させたのち、前記冷却−粉砕の工程を経て所定粒
径以上の製品用トナーに再生するものである。
【００１１】
【作用】上記構成を有するこの発明のトナーの微粉再生
方法によると、トナー製造の最終工程である分級後に回
収された微粉トナーは、混練工程により生ずるトナー中
間物中に均一に撒きかけて混入されることにより、トナ
ー中間物の保有熱（普通は、１４０〜１５０℃程度）で
溶融されながらトナー中間物中に混合されて一体にな
る。そして冷却されることにより固形化されたのち、所
定粒径に粉砕され、分級されることで、回収された微粉
の大部分が製品用トナーとして再生される。
方法によると、トナー製造の最終工程である分級後に回
収された微粉トナーは、混練工程により生ずるトナー中
間物中に均一に撒きかけて混入されることにより、トナ
ー中間物の保有熱（普通は、１４０〜１５０℃程度）で
溶融されながらトナー中間物中に混合されて一体にな
る。そして冷却されることにより固形化されたのち、所
定粒径に粉砕され、分級されることで、回収された微粉
の大部分が製品用トナーとして再生される。
【００１２】このように、微粉トナーはトナー中間物中
に混合される際に、その溶融に必要な最小限の熱が与え
られるだけ、その後は再び加熱されず、しかも溶融後は
次の冷却工程ですぐに冷却（融点温度以下、例えば６０
℃以下）されるから、微粉トナーの受ける熱量は従来の
再生方法に比べて非常に少ない。
に混合される際に、その溶融に必要な最小限の熱が与え
られるだけ、その後は再び加熱されず、しかも溶融後は
次の冷却工程ですぐに冷却（融点温度以下、例えば６０
℃以下）されるから、微粉トナーの受ける熱量は従来の
再生方法に比べて非常に少ない。
【００１３】したがって、特に高熱で品質変化を起こす
おそれのあるトナーの微粉を再生する場合にも、加熱が
最小限に抑えられ、一定の品質が保たれる。
おそれのあるトナーの微粉を再生する場合にも、加熱が
最小限に抑えられ、一定の品質が保たれる。
【００１４】
【実施例】以下、この発明にかかるトナーの微粉再生方
法の実施例を図面に基づいて説明する。
法の実施例を図面に基づいて説明する。
【００１５】図１は本発明による微粉再生フローを含む
トナー製造工程のフロー、図２は混練用押出機と冷却装
置とを示す側方断面図、図３は図２の混練用押出機と冷
却装置とを概略的に示す斜視図である。
トナー製造工程のフロー、図２は混練用押出機と冷却装
置とを示す側方断面図、図３は図２の混練用押出機と冷
却装置とを概略的に示す斜視図である。
【００１６】図１に示すようにトナーの製造工程は、複
数種類のトナー用原料を配合する工程と、配合された複
数種類の原料を混合機で混合する工程と、混合した原料
を押出機で混練する工程と、混練した原料を圧延冷却ロ
ール機で圧延しながら冷却して板状のトナーに固形化す
る冷却工程と、固形化された板状のトナーを回転板等で
割ることにより粗粉砕する工程と、粗粉砕したトナーを
衝突板に衝突させてさらに所定の粒径まで細かく粉砕す
るとともに、粉砕されたトナーを例えば８μｍ以上の製
品にするトナーＣと８μｍ未満の微粉トナー（微粉とも
いう）Ｄとに分級する工程とからなる。そして、サイク
ロンで分級された微粉トナーは回収されて、混練工程と
冷却工程との間に戻される。
数種類のトナー用原料を配合する工程と、配合された複
数種類の原料を混合機で混合する工程と、混合した原料
を押出機で混練する工程と、混練した原料を圧延冷却ロ
ール機で圧延しながら冷却して板状のトナーに固形化す
る冷却工程と、固形化された板状のトナーを回転板等で
割ることにより粗粉砕する工程と、粗粉砕したトナーを
衝突板に衝突させてさらに所定の粒径まで細かく粉砕す
るとともに、粉砕されたトナーを例えば８μｍ以上の製
品にするトナーＣと８μｍ未満の微粉トナー（微粉とも
いう）Ｄとに分級する工程とからなる。そして、サイク
ロンで分級された微粉トナーは回収されて、混練工程と
冷却工程との間に戻される。
【００１７】すなわち、図２に示すように、混練された
トナー中間物Ａが押出機（混練機）１から押し出され、
冷却装置２へ送られる。冷却装置２は、本実施例では、
一定の隙間をあけて相反方向に回転する一対の圧延冷却
ロール３・４と、一方のロール４の下面にコンベヤベル
ト５ａの一部を接触させ、ロール４と同一方向に回転す
るベルトコンベヤ５とからなる。各圧延冷却ロール３・
４は、ロール内部に冷却水を循環させて冷却する水冷構
造であり、またベルトコンベヤ５は、樹脂製の無端コン
ベヤベルト５ａを駆動ロール６とテンションロール７と
に掛け渡した構造である。
トナー中間物Ａが押出機（混練機）１から押し出され、
冷却装置２へ送られる。冷却装置２は、本実施例では、
一定の隙間をあけて相反方向に回転する一対の圧延冷却
ロール３・４と、一方のロール４の下面にコンベヤベル
ト５ａの一部を接触させ、ロール４と同一方向に回転す
るベルトコンベヤ５とからなる。各圧延冷却ロール３・
４は、ロール内部に冷却水を循環させて冷却する水冷構
造であり、またベルトコンベヤ５は、樹脂製の無端コン
ベヤベルト５ａを駆動ロール６とテンションロール７と
に掛け渡した構造である。
【００１８】押出機１から押し出されるトナー中間物Ａ
は、ダイの形状により例えば円柱形の、ゼリー状のもの
で、押出機１から押し出された直後は１４０〜１５０℃
に加熱されている。このトナー中間物Ａに対し微粉トナ
ーＤが振り撒かれるが、図３のように振動機８を介して
トナー中間物Ａに均一に投入される。こうしてトナー中
間物Ａに投入された微粉トナーＤは、融点が６０℃より
やや高い程度であるので、トナー中間物Ａの保有する熱
で溶融され、トナー中間物Ａと一体に混合される。そし
て、圧延冷却ロール３・４の間でトナー中間物Ａ’（微
粉Ｄを含む）が圧延され且つ冷却されながら、走行する
コンベヤベルト５ａによって圧延冷却ロール４との間へ
送られ、そこでさらに冷却されながら前方へ送り出され
ることにより、固形化されて板状トナーＢになる。この
板状トナーＢは、上記したように粗粉砕工程および粉砕
工程を経て、最終的に製品用トナーＣに製造され、微粉
Ｄが再生されることになる。
は、ダイの形状により例えば円柱形の、ゼリー状のもの
で、押出機１から押し出された直後は１４０〜１５０℃
に加熱されている。このトナー中間物Ａに対し微粉トナ
ーＤが振り撒かれるが、図３のように振動機８を介して
トナー中間物Ａに均一に投入される。こうしてトナー中
間物Ａに投入された微粉トナーＤは、融点が６０℃より
やや高い程度であるので、トナー中間物Ａの保有する熱
で溶融され、トナー中間物Ａと一体に混合される。そし
て、圧延冷却ロール３・４の間でトナー中間物Ａ’（微
粉Ｄを含む）が圧延され且つ冷却されながら、走行する
コンベヤベルト５ａによって圧延冷却ロール４との間へ
送られ、そこでさらに冷却されながら前方へ送り出され
ることにより、固形化されて板状トナーＢになる。この
板状トナーＢは、上記したように粗粉砕工程および粉砕
工程を経て、最終的に製品用トナーＣに製造され、微粉
Ｄが再生されることになる。
【００１９】微粉Ｄの混合量は、トナー中間物Ａの１０
％前後が適当であるが、この混合量は、押出機１から押
し出されて圧延冷却ロール３・４の間に挿入されるまで
の距離を延長することにより、ある程度、増量すること
が可能である。
％前後が適当であるが、この混合量は、押出機１から押
し出されて圧延冷却ロール３・４の間に挿入されるまで
の距離を延長することにより、ある程度、増量すること
が可能である。
【００２０】上記のようにして、微粉Ｄに対して最小限
の熱（溶融に必要な熱）を加えるだけで再生することが
できるので、トナーが高温の熱を受けると品質変化を起
こすおそれのある場合にも、ほとんど加熱することなく
微粉Ｄを製品Ｃに再生することができ、品質を低下させ
ない。
の熱（溶融に必要な熱）を加えるだけで再生することが
できるので、トナーが高温の熱を受けると品質変化を起
こすおそれのある場合にも、ほとんど加熱することなく
微粉Ｄを製品Ｃに再生することができ、品質を低下させ
ない。
【００２１】
【発明の効果】以上説明したことから明らかなように、
この発明のトナーの微粉再生方法には次のような効果が
ある。
この発明のトナーの微粉再生方法には次のような効果が
ある。
【００２２】(1) 従来の再生方法では必要であったブリ
ケットマシンが不要になり、またブリケットマシンを経
由させる再生専用の別工程が省かれるので、再生作業が
簡略化される。また、従来の再生方法に比べて製造工程
における混合工程および混練工程には、微粉を加えない
で済むので、製造効率が向上する。
ケットマシンが不要になり、またブリケットマシンを経
由させる再生専用の別工程が省かれるので、再生作業が
簡略化される。また、従来の再生方法に比べて製造工程
における混合工程および混練工程には、微粉を加えない
で済むので、製造効率が向上する。
【００２３】(2) 微粉の再生に必要な加熱を最小限に抑
えることができるので、トナーの品質を一定に保つこと
ができる。このため、特に高熱で品質変化を起こすおそ
れのあるトナーの微粉を再生する場合に有効である。
えることができるので、トナーの品質を一定に保つこと
ができる。このため、特に高熱で品質変化を起こすおそ
れのあるトナーの微粉を再生する場合に有効である。
【図１】本発明による微粉再生フローを含むトナー製造
工程のフローを示す説明図である。
工程のフローを示す説明図である。
【図２】本発明によるトナーの微粉再生方法の一部の工
程に使用される混練用押出機と冷却装置とを示す側方断
面図である。
程に使用される混練用押出機と冷却装置とを示す側方断
面図である。
【図３】図２の混練用押出機と冷却装置とを概略的に示
す斜視図である。
す斜視図である。
１ 押出機（混練機） ２ 冷却装置 ３・４ 圧延冷却ロール ５ ベルトコンベヤ Ａ・Ａ’〜Ｃ トナー Ｄ 微粉（微粉トナー）
Claims (1)
- 【請求項１】 トナー用原料を配合−混合−混練−冷却
−粉砕してトナーを製造したのち、所定粒径以上の製品
用トナーとそれ以下の微粉トナーとに分級するトナーの
製造工程において、 前記微粉トナーを前記混練工程後のトナー中間物に均一
に撒きかけ、前記トナー中間物の保有熱で該微粉トナー
を溶融させたのち、前記冷却−粉砕の工程を経て所定粒
径以上の製品用トナーに再生することを特徴とするトナ
ーの微粉再生方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP43A JPH06186775A (ja) | 1992-12-16 | 1992-12-16 | トナーの微粉再生方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP43A JPH06186775A (ja) | 1992-12-16 | 1992-12-16 | トナーの微粉再生方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06186775A true JPH06186775A (ja) | 1994-07-08 |
Family
ID=18441493
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP43A Pending JPH06186775A (ja) | 1992-12-16 | 1992-12-16 | トナーの微粉再生方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06186775A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5846683A (en) * | 1996-04-08 | 1998-12-08 | Sharp Kabushiki Kaisha | Toner producing method using recycled extra-fine toner particles |
| EP2096497A1 (en) | 2008-02-29 | 2009-09-02 | Ricoh Company, Ltd. | Toner production method and toner granulating apparatus |
-
1992
- 1992-12-16 JP JP43A patent/JPH06186775A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5846683A (en) * | 1996-04-08 | 1998-12-08 | Sharp Kabushiki Kaisha | Toner producing method using recycled extra-fine toner particles |
| EP2096497A1 (en) | 2008-02-29 | 2009-09-02 | Ricoh Company, Ltd. | Toner production method and toner granulating apparatus |
| US8114565B2 (en) | 2008-02-29 | 2012-02-14 | Ricoh Company, Ltd. | Toner production method and toner granulating apparatus |
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