JPH0753371B2 - アミノ系樹脂の造粒方法 - Google Patents
アミノ系樹脂の造粒方法Info
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- JPH0753371B2 JPH0753371B2 JP61272187A JP27218786A JPH0753371B2 JP H0753371 B2 JPH0753371 B2 JP H0753371B2 JP 61272187 A JP61272187 A JP 61272187A JP 27218786 A JP27218786 A JP 27218786A JP H0753371 B2 JPH0753371 B2 JP H0753371B2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
- B29B9/00—Making granules
- B29B9/02—Making granules by dividing preformed material
- B29B9/04—Making granules by dividing preformed material in the form of plates or sheets
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
Description
本発明は、アミノ系樹脂を造粒する方法に関する。
従来にあっては、加熱押出機または加熱ロールにより成
形材料を加熱しながら供給し、この加熱後の成形品を粉
砕機で粉砕して粒状にし、篩にかけて粒度を揃えてい
た。このように従来は加熱方式がとられていたので、成
形材料の硬化反応物が発生し、粒状の成形材料の品質が
不安定となり、品質が悪くなるという問題があった。ま
た、加熱後の冷却工程を必要として工程数が多くなり、
冷却装置が必要となるので、装置の全体が大型となり、
設備コストも高くつくという問題があった。更に、一旦
成形材料を加熱するので、粒状に形成されなかった粉体
を再使用することもできず、製品の歩留まりも悪いとい
う問題があった。
形材料を加熱しながら供給し、この加熱後の成形品を粉
砕機で粉砕して粒状にし、篩にかけて粒度を揃えてい
た。このように従来は加熱方式がとられていたので、成
形材料の硬化反応物が発生し、粒状の成形材料の品質が
不安定となり、品質が悪くなるという問題があった。ま
た、加熱後の冷却工程を必要として工程数が多くなり、
冷却装置が必要となるので、装置の全体が大型となり、
設備コストも高くつくという問題があった。更に、一旦
成形材料を加熱するので、粒状に形成されなかった粉体
を再使用することもできず、製品の歩留まりも悪いとい
う問題があった。
本発明は叙上のような技術的背景に鑑みて為されたもの
であり、その目的とするところは非加熱方式でアミノ系
樹脂の粒状物を得ることにある。
であり、その目的とするところは非加熱方式でアミノ系
樹脂の粒状物を得ることにある。
本発明に係るアミノ系樹脂の造粒方法は、アミノ系樹脂
の全量に対して、0.5重量％〜２重量％の自由水分を含
有する劣化していない通常のアミノ系樹脂を使用し、そ
のアミノ系樹脂の粉体１を、非加熱下でロールプレス５
により加圧して連続シート状に成形し、その後この連続
シート状物２を、粗砕または粉砕して所望粒度の粒状物
３を得ることを特徴とするものである。しかしてアミノ
系樹脂の粉体１を加熱することなく加圧成形のみにより
シート状物２を成形しているので、シート状物２の成形
後にシート状物２を冷却するための冷却装置が不要にな
り、装置がコンパクトになると共に冷却工程が不要にな
って造粒工程を簡素化できるものである。また、アミノ
系樹脂を加熱しないので、造粒工程においてアミノ系樹
脂の硬化反応物が発生せず、アミノ系樹脂の粒状物３の
品質が安定する。さらに、造粒工程において全くアミノ
系樹脂を加熱しないので、造粒されなかった粉体１を再
使用しても粒状物３の品質を悪くすることがないもので
ある。ロールプレス５のローラ13,13により加圧するの
で、熱硬化樹脂の粉体１の連続シート状に成形するため
には生産性がよく、しかもシート状物２は連続状で或る
程度の広い面積と厚みのあるものが得られることにな
り、この連続シート状２を粗砕または粉砕して粒状物３
を製造するに際して、粒状物３はその形状、重さなどに
関して所望粒度のものが得られることになる。 以下本発明の実施例を添付図に基いて詳述する。第２図
に示すように、工場の２階にはスクリューフィーダー
４、ロールプレス５、コンバインドブレーカ６、ファイ
ングラニュレータ７及び篩機８が設置されており、３階
の床９に開口された穴10からはスクリューフィーダー４
のホッパー11の上面が露出しており、１階にはコーンブ
レンダー12が設置されている。しかして、３階において
ホッパー１内へメラミン樹脂成形材料、ユリア樹脂成形
材料、メラミン樹脂成形材料などのアミノ系樹脂成形材
料の粉体１が投入される。この粉体１には、アミノ系樹
脂の全量に対して、0.5重量％〜２重量％の自由水分を
含有する劣化していない通常のアミノ系樹脂成形材料が
使用されている。投入された粉体１はホッパー11内を下
がってスクリューフィーダー４により一定量づつ押し出
される。第１図に示すようにスクリューフィーダー４の
出口には第３図のような構造の上下一対のローラ13から
なるロールプレス５が設置されており、スクリューフィ
ーダー４から押し出された粉体１はロールプレス５のロ
ーラ13間を通過する時に加圧されてシート状物２に成形
される。ただし、このスクリューフィーダー４及びロー
ルプレス５は非加熱方式であり、アミノ系樹脂成形材料
は全く加熱されない。ここで、ロールプレス５の一対の
ローラ13は垂直方向に対向させて上下に配置されていて
シート状物２が水平方向へ送り出されるようになってい
るので、ロールプレス５の通過前の粉体１中に含まれて
いて脱気された空気が効果的に排出され、未圧縮粉体の
ローラ13からの漏出を減少させてシート状物２の収率を
向上させることができる。次に、ロールプレス５から送
り出されたシート状物２はコンバインドブレーカ６へ送
られ、ここで粒状物３に粉砕される。コンバインドブレ
ーカ６は、第１図に示すようにフレークブレーカ14とラ
フブレーカ15とファインブレーカ16とにより三段に構成
されている。フレークブレーカ14は成形ロール17により
シート状物２を折って適当なフレーク状物18とするもの
である。ラフブレーカ15は外周面に歯状の突起19を多数
設けられた第４図のような一対の歯付き円板20を噛み合
わせたものであり、フレーク状物18がラフブレーカ15の
歯付き円板20間を通過することにより粗い粒状物３が形
成されるものである。ファインブレーカ16は、ラフブレ
ーカ15の歯付き円板20よりも細かな突起21を設けられた
一対の歯付き円板22からなるものであり、上記の粗い粒
状物３はファインブレーカ16で更に細かく粉砕されて所
定粒度の細かい粒状物３が成形されるのである。 なお、アミノ系脂成形材料を、非加熱下で加圧するだけ
で凝集することにより連続シート状物が得られる理由を
以下に述べる。すなわち、劣化していない通常のアミノ
系樹脂成形材料には、アミノ系樹脂の全量に対して、自
由水分が0.5重量％〜２重量％程度含有されている。ア
ミノ系樹脂は含有水粘着性が出てくるが、自由水分0.5
重量％未満では、非加熱下でロールプレスにより加圧し
ても樹脂の密着，凝集がなく、連続シート状にはなら
ず、また自由水分２重量％を超えると、粘着性が大きく
なりロールプレスに粘着して連続シート状にはならない
のである。 この自由水分とアミノ系樹脂とが、ロールプレス（本発
明の実施例図においてロールプレス５）による圧力と、
その圧力に起因して生ずる多少の磨擦熱によって、アミ
ノ系樹脂の密着凝集性が高められるのであるが、アミノ
系樹脂は加熱による安定性が低く直ぐにゲル化して硬化
する性質があり、また加熱による粘着性の発生が大き
く、加熱下でロールプレスで加圧するとロールプレスに
粘着して連続シート状にはならないという問題がある。
そこでロールプレスによる成形を非加熱下で行なうので
ある。 このようにして非加熱下で加圧するだけで凝集すること
により、アミノ系樹脂成形材料による連続シート状物が
得られるのである。こうしてコンバインドブレーカ６に
より所定粒度に成形された粒状物３はファイングラニュ
レータ７へ供給される。ファイングラニュレータ７は、
Ｕ字状に形成された織網もしくは打抜網の網体23と網体
23に内接して回転するロータ24とからなるものであり、
粒状物３はこの網体23の網目以下の粒径に破砕される。
ファイングラニュレータ７により一定の粒径以下に成形
された粒状物３は、篩機８へ送られてここで篩にかけら
れ、粒状化されなかった粉体１や粉砕され過ぎて粉化し
た粉体１は篩機８の粉体取り出し口25から取り出され、
粉体取り出し口25から取り出された粉体１は２次粉体空
輸装置26により上記ホッパー11へ搬送され、ホッパー11
内へ投入されて再使用される。成形材料は加熱を受けて
いないので、硬化反応物が生じておらず、従ってリサイ
クルが可能となっているのである。また、篩機８で粉体
取り出し口25から排出されなかった一定粒度以上の粒状
物３は更にコーンブレンダー12へ送られ、ここで良く撹
拌混合され、製品取り出し口27から製品として取り出さ
れるのである。 なお、非加熱方式で硬化反応物が生じないので、温度制
御や加熱方式などのために夫々異なる専用の装置で造粒
されていた耐熱メラミン樹脂とコーティングレンジなど
も同じ装置により造粒でき、設備の兼用化を図れる。
の全量に対して、0.5重量％〜２重量％の自由水分を含
有する劣化していない通常のアミノ系樹脂を使用し、そ
のアミノ系樹脂の粉体１を、非加熱下でロールプレス５
により加圧して連続シート状に成形し、その後この連続
シート状物２を、粗砕または粉砕して所望粒度の粒状物
３を得ることを特徴とするものである。しかしてアミノ
系樹脂の粉体１を加熱することなく加圧成形のみにより
シート状物２を成形しているので、シート状物２の成形
後にシート状物２を冷却するための冷却装置が不要にな
り、装置がコンパクトになると共に冷却工程が不要にな
って造粒工程を簡素化できるものである。また、アミノ
系樹脂を加熱しないので、造粒工程においてアミノ系樹
脂の硬化反応物が発生せず、アミノ系樹脂の粒状物３の
品質が安定する。さらに、造粒工程において全くアミノ
系樹脂を加熱しないので、造粒されなかった粉体１を再
使用しても粒状物３の品質を悪くすることがないもので
ある。ロールプレス５のローラ13,13により加圧するの
で、熱硬化樹脂の粉体１の連続シート状に成形するため
には生産性がよく、しかもシート状物２は連続状で或る
程度の広い面積と厚みのあるものが得られることにな
り、この連続シート状２を粗砕または粉砕して粒状物３
を製造するに際して、粒状物３はその形状、重さなどに
関して所望粒度のものが得られることになる。 以下本発明の実施例を添付図に基いて詳述する。第２図
に示すように、工場の２階にはスクリューフィーダー
４、ロールプレス５、コンバインドブレーカ６、ファイ
ングラニュレータ７及び篩機８が設置されており、３階
の床９に開口された穴10からはスクリューフィーダー４
のホッパー11の上面が露出しており、１階にはコーンブ
レンダー12が設置されている。しかして、３階において
ホッパー１内へメラミン樹脂成形材料、ユリア樹脂成形
材料、メラミン樹脂成形材料などのアミノ系樹脂成形材
料の粉体１が投入される。この粉体１には、アミノ系樹
脂の全量に対して、0.5重量％〜２重量％の自由水分を
含有する劣化していない通常のアミノ系樹脂成形材料が
使用されている。投入された粉体１はホッパー11内を下
がってスクリューフィーダー４により一定量づつ押し出
される。第１図に示すようにスクリューフィーダー４の
出口には第３図のような構造の上下一対のローラ13から
なるロールプレス５が設置されており、スクリューフィ
ーダー４から押し出された粉体１はロールプレス５のロ
ーラ13間を通過する時に加圧されてシート状物２に成形
される。ただし、このスクリューフィーダー４及びロー
ルプレス５は非加熱方式であり、アミノ系樹脂成形材料
は全く加熱されない。ここで、ロールプレス５の一対の
ローラ13は垂直方向に対向させて上下に配置されていて
シート状物２が水平方向へ送り出されるようになってい
るので、ロールプレス５の通過前の粉体１中に含まれて
いて脱気された空気が効果的に排出され、未圧縮粉体の
ローラ13からの漏出を減少させてシート状物２の収率を
向上させることができる。次に、ロールプレス５から送
り出されたシート状物２はコンバインドブレーカ６へ送
られ、ここで粒状物３に粉砕される。コンバインドブレ
ーカ６は、第１図に示すようにフレークブレーカ14とラ
フブレーカ15とファインブレーカ16とにより三段に構成
されている。フレークブレーカ14は成形ロール17により
シート状物２を折って適当なフレーク状物18とするもの
である。ラフブレーカ15は外周面に歯状の突起19を多数
設けられた第４図のような一対の歯付き円板20を噛み合
わせたものであり、フレーク状物18がラフブレーカ15の
歯付き円板20間を通過することにより粗い粒状物３が形
成されるものである。ファインブレーカ16は、ラフブレ
ーカ15の歯付き円板20よりも細かな突起21を設けられた
一対の歯付き円板22からなるものであり、上記の粗い粒
状物３はファインブレーカ16で更に細かく粉砕されて所
定粒度の細かい粒状物３が成形されるのである。 なお、アミノ系脂成形材料を、非加熱下で加圧するだけ
で凝集することにより連続シート状物が得られる理由を
以下に述べる。すなわち、劣化していない通常のアミノ
系樹脂成形材料には、アミノ系樹脂の全量に対して、自
由水分が0.5重量％〜２重量％程度含有されている。ア
ミノ系樹脂は含有水粘着性が出てくるが、自由水分0.5
重量％未満では、非加熱下でロールプレスにより加圧し
ても樹脂の密着，凝集がなく、連続シート状にはなら
ず、また自由水分２重量％を超えると、粘着性が大きく
なりロールプレスに粘着して連続シート状にはならない
のである。 この自由水分とアミノ系樹脂とが、ロールプレス（本発
明の実施例図においてロールプレス５）による圧力と、
その圧力に起因して生ずる多少の磨擦熱によって、アミ
ノ系樹脂の密着凝集性が高められるのであるが、アミノ
系樹脂は加熱による安定性が低く直ぐにゲル化して硬化
する性質があり、また加熱による粘着性の発生が大き
く、加熱下でロールプレスで加圧するとロールプレスに
粘着して連続シート状にはならないという問題がある。
そこでロールプレスによる成形を非加熱下で行なうので
ある。 このようにして非加熱下で加圧するだけで凝集すること
により、アミノ系樹脂成形材料による連続シート状物が
得られるのである。こうしてコンバインドブレーカ６に
より所定粒度に成形された粒状物３はファイングラニュ
レータ７へ供給される。ファイングラニュレータ７は、
Ｕ字状に形成された織網もしくは打抜網の網体23と網体
23に内接して回転するロータ24とからなるものであり、
粒状物３はこの網体23の網目以下の粒径に破砕される。
ファイングラニュレータ７により一定の粒径以下に成形
された粒状物３は、篩機８へ送られてここで篩にかけら
れ、粒状化されなかった粉体１や粉砕され過ぎて粉化し
た粉体１は篩機８の粉体取り出し口25から取り出され、
粉体取り出し口25から取り出された粉体１は２次粉体空
輸装置26により上記ホッパー11へ搬送され、ホッパー11
内へ投入されて再使用される。成形材料は加熱を受けて
いないので、硬化反応物が生じておらず、従ってリサイ
クルが可能となっているのである。また、篩機８で粉体
取り出し口25から排出されなかった一定粒度以上の粒状
物３は更にコーンブレンダー12へ送られ、ここで良く撹
拌混合され、製品取り出し口27から製品として取り出さ
れるのである。 なお、非加熱方式で硬化反応物が生じないので、温度制
御や加熱方式などのために夫々異なる専用の装置で造粒
されていた耐熱メラミン樹脂とコーティングレンジなど
も同じ装置により造粒でき、設備の兼用化を図れる。
本発明のアミノ系樹脂の造粒方法は、アミノ系樹脂の全
量に対して、0.5重量％〜２重量％の自由水分を含有す
る劣化していないアミノ系樹脂を使用し、そのアミノ系
樹脂の粉体を、非加熱下でロールプレスにより加圧して
連続シート状に成形し、その後この連続シート状物を、
粗砕または粉砕して所望粒度の粒状物を得るものである
から、アミノ系樹脂の粉体は、連続シート状に成形する
ためのロールプレス工程の生産性がよく、しかも、シー
ト状物は連続状にすることで、或る程度の広い面積と厚
みを有するものが得られることになり、この連続シート
状物を粗砕または粉砕して粒状物を製造するに際して、
粒状物はその形状、重さなどに関して所望粒度のものが
得られるなどの利点がある。
量に対して、0.5重量％〜２重量％の自由水分を含有す
る劣化していないアミノ系樹脂を使用し、そのアミノ系
樹脂の粉体を、非加熱下でロールプレスにより加圧して
連続シート状に成形し、その後この連続シート状物を、
粗砕または粉砕して所望粒度の粒状物を得るものである
から、アミノ系樹脂の粉体は、連続シート状に成形する
ためのロールプレス工程の生産性がよく、しかも、シー
ト状物は連続状にすることで、或る程度の広い面積と厚
みを有するものが得られることになり、この連続シート
状物を粗砕または粉砕して粒状物を製造するに際して、
粒状物はその形状、重さなどに関して所望粒度のものが
得られるなどの利点がある。
第１図は本発明の一実施例を示す概略断面図、第２図は
同上の概略全体図、第３図は同上のロールプレスを示す
斜視図、第４図は同上のラフブレーカの歯付き円板を示
す斜視図である。 １…粉体、２…連続シート状物、３…粒状物、５…ロー
ルプレス。
同上の概略全体図、第３図は同上のロールプレスを示す
斜視図、第４図は同上のラフブレーカの歯付き円板を示
す斜視図である。 １…粉体、２…連続シート状物、３…粒状物、５…ロー
ルプレス。
Claims (1)
- 【請求項１】アミノ系樹脂の全量に対して、0.5重量％
〜２重量％の自由水分を含有する劣化していない通常の
アミノ系樹脂を使用し、そのアミノ系樹脂の粉体を、非
加熱下でロールプレスにより加圧して連続シート状に成
形し、その後この連続シート状物を、粗砕または粉砕し
て所望粒度の粒状物を得ることを特徴とするアミノ系樹
脂の造粒方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61272187A JPH0753371B2 (ja) | 1986-11-15 | 1986-11-15 | アミノ系樹脂の造粒方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61272187A JPH0753371B2 (ja) | 1986-11-15 | 1986-11-15 | アミノ系樹脂の造粒方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63125309A JPS63125309A (ja) | 1988-05-28 |
| JPH0753371B2 true JPH0753371B2 (ja) | 1995-06-07 |
Family
ID=17510298
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61272187A Expired - Fee Related JPH0753371B2 (ja) | 1986-11-15 | 1986-11-15 | アミノ系樹脂の造粒方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0753371B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10354848B4 (de) * | 2003-11-20 | 2005-09-29 | Brandenburgische Technische Universität Cottbus | Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von pelletartigen Körpern aus ungebundenen Fasern |
| CN104097274A (zh) * | 2013-04-08 | 2014-10-15 | 嘉善中奥复合材料有限公司 | 一种氨基模塑料造粒设备和基于该设备的工艺 |
| CN103223700B (zh) * | 2013-04-08 | 2016-06-22 | 嘉善中奥复合材料有限公司 | 一种氨基模塑料颗粒的造粒工艺 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5462258A (en) * | 1977-10-27 | 1979-05-19 | Taiyou Jiyushi Kougiyou Kk | Method of making granules of heat curable resin |
| JPS5619712A (en) * | 1979-07-27 | 1981-02-24 | Nitto Electric Ind Co Ltd | Composite resin tablet |
| JPS56113413A (en) * | 1980-02-13 | 1981-09-07 | Matsushita Electric Works Ltd | Granulating method for coating resin |
-
1986
- 1986-11-15 JP JP61272187A patent/JPH0753371B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63125309A (ja) | 1988-05-28 |
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